DE2504938C3

DE2504938C3 - Verfahren zur Herstellung von Trifluorbrommethan und Difluorchlorbrommethan enthaltenden Gemischen oder dieser Verbindungen als solcher

Info

Publication number: DE2504938C3
Application number: DE19752504938
Authority: DE
Inventors: Herbert Dr. Jenkner; Hans-Josef Mueller; Rolf Dr. 4360 Bochum Schlafke
Original assignee: Chemische Fabrik Kalk GmbH
Current assignee: Chemische Fabrik Kalk GmbH
Priority date: 1975-02-06
Filing date: 1975-02-06
Publication date: 1980-10-02
Also published as: DE2504938B2; DE2504938A1

Description

a) Tetrachlormethan oder Fluortrichlormethan zusammen mit Fluorwasserstoff und Bromwasserstoff in ein mit einem Friedel-Crafts-Katalysator gefülltes und auf eine Temperatur von 200 bis 400⁰C erhitztes Reaktionsrohr einleitet, wobei die Molverhältnisse

HFzuCCL, =1:1
HF zu CFCI₃ = 1 :1
HBr zu CCU =2:1
HB, zu CFCl₁= 1:1

bis 10
bis 6
bis 10
bis 8

und

HF zu CCI4 =	2:	1 bis	6:1,
HF zu CFCl, =	1 :	1 bis	4 :1.
HBr zu CCL, =	3:	1 bis	8:1.
HBr zu CFCl,=	2:	1 bis	6:1.

30

sind, dort bei normalem oder erhöhtem Druck umsetzt und

b) aus dem aus dem Reaktionsrohr strömenden Gemisch aus Reaktionsprodukten und nicht umgesetzten Ausgangsstoffen durch an sich bekannte Maßnahmen die wasserlöslichen, sauren Anteile abtrennt und

c) das so erhaltene gereinigte Endprodukt, das aus einer Mischung von mehreren Halogenmethanen besteht, als solches gewinnt oder in an sich bekannte. Weise in die einzelnen Komponenten zerlegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1. dadurch gekenn- j$ zeichnet, daß man am Kopf des R .aktionsrohres nur Tetrachlormethan und Fluorwasserstoff, den Bromwasserstoff dagegen so weit unterhalb des Reaktionsrohrkopfes einleitet, daß sich auf dem Strömungsweg bis dort aus dem Tetrachlormethan und dem Fluorwasserstoff bereits Fluortrichlormethan gebildet hat.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das Reaktionsrohr auf eine Temperatur erhitzt, die vom Kopf bis zur Einleitungsstelle des Bromwasserstoffs von 200 bis 400⁰C, vorzugsweise von 250 bis 350°C, ansteigt.

4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionsteilnehmer in folgenden Molverhältnissen zur Umsetzung gelan- -,o gen:

5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als Friedel-Crafts-Kataly-•ator Eisen(lII)-chIorid auf Kohle oder Aktivkohle Verwendet, wobei der Eisenhalogenidgehalt des Katalysators 5 bis 20 Gewichtsprozent beträgt.
. , 6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch !"gekennzeichnet, daß man die Strömungsgeschwin- -y digkeit der Reaktionsteilnehmer im Reaktionsrohr so bemißt, daß die Verweilzeit in der Kontaktzone 1 bis 100 Sekunden, vorzugsweise 1 bis 20 Sekunden, beträgt.

Polyhalogenierte Fluoralkane, die, wie beispielsweise CF₃Br, CF₃CIBr₁ CF₂Br₂ oder CF₃Br-CF₂Br, außer Fluor noch Chlor und/oder Brom enthalten, finden Verwendung als besonders wirkungsvolle Feuerlöschmittel, vorzugsweise bei Treibstoffbränden. Diese Feuerlöschmittel werden beispielsweise in den US-Patentschriften 28 37 891, 32 76 999 oder 34 79 286 beschrieben. Ein anderes Anwendungsgebiet für diese polyhalogenierten Fluoralkane ist ihre Verwendung als Treibmittel bei der Herstellung von Kunststohschäumen. Die Schäumung dieser Kunststoffe kann dabei so geführt werden, daß diese Treibmittel als Gase oder Dämpfe in den Schaumzellen eingeschlossen bleiben und im Brandfall als Flammschutzmittel wirken. Eine derartige Anwendung ist beispielsweise in der deutschen Offenlegungsschrift 18 17 310 beschrieben.

Die Herstellung solcher polyhalogenierter Fluoralkane, beispielsweise von CF]Br oder CF₃ClBr, erfolgt durch Bromierung von CHF3 oder CHF₃CI in der Gasphase bei hohen Temperaturen, beispielsweise nach den Verfahren der deutschen Auslegeschrift 11 55 104 oder der US-Patentschrift 27 31 505. Nachteilig ist bei diesen vorbekannten Verfahren, daß bei diesen Umsetzungen die Hälfte des eingesetzten Broms zu Bromwasserstoff umgesetzt wird, der wieder zu elementarem Brom oxidiert oder anderweitig verwendet werden muß. Um den hierdurch bedingten technischen Mehrab/wand zu vermeiden, wurden Verfahren entwickelt, nach denen der Bromwasserstoff während der Bromierung in dem gleichen Reaktionsgefäß oxidiert wird. Ein solches Verfahren ist in der US-Patentschrift 29 08 724 beschrieben. Da bei dieser Oxidation auch Wasser gebildet wird, ergeben sich für solche Verfahren ganz erhebliche Korrosionsprobleme.

Außerdem sind diese vorbekannten Bromierungsverfahren praktisch zweistufige Verfahren, da zunächst die als Ausgangsstoffe dienenden Fluoralkane in einer ersten Verfahrensstufe aus Kohlenwasserstoffen oder halogenierten Alkanen hergestellt werden müssen, etwa nach den Verfahren der deutsche ·. Patentschriften 6 62 450 oder i1 55 104. Anschließend werden diese Fluoralkane in einer zweiten Verfahiensstufe zusätzlich halogeniert.

Eine andere Möglichkeit zur Herstellung von CFjBr durch Umsetzung von CBr4 mit HF bei Temperaturen zwischen 200 un<: 400°C beschreiben die britische Patentschrift 8 05 503 und die US-Patentschrift 27 44 148. Es ist jedoch festgestellt worden, daß das feste und leicht zersetzliche CBr4 schwierig zu handhaben und aus diesem Grund für die Durchführung großtechnischer Verfahren nicht geeignet ist.

In der US-Patentschrift 27 29 687 wird ein Verfahren zur Bromierung von Halogenmethanen mit mindestens einem Chloratom beschrieben, nach dem auch Fluorbrombzw. Fluorchlorbrom-methane hergestellt werden können. Dazu werden Ausgangsstoffe wie beispielsweise CF2CI2, CFiCI oder CHFjCI mit Bromwasserstoff oder einem Brom-Bromwasserstoff-Gemisch bei Temperaturen zwischen 500 und 650⁰C umgesetzt. Nachteilig bei diesem Verfahren sind die erforderlichen hohen Reaktionstemperaturen, bei denen die Reaktionspartner so stark korrosiv wirken, daß erhebliche Schutzvorkehrungen erforderlich sind. Außerdem entstehen bei · den hohen Temperaturen durch Disproportionierung der Fluor-Chlor-Methane nicht unbeträchtliche Mengen Fluorwasserstoff. Hierdurch wird die Prodüktaüsbeute erheblich verschlechtert. Bei niedrigeren Temperaturen wird die ohnehin nicht erhebliche Ausbeute so weit

vermindert, daß die großtechnische Durchführung dann völlig unwirtschaftlich wäre.

Ein einstufiges Verfahren zur Chlorfluorierung oder Bromfluorierung von Methan oder anderen Alkanen ist Gegenstand der deutschen Auslegeschrift 12 50 420. 's Danach wird der Ausgangskohlenwasserstoff mit Fluorwasserstoff und Chlor oder Brom in Gegenwart von elementarem Kohlenstoff bei Temperaturen zwischen 200 und 600⁰C und einem Druck von 0,5 bis 2,0 Atmosphären urngesetzt. Dieses Verfahren hat jedoch keine technische Bedeutung erlangt

Daher wurde nach einem Verfahren gesucht, nach dem ajs leicht verfügbaren Ausgangsstoffen bei niedrigen Temperaturen in einem einzigen Verfahrensschritt Fluorbrom- oder Fluorchlorbrommethane her- gestellt werden können.

Gegenstand der Erfindung ist daher das in den vorstehenden Patentansprüchen aufgezeigte Verfahren zur Herstellung von Trifluorbrommethan und DiHuorchlorbrommethan enthaltenden Gemischen oder dieser Verbindungen als solche.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann in einzelnen Chargen durchgeführt werden, vorteilhaft wiri jedoch kontinuierlich gearbeitet In jedem Fall wird dabei ein Reaktionsgemisch umgesetzt, in dem folgende Molverhältnisse vorliegen: HF zu CCU = 1:1 bis 10:1, vorzugsweise 2 :1 bis 6 :1,HF zu CFCh = 1:1 bis 6:1. vorzugsweise 1:1 bis 4 : 1; HBr zu CCU = 2 : 1 bis 10 : I, vorzugsweise 3 : I bis 8:1, und HBr zu CFCh = 1: 1 bis 8:1, vorzugsweise 2:1 bis 6 : 1. Durch Variation der jo Mengenverhältnisse der Reaktionspartner läßt sich die Zusammensetzung des Endprodukts beeinflussen. Der Anteil an höher fluorierten Verbindungen wächst bei einem höheren Mengenverhältnis von HF zu CCU bzw. CFCl) einerseits und HBr andererseits. Niedrige Mengenverhältnisse eines Reaktionspartners zu den anderen begünstigen im allgemeinen dessen Umsatz und erniedrigen den Umsatz der anderen Reaktionsteilnehmer, deren nicht umgesetzten Anteile gegebenenfalls zurückzuführen sind. Eine Besonderheit bildet das Verhältnis ΗΓ zu HBr insofern, als Produkte mit zwei oder mehr Fluoratomen im Molekül, deren Bildung durch ein hohes Verhältnis von HF zu der übrigen Reaktionsteilnehmern begünstigt wird, bei den erfindungsgemäßen Temperaturen nicht oder nur noch geringfügig mit HBr umhalogeniert werden können. Ein zu großes Mengenverhältnis von HF ,u HBr und CCU bzw CFCIj kann also zu einem geringeren Umsatz von HBr führen.

Die Reaktionstemperatur beträgt 200 bis 400⁰C. vorzugsweise 250 bis 350 C. Im allgemeinen wird die Umsetzung bei Normaldruck vorgenommen. In besonderen Fällen kann es jedoch auch vorteilhaft sein, den Druck zu erhöhen, insbesondere bis zur beginnenden Verflüssigung des höchstsiedenden Reaktionsteilnehmers bei der betreffenden Reaktionstemperatur.

Als Katalysator für die erfindungsgemäße Umsetzung dienen Friedel-Crafts-Katalysatoren, wie beispielsweise FeCl,, ZnCI₂, AIBr,, SnF₄, GaFi, CrF₁, oder deren basische Formen, wie beispielsweise Al(OH,F)j oder CrO)F₂. Auch Gemische der genannten Verbindungen können verwendet werden. Dabei können diese Verbindungen als solche in kristallisierter Form oder auf Trägermaterialien aufgebracht zur Anwendung gelangen. Im letzteren Fall können Kohle' oder Aluminiumoxid-Granalien als Trägermaterial dienen, wobei die Kohle oder das Aluminiumoxid gegebenenfalls aktiviert sein kann. Die Menge an FfiedeUCrafts-Katalysator auf dem Träger beträgt 1 bis 50 Gewichtsprozent, vorzugsweise 5 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf den gebrauchsfertigen Katalysator. Als besonders geeignet hat sich ein Katalysator, bestehend aus Eisen(III)-chlorid auf Kohle bzw. Aktivkohle, erwiesen, wobei der Eisenhalogenidgehalt 5 bis 20 Gewichtsprozent beträgt Der Katalysator kann in stationärer Phase oder im Fließbett eingesetzt und mit den Reaktionsteilnehmern bei steigender Temperatur vorbehandelt werden. Dabei entsteht beispielsweise aus Eisenchlorid ein Gemisch verschiedener Eisenhalogenide.

Das Material des Reaktionsgefäßes sollte aus Nickel bzw. einer Nickellegierung oder Aluminiumoxidkeramik bestehen. Es können jedoch auch einfachere Metallgefäße, die mit einer Kohleschicht ausgekleidet sind, angewendet werden.

Die Verweilzeit der Reaktionsteilnehmer in der Kontaktzone beträgt 1 bis 100 Sekunden, vorzugsweise 1 bis 20 Sekunden. Durch eine Änderung der Kontaktzeit sowie der Temperatur kann ebenso wie durch Variation der mengenmäßig«-· Zusammensetzung des Reaktionsgerr.isches die qualitative und quantitative Zusammensetzung des Endprodukts beeinflußt werden. Die für die jeweiligen Verhältnisse günstigsten Bedingungen lassen sich durch einige orientierende Vorversuche !eicht ermitteln.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden Fluorwasserstoff, Bromwasserstoff und Tetrachlormethan bzw. Fluortrichlormethan, die gegebenenfalls zuvor verdampft worden sind gemeinsam in das Reaktionsgefäß eingeleitet Dieses hat vorzugsweise die Form eines langgestreckten korrosionsfesten oder korrosionsfest ausgekleideten Metall- oder Keramikrohres, das mit dem Katalysator beschickt und durch Beheizung von außen auf die Reaktionstemperatur von 200 bis 400⁰C gebracht ist. Rohrdurchmesser und Strömungsgeschwindigkeit der Reaktionsteilnehmer sind dabei so aufeinander abgestimmt, daß das Reaktionsgemisch die vorgesehene bzw. im Vorve-such ermittelte Kontaktzeit erreicht Das aus dem Reaktionsrohr strömende Gemisch aus Reaktionsprodukten und nicht umgesetzten Reaktionsteilnehmern wird entweder durch eine wäßrige bzw. alkalisch-wäßrige Wäsche mit anschließender Trocknung oder durch fraktionierte Kondensation oder durch Kondensation mit anschließender fraktionierter Druck- oder Tieftemperatur·Destillation oder einer Kombination dieser Maßnahmen von den wasserlöslichen sauren Anteilen befreit. Das derart gereinigte Endprodukt, das aus einer Mischung von mehreren Halogenmethanen besteht, kann in dieser Form als Feuerlöschmittel verwendet werden, wobei die gegebenenfalls durch Nebenreaktionen entstandenen wasserstoffhaltigen Anteile die Löschwirkung erhöhen. Das Endprodukt kann jedoch auch mit Hilfe einer der obengenannten Trennoperationen in die Einzelkomponenten zerlegt weHen. Dabei können die Anteile an nicht umgesetzten Ausgangssubstanzen gegebenenfalls zurückgeführt werden.

Das erfindungspemäße Verfahren läßt sich auch in der Weise durchführen, daß am Kopf des genannten Reaktionsrohres nur die Dämpfe von Fluorwasserstoff und Tetrachlormethan eingeleitet werden, Beide Stoffe reagieren bereits bei Temperatüren ab 300°C sehr schnell zu Fluortrichlormethan, das sich mit dem entsprechend etwas weiter unterhalb eingeleiteten Bromwasserstoff zu dem angestrebten Endprodukt umsetzt. Art dieser Stelle muß das Reaktionsrohr die Umsetzungstemperatur von 250 bis 400⁰C aufweisen.

Der Abstand der Bromwasserstoffeinie'itung Vom Kopf des Reaktionsrohres Und der Temperaturverläüf andern Rohr richtet sich nach der Stromungsgeschwindigkeit der Reaktionsteilnehmer und ist durch entsprechende Vörversüche zu bestimmen. Der Vorteil dieser Arbeitsweise gegenüber der zuerst beschriebenen liegt in einer erhöhten Ausbeute.

Beispiel i

Eine Mischung aus iÖÖg Buchhoizkohlcstücken, 100 g Aktivkohlegranulat von 2,5 mm Durchmesser, 200 g Wasser, 20 g konzentrierter Chlorwasserstoffsäure und 50 g kristallwasserhaltigem Eisenchlorid wird im Kolben eines Rotationsverdampfer 2 Stunden gemischt. Anschließend wird bei einem Unterdruck von etwa 27 mbar das gesamte Wasser abdestilliert, wobei der Kolben auf 100°C erhitzt wird. Die anfallenden '250 g ucs gciföcknciefi KäiäiysäiOfs wefuefi in das Reaktionsrohr 1 (siehe Abbildung) eingefüllt. Dieses besteht aus einem Nickelrohr von 1 m Länge und 30 mm Innendurchmesser. Es wird über eine Länge von 600 mm mit Hilfe des Röhrenofens 2 und des Regeltransformators 3 elektrisch beheizt. Sobald das Rohr eine Temperatur von 300° C angenommen hat, werden zur Formierung des Katalysators zunächst durch Einleitungsrohr 4 im Verlauf von 1 Stunde 48 g Fluorwasserstoffgas eingeleitet. Dann werden unter Aufrechterhaltung der bisherigen Fluorwasserstoffzugabe zusätzlich durch Einleitungsrohr 5 im Verlauf einer weiteren Stunde 269 g Bromwasserstoffgas eingeleitet und schließlich im Verlauf einer dritten Stunde unter Aufrechterhaltung der HF- und HBr-Zugabe durch Einleitungsrohr 6 zusätzlich 67 g flüssiges Tetrachlormethan eingetropft. Während der Tetrachlormethanzu-

Tabelle 1

gäbe wird die Temperatur des Reaktionsrohres langsam von 300 auf 35O⁰C gesteigert Während dieser Formierungsreaktiön ist der Ablaßhahn 7 der wasserge^ kühlten Vorlage 8 geöffnet und der Hahn 9 geschlossen.

Danach beginnt die ProdUkiiöhsphase, Dazu wird der Äblaßhähn 7 der Vorläge 8 geschlossen und der Hahn 9 in der Zuleitung zum Waschturm 10 geöffnet. Der Türm wird durch Einschalten der Wäschwässerpumpe 11 in Betrieb gesetzt. Gleichzeitig wird die Strömungsgeschwindigkeit des Flüorwässerstoffgäses auf 60 g pro Stünde, des Brömwässersioffgases auf 340 g pro Stunde und des flüssigen Tetrachlormethans auf 115 g pro Stunde gesteigert. Dabei werden im Verlauf von 2 Stunden 230 g Tetrachlormethan, 120 g Fluorwasserstoff und 680 g Bromwasserstoff umgesetzt, was einem Molverhältnis von 1:4 :5,6 entspricht. Die Verweilzeit des Reaktionsgemisches in der Kontaktzone beträgt dabei etwa 3 Sekunden.

Das Reaktionsprodukt geiangt über den Waschturm 10 und den mit festen Kaliumhydroxid-Stücken gefüllten Trockenturm 12 in die beiden hintereinandergeschalteten Kühlfallen 13 und 14, von denen die erstere mit Trockeneis, die andere mit flüssiger Luft gekühlt wird. Nach Ablauf der zweistündigen Produktionsphase enthält die Kühlfalle 13 128 g einer wasserklaren Flüssigkeit, von der sich 112 g bei Raumtemperatur in einen Gasometer verdampfen lassen und 16 g flüssig bleiben. DUi mit flüssiger Luft gekühlte Kühlfalle 14 enthält 13 g einer wasserklaren Flüssigkeit, die bei Raumtemperatur restlos in einen Gasometer verdampft. Der Inhalt der beiden Gasometer und der flüssige Rückstand aus Kühlfalle 13 werden gaschromatographisch untersucht. Das Analysenergebnis der verdampften Bestandteile aus den Kühlfallen 13 und 14 zeigt Tabelle 1.

Komponente	Formel	112 g Kühlfalle 13	13 g Kühlfalle 14	Gesamt	Toxizität
		Fläche	Fläche		zität*)
		·- σ	U	6

3'

9
10+ 11

CHF₃

CF₃CI

H₂O

CF₃Br

CITF₂Cl

CF₂CI₂

CF₂ClBr
CF₂Br₂

0,3	0,34	0,8	0,10	Summe:	0,44	6
1,8	2,02	53,2	6,92	8,94	6
0,7	0,78	8,3	1,08	1,86
1,7	1,9	1.7	0,22	2,12	6
9,2	10,3	24,3	3,16	13,46	5a
3,25	3,64	3,15	0,41	4,05	6
15,2	17,02	4,7	0,61	17,63
0,77	0,86	0,25	0,03	0,89	5a
15,67	51,15	3,2	0,42	51,57
0,7	0,78	-	-	0,78	4
20,1	22,51	0,4	0,05	22,56
0,6	0,67	-	-	0,67
			124,97

*) Toxizität gemäß der »Underwriters Laboratories« (XJL)-K]assifizierung (von 1 = giftig bis 6 = ungiftig).

Bis auf das !eicht toxische CF₂Br₂ sind die Produkte gemäß der UL-KIassifizierung als praktisch ungiftig anzusehen. Da das CF₂Br₂ die höchstsiedende Komponente darstellt, kann es gegebenenfalls leicht abgetrennt und zurückgeführt werden, wobei es im wesentlichen in CFaBr umgesetzt wird.

Das Analysenergebnis des flüssigen Rückstands aus Kühlfalle 13 zeigt Tabelle 2.

Tabelle 2

Summe

100

Komponente	Formel	Flfiche	g	2,08
			0,07
8	CF₂CIBr	13,0	10,7
8'	-	0,45	1,5
9	CF₂Br₂	66,85	1,56
10	CIlCl₃	• 9,4	0,06
11	CCl₄	9,75	0,02
12	-	0,4
Andere kleine	Komponenten	0,15

15,99

t5

sind die kleinen Mengen der nicht: identifizierten Komponenten'nicht erfaßt.
Tabelle 3

Auch dieser Anteil kann gegebenenfalls zurückgeführt werden.
Die Auswertung der Ausbeute zeigt Tabeiie 3. Dabei

Formel	Ausbeute	,8,94	im Inhalt	beider	Mol-Ausbeute
	Kühlrallen	1,36			beim üirisatz
		13,46			von
	g	4,05	%	Mo!	100 Mol CCI₄
CIlF₃	17,63	6,34	.0,127	8,68
CF₃CI	53,65	1,32	0,017	- 1,16
CF₃Br	33,21	9,55	0,090	6,15
CHF₂Cl	1,50	2,87	0,047	3,22
CF₂CI₂	1,56	12,50	0,145	9,92
CF₂CIBr	38,05	0,324	22,14
CF₂Br₂	23,55	0,158	10,80
CHCl₃	1,06	0,012	0,82
CCI₄	1,11	0,010	0,68

IJJ₁OO

OJ₁J/

Beispiel

Es wird die gleiche Apparatur wie im Beispiel 1 verwendet. Der Katalysator, der nach der im Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise hergestellt worden ist, wird nach dem Einfüllen in das Reaktionsrohr 1 folgendermaßen behandelt: Erwärmung auf eine Temperatur von 250°C, Durchleiten von 6,6 g Fluorwasserstoff im Verlauf von 20 Minuten, anschließend Durchlesen von zusätzlich 40 g Bromwasserstoff während weiterer 20 Minuten, wobei der vorherige Fluorwasserstoffstrom aufrechterhalten bleibt, und schließlich Durchleiten von ■ 16,5 g flüssigem Fluortrichlormethan während weiterer 20 Minuten, wobei der vorherige HF- und HBr-Strom aufrechterhalten bleibt.

Danach beginnt die Produktionsphase bei gleichbleibender Strömungsgeschwindigkeit der drei Ausgangsstoffe und einer Temperatur des Reaktionsrohres von 250⁰C. Während der Versuchsdauer von 3 Stunden und 40 Minuten (oder 220 Minuten) werden irisgesamt 181 g Fluortrichlormethan, 72,6 g Fluorwasserstoff und 440 g Bromwasserstoff miteinander umgesetzt, was einem Molverhältnis von etwa 1:2,8:4 entspricht. Die

3ö' Verweilzeit des Reaktionsgemisches in der Kontaktzone beträgt etwa 12 Sekunden.

Nach Ablauf der Versuchszeit wird der Inhalt der beiden Kühlfallen 13 und 14, der zusammen 178 g beträgt und aus 134 g eines verdampfbaren und 44 g eines nicht verdampfbaren Anteils besteht, wie im Beispiel 1 beschrieben, aufgearbeitet und analysiert Das Ergebnis zeigt Tabelle 4, wobei ebenfalls kleine Mengen nicht identifizierter Komponenten nicht ausgewertet worden sind.

40

Tabelle	4	Verdampfbarer Anteil	g	4,15	nicht verdampfbarer	g	Ausbeute im	-	Inhalt	beider Kühl-	Mol-Aus
Kom	Formel		0,67	Anteil	—	rallen	0,67			beutepro
po		Fläche	0,54		-		-			100 Mol
nente			5,49	Fläche	0,09		5,49 ......			CFCI₃
		%	5,36	%		g	5,36	%	MoI
		3,1	25,46	-	-	25,79	-,	-	-
1	-	0,5	0,13	-	0,33	-	0,38	0,010	0,75
2	CHF₃	0,4	67,27	0,2	-	81,35	-	-	-
3'	H₂O	4,1	23,99	-	14,08	50,39	,= 3,08	0,037	12,78
4	CF₃Br	4,0	0,67	-	26,40	-	3,01	0,062	4,66
5	CHF₂Cl	19,0	-	0,75	2,09	-	14,49	0,213	15,99
6	CF₂Cl₂	0,1	133,73	-	0,97	169,05	-	-	-
7	-	50,2		32,0	43,96	Blatt Zeichnungen	45,70	0,492	36,94
8	CF₂ClBr	17,9		60,0			28,31	0,240	18,02
9	CF₂Br₂	0,5		4,75	-	-	-
10	-	-	2,2	-	-	-
11	-			94,97	1,054	79,14
Summe			Hierzu 1

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Trifluorbrommethan und Difluorchlorbrommethan enthaltenden Gemischen oder dieser Verbindungen als solcher durch Umsetzung von Halogenmethanen mit Halogenwasserstoffen in Gegenwart von Katalysatoren bei Temperaturen ab 200⁰C unter normalem oder erhöhtem Druck, dadurch gekennzeichnet, daß man