DE2449491A1

DE2449491A1 - Verfahren zur herstellung von homogenen, band- oder granulatfoermigen thermoplastischen massen

Info

Publication number: DE2449491A1
Application number: DE19742449491
Authority: DE
Inventors: Harald Dr Bluemel; Paul Lipp
Original assignee: Chemische Werke Huels AG
Current assignee: Huels AG
Priority date: 1974-10-19
Filing date: 1974-10-19
Publication date: 1976-04-22
Also published as: CH603744A5; BE834644A; DE2449491B2; FR2288126A1; IT1047840B; JPS5166335A; JPS5737621B2; GB1519508A; FR2288126B1; CA1045267A; AT338516B; NL7512226A; ATA794075A; US4081502A

Description

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von homogenen band- oder granulatförmigen thermoplastischen Massen auf der Basis von Polymeren und Bitumen.

Es ist bekannt, daß man das Eigenschaftsbild von Bitumen durch den Zusatz von Polymeren in der Regel verbessern kann. Die zugesetzten Polymeren gehören entweder der Gruppe der Thermoplasten, wie z.B. PoJ/yathylen und ataktisches Polypropylen oder -butylen, oder der Gruppe der vorwiegend vernetzbaren Kautschuke, wie z.B. Naturkautschuk CNR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), Polychloroprenkautschuk (CR), Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR), PoIybutadienkautsch.uk (br) , Butylkautschuk (iir) , Äthylen-eC-OlefinKautschuk (EP(d)m) und Äthylen-Vinylacetat- oder -Acrylsäure- oder -Acrylsäiireester-Copolymere, an (US-PS 3 336 252; J.Appl« Chem. 7, 481-90 /197£75 Bitumen, Teere, Asphalte, Peche 1966, Heft 9; Rubber Trend, März 1968).

Insbesondere die Äthylen-c^ -Olefin-Co- und Äthylen-iC-Olefin-Dien-Terpolymere sind aufgrund ihrer hervorragenden Beständigkeit gegenüber der Wirkung hoher Dauertemperaturen bei Transport und Lagerung sowie gegenüber der Wirkung von Preibewitterungen infolge ultravioletter Strahlung oder Ozoneinwirkung für diesen Zweck geeignet.

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Gemäß den Angaben der DT-AS 1 939 926 werden thermoplastische Massen aus Bitumen und 0,5 bis 25 Gewichtsteilen eines Äthylen-C^T-Olefin-Kautschuks vorteilhafterweise so hergestellt, daß man den Äthylen-cC'-0Iefin-Kautschuk vorknetet und das Bitumen in kleinen Anteilen oder langsam kontinuierlich zufügt. Auf diese Weise werden zwar homogene Massen erhalten, jedoch ist das Verfahren zeit- und damit auch kostenraubend.

Es bestand daher ein Bedarf an einem Verfahren, bei dem gesättigte und ungesättigte Polyolefinkautschuke innerhalb kurzer Zeit in Bitumen unter Anwendung von Scherkräften eingearbeitet werden können.

Weiterhin bestand ein Bedarf an einem Verfahren, bei dem die thermoplastischen Massen aus Bitumen und gesättigten und ungesättigten Polyolefinkautschuken in der besonders wertvollen Band- oder Granulatform anfallen. Diese Formen bringen nämlich sowohl für den Transport und die Lagerung als auch für die Weiterverarbeitung, insbesondere für die direkte Einarbeitung in flüssiges Bitumen, deutliche Vorteile.

Es wurde nun gefunden, daß man homogene band- oder granulatförmige thermoplastische Massen auf der Basis von gesättigten oder ungesättigten Polyolefinkautschuken sowie Bitumen erhalten kann, wenn man die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 beanspruchte Kombination verfahrenskritischer Maßnahmen benutzt, d.h. eine Mischung aus

a) 100 Gewichtsteilen eines gesättigten oder ungesättigten Polyolefinkautschuks mit einer Polymerrohfestigkeit von mindestens 20 kp/cm, gemessen bei 25 C, und einem Viskosität sbereich von 20 "bis 150» ausgedrückt in Mooneyeinheiten (ML₁ ^ "bei 100 °C), der gegebenenfalls bis zu 25 $

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eines Polyolefins oder eines anderen Elastomeren enthalten

kann, und

b) 25 bis 900 Gewichtsteilen Bitumen

homogenisiert, die homogene Masse abkühlt, in ein Fell überführt, dieses in Form von Bändern ausschneidet und die Bänder gegebenenfalls granuliert.

Unter gesättigten und ungesättigten Polyolefinkautschuken werden im Rahmen dieser Erfindung Produkte verstanden, die aus Äthylen, einem oder mehreren qC-Olefinen mit 3 bis 8 C-Atomen und gegebenenfalls einem oder mehreren Mehrfacholefinen mit Hilfe sogenannter Ziegler-Natta-Katalysatoren, die zusätzlich noch Alctivatoren und Modifikatoren enthalten können, in Lösung oder Dispersion bei Temperaturen von -30 bis +100 C z.B. nach den Verfahren der DT-OSS 1 570 352, 1 595 kk7 und 1 720 ^50 sowie der deutschen Patentanmeldung P 2k 27 3^3 «6 hergestellt werden können.

Bevorzugt sind gesättigte Polyolefinkautschuke, die aus I5 90 Gewichtsprozent, vorzugsweise 30 bis 75 Gewichtsprozent Äthylen und aus 85 bis 10 Gewichtsprozent, vorzugsweise 70 bis 25 Gewichtsprozent, Propylen und/oder Buten-(i) bestehen, und ungesättigte Polyolefinkautschuke, die außer Äthylen und Propylen und/oder Buten-(1) in den bei den gesättigten Polyolefinkautschuken angegebenen Grenzen aus einem Mehrfacholefin bestehen, und zwar in einer solchen Menge, daß in den Kautschuken 0,5 bis 30 Doppelbindungen pro 1000 C-Atome enthalten sind. Besonders bevorzugte Mehrfacholefine sind eis- und trans-Hexadien-(1,4), Dicyclopentadien, Methylen-, Äthyliden- und Propenylnorbornen.

ß 0 9 8 1 7 / 1 0 2 β

~ h ~ O.Z. 2831

18.1O.197^Z!

Wichtig und verfahrenskritisch für das erfindungsgemäße Verfahren ist, daß die gesättigten und ungesättigten Polyolefinkautschuke eine Polymerrohfestigkeit von mindestens 20, vorzugsweise 50 bis 190 kp/cm (gemessen bei 25 °c) aufweisen. Dieses Kriterium wird von den sogenannten Sequenzpolymeren erfüllt. Darunter versteht man Äthylen- cC-Ölefin-Co- bzw. Äthylen- <£- Olefin-Dien-Terpolymere, die Äthylen oder eines der ^-Olefine neben einer statistischen Verteilung der Monomeren in der Polymerkette in Form von unterschiedlich langen Kettenabschnitten (Sequenzen) enthalten.

Infolge dieser Strukturbesonderheit können die Sequenzpolymeren in Form von Krümeln, Granulaten oder Pulvern, d.h. als Feststoffzerteilungsformen mit vergrößerter Oberfläche hergestellt werden, was von besonderem Vorteil für das erfindungsgemäße Verfahren ist.

Neben der geforderten Polymerrohfestigkeit ist es wichtig, daß die einsetzbaren Polymeren eine Viskosität von 20 bis 150, vorzugsweise von hO bis 100, ausgedrückt in Mooneyeinheiten (ML ι bei 100 °C), aufweisen.

Neben den gesättigten und ungesättigten Polyolefinkautschuken vom Sequenztyp können bei dem beanspruchten Verfahren bis zu 25 $, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponente a) eines Polyolefins oder eines anderen Elastomeren eingesetzt werden.

Als Polyolefine sind dabei sowohl die kristallinen bzw. teilkristallinen Modifikationen von Polyäthylen mit Dichten von 0,910 bis 0,975 g/cnr⁵, RSV-¥erten von 0,5 bis 3,3 dl/g und Schmelzindices von 0,2 bis 50 g/10 Min., Polypropylen mit Dichten von 0,90 bis 0,910 g/cm , RSV-¥erten von 1,0 bis 10 dl/g und Schmelzindices von 0,1 bis 50 g/10 Min. sowie Polybuten mit

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Dichten von 0,910 bis 0,925 g/cm , RSV-Werten von 1,0 bis 10 dl/g und Schmelzindices von 0,1 bis 100 g/10 Min. als auch die ataktischen Modifikationen von Polypropylen mit Dichten von 0,86 g/cm³ und RSV-Werten von 0,1 bis 3»0 dl/g und PoIybutylen mit Dichten von 0,86 g/cm³ und RSV-¥erten von 0,1 bis 3,0 dl/g geeignet.

Einsetzbare andere Elastomere sind z.B. Naturkautschuk (NR), Styrol-Butadien-Kaut schule ( SBR) , Polychloroprenkautsch.uk ( CR) , Acrylnitril-Butadien-Katitschuk (NBR) , Polybutadienkautschuk (BR) , Po lyi soprenkaut schuk (IR) , Butylkautschuk (!IR) , Äthylen- c£-01efin-Kautschuk (ep(d)m) und Äthylen-Vinylacetat- oder -Acrylsäure- oder -Acrylsäux'eester-Copolymere.

Neben den Komponenten a) und b) können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren gegebenenfalls c) bis zu 500 Gewichtsteile, vorzugsweise 1 bis 100 Gewichtsteile eines Füllstoffes und/oder d) bis zu 50 Gewichtsteile , vorzugsweise 1 bis 30 Gewichtsteile eines Weichmachers zugesetzt werden. Als Füllstoffe kommen dabei Ruße sämtlicher Aktivitätsstufen sowie die üblicherweise verwendbaren mineralischen Produkte, wie z.B. Kreide, Silikate und hochaktive Kieselsäuren, infrage. Als Weichmacher sind die bekannten Raffinerieprodukte zu nennen. Dabei können Öle mit vorwiegend aromatischen, naphthenisehen oder paraffinischen Bestandteilen Verwendung finden.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird im allgemeinen so durchgeführt, daß man zunächst die Komponenten a) und b) sowie gegebenenfalls die Komponenten c) und d) in einem marktgängigen kühlbaren Innenmischer mit Stempel gegebenenfalls unter Erwärmen homogenisiert. Die Zeiten bis zur Homogenisierung sind von der verwendeten Rezeptur, der Struktur der Ausgangsstoffe, den Kon-

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18.10.^z

struktionsmerkmalen der Mischanlage und den gewählten Verfahrensbedingungen wie Massetemperatur (im allgemeinen 50 bis 220, vorzugsweise 80 bis 150 c), Füllgrad des Innenmischers (im allgemeinen 1,0 bis 1,8, vorzugsweise 1,2 bis 1,5, bezogen auf dessen Nutzinhalt) und Rotorumdrehungszahlen (im allgemeinen 5 bis 100, vorzugsweise 10 bis kO UpM) abhängig und betragen im allgemeinen zwischen 1 und 100, vorzugsweise 5 und 30 Minuten. Nach ausreichender Homogenisierung wird die Masse, deren Temperatur normalerweise zwischen 50 und 220 C liegt, im Innenmischer soweit gekühlt (Kühlzeit 1 bis 30, vorzugsweise 3 bis I5 Minuten), daß die für diese Massen typische-große Haftung an Mantel und Rotoren, die ein Ausstoßen der Massen häufig weitgehend verhindert, nicht auftritt. Erst so ist eine wirtschaftliche Herstellung von homogenen thermoplastischen Massen aus gesättigten und ungesättigten

Polyolefinkautschuken sowie Bitumen möglich.

Die aus dem Innenmischer ausgetragene Masse wird anschließend mit Hilfe von meist nachgeschalteten Walzenpaaren, die im allgemeinen eine Oberflächentemperatur von 1Ö bis 100, vorzugsweise 20 bis 60 C haben, in ein Fell überführt, dieses dann in Form von Bändern ausgeschnitten und die Bänder gegebenenfalls granuliert. Die Granulierung kann z.B. mit einem Band oder Extrudergranulator erfolgen. Im allgemeinen besitzen die granulierten Teilchen Abmessungen zwischen 0,1 und 50, vorzugsweise zwischen 2 und 20 mm. Es empfiehlt sich, die Granulate - oder auch schon die Bänder - bei beabsichtigter Lagerung leicht zu bepudern, beispielsweise mit Talkum, um ein Zusammenbacken zu verhindern.

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Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Bänder und Granulate können in vorteilhafter Weise direkt für die Verarbeitungsrichtungen Extrusion, Spritzguß, Strangpressen und Kalandrieren verwendet werden, so daß aufwendige Misch- oder Vorverarbeitungsanlagen entfallen. Die Granulate bieten darüber hinaus den Vorteil, daß sie die Einarbeitung in flüssiges Bitumen und damit die Übertragung der wertvollen Eigenschaften des Äthylen-Propylen-Kautschuks auf Bitumen wesentlich'erleichtern.

Das ei-findungsgemäße Verfahren soll durch die nachfolgenden Beispiele erläutert werden.

Beispiel 1

In einem kühl- und heizbaren Laborkneter von 2 1 Nutzinhalt vom Typ Werner und Pfleiderer GK2 mit Stempel wurden 1θ4θ g eines ungesättigten Äthylen-Propylen-Dien-Kautschuks in Krümelform (Dien = Äthylidennorbornen; 30 Gewichtsprozent Propylen; 8 Doppelbindungen pro 1000 C-Atome, ML . (bei 100 °C) = 87; Polymerrohfestigkeit = 14O kp/cm ), der in der später folgenden Tabelle kurz EPDM 1 genannt werden soll, und 10^0 g Bitumen B 200 (nach DIN 1995) in der nachfolgenden Weise und Zeit gemischt:

Mischvorgang Zeit (min.)

Einbringen von kO9 g EPDM 1 0

Einbringen von 205 g EPDM 1 und 4θ9 g B 200 1

Einbringen von 426 g EPDM 1 und 631 g B 200 6 Kühlwasserventile öffnen 13

Ausstoß 16

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18.10.⁷"

Die Manteltemperatur betrug bei Beginn des Mischvorganges 80 C, die Rotorumdrehungszahl betrug 40 UpM. Nach einer Gesamtmischzeit von also 16 Minuten konnte der EPDM 1/Bitumen-Batch durch Öffnen der Mischkammer zu $6 *$> ausgestoßen werden, wobei die Mischkammerinnenwand und die Rotoren frei von anhaftendem Mischgut blieben. Die Ausstoßtemperatur der Masse betrug 105 °C. Nach dem Ausstoß wurde der Batch mit Hilfe eines Walzenpaares (Oberflächentemperatur 40 c) in ein Fell überführt und von diesem durch eine Schneidevorrichtung ein 30 mm breites und 6 mm dickes Band abgenommen. Dieses wurde einem Doppelschneckenextruder mit ^5 mm Schneckendurchmesser und einem l/d-Verhältnis von 17 zugeführt und zu einem linsenförmigen Granulat der Abmessungen h χ 6 mm auf einer für Kunststoffe üblichen Granuliervorrichtung zerteilt. Das Granulat war nach leichter Talkumierung längere Zeit auch bei Temperaturen bis 40 C ohne Zusammenbakkungseffekte lagerfähig.

Beispiel 2

In der grundsätzlich gleichen Verfahrensweise wie im Beispiel 1 beschrieben wurde ein ungesättigter Äthylen-Propylen-Dien-Kautschuk mit Dicyclopentadien als Terkomponente, in der später nachfolgenden Tabelle EPDM 2 genannt_r(31 Gewichtsprozent Propylen, 7 Doppelbindungen pro 1000 C-Atome, ML₁ u (bei 100 °C) = 6o, Polymerrohfestigkeit = $0 kp/cm ) im gleichen Mengenverhältnis mit Bitumen B 200 gemischt. Die Kühlzeit betxmg in Abweichung von Beispiel 1 6 Minuten, die Gesamtmischungszeit bis zur Homogenisierung 19 Minuten. Die Masse konnte zu 97 $ ausgestoßen werden.

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Beispiel 3

Analog der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise wurden 1θ4θ g eines gesättigten Äthylen-Propylen-Katitschuks (29 Gewichtsprozent Propylen, ML ^ (^bei 100 °C) - 69, Polyraerrohfestigkeit 144 kp/cm ), in der später nachfolgenden Tabelle EPM genannt, mit 1 θ4θ g Bitumen B 200 gemischt. Der Batch konnte nach einer Mischzeit von 16 Minuten zu 97 tf° homogen ausgestoßen werden. Der Batch wurde nach dem Ausschneiden von der Walze mit 60 C Oberflächentemperatur in der in Beispiel 1 beschriebenen Bandbreite einem Bandgranulator zugeführt, wobei ein Granulat mit den Abmessungen 40 χ 5 ^x 5 ram erhalten wurde.

Beispiel 4

26OO g EPDM 1 wurden mit 69Ο g Bitumen B 200 nach folgendem

Mischzyklus homogenisiert:

Mischvorgang Zeit (min.)

Einbringen von 910 g EPDM 1 0

Einbringen von 845 g EPDM 1 und 345 g B 200 1 Einbringen von 845 G EPDM 1 und 345 g B 200 4 Kühlwasserventile öffnen 6

Ausstoß 12

Die Manteltemperatur betrug bei Beginn des Mischvorganges 40 C, Rotorumdrehungszahl betrug 4θ UpM. Massetemperatur und Grad des Ausstoßes waren analog Beispiel 1.

Beispiel 5

Analog dem Beispiel 3 wurde ein EPM 1 /Bitumen-Batch' hergestellt, wobei B IOO/25 anstelle von B 200 eingesetzt wurde. Die homogene Masse konnte ebenfalls nach 16 Minuten, jedoch zu 98 $>, ausgestoßen werden.

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-AO- O. Z. 2831

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Beispiel 6

690 g EPDM 1 wurden mit 1600 g B IOO/25 nach folgendem Mischzyklus homogenisiert:

Mi s chvo rgang Zeit (min.)

Einbringen von 325 g EPDM 1 0

Einbringen von 182 g EPDM 1 und 790 g B IOO/25 1

Einbringen von I83 g EPDM 1 und 81OgB IOO/25 9 Kühlwasserventile öffnen 19

Ausstoß 27

Es wurden bei nur geringer Haftung im Kneterinneren 98 $ der Masse ausgestoßen.

Beispiel 7

Die Arbeitsweise und Mengenverhältnisse des Beispiels 1 wurden wiederholt mit der Ausnahme, daß ein anderer Äthylen-Propylen-Dien-Kautschuk (Dien = Äthylidemiorbornen, 29 Gewichtsprozent Propylen, 8 Doppelbindungen pro 1000 C-Atome, ML. r (100 °c) = 41, Polymerrohfestigkeit = 43 kp/cm ), in der später nachfolgenden Tabelle als EPDM 3 bezeichnet, verwendet und dadurch eine andere Massetemperatur erzielt wurde. Der Ausstoß betrug 95 i°·

Beispiel 8

Analog Beispiel 2 wurde ein Batch hergestellt, jedoch abweichend bei einer Manteltemperatur von I30 C und dem Ersatz von 24θ g des in der 0. Minute eingesetzten EPDM durch Polypropylen mit einem Schmelzindex von 2,5 g/10 Min., einem RSV-¥ert von 2,0 (dl/g) und einer Dichte von Ο,9θ6 (g/cnr). Bei einer Ausstoßtemperatur von 160 C wurde die Masse zu 99 °/o ausgestoßen.

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Beispiel 9

Es wurde ein Batch analog Beispiel 2 hergestellt mit der Änderung, daß 208 g eines Styrol-Butadien-Kautschuks (Type 1572) anstelle der gleichen in der 0. Minute eingesetzten EPDM-Menge eingesetzt wurden. Der Ausstoß betrug 95 $.

Beispiel 10

Anstelle von 208 g SBR gemäß Beispiel 9 wurde die gleiche Menge eines EPDM-Eautschuks mit statistischer Monomerverteilung (Dien-Äthylidennorbornen, 45 Gewichtsprozent Propylen, 8 Doppelbindungen pro 1000 C-Atome, ML . (lOO °C) = 110, Polymerrohfestigkeit = 7 kp/cm ), in der nachfolgenden Tabelle als EPDM k bezeichnet, eingesetzt. Der Ausstoß betrug 96 $ bei einer Ausstoßtemperatur von 115°C.

Beispiel 11

Bei einer Knetertemperatur von 80 °C, einem Füllgrad des Innenmischers von 1,5 und einer Rotorumdrehungszahl von 4θ TJpM wurde ein Batch nachfolgender Zusammensetzung bei den angegebenen Mischzeiten hergestellt:

Mischvorgang Zeit (min.)

Einbringen von IO3I g EPDM 1 · 0

Einbringen von 207 g Polyäthylen (Dichte 0,9^5 g/cm3, RSV 1,45 dl/g, Schmelzindex 7 g/10 Min.)

3OO g HAF-Ruß,

732 g SRF-Ruß und

206 g naphthenisches Mineralöl

Einbringen von 723 g Bitumen B 80 und )

205 g Kreide J

Kühlwasserventile öffnen . 10

Ausstoß 12

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■- λ% - O. Z. 28^1

18.10. 197'"ί

Ber Batch wurde bei einer Massetemperatur von 155 C zu 98 ausgestoßen und gemäß Beispiel 3 granuliert.

Die Vorteile der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Batches z.B. bei der Einarbeitung in flüssiges Bitumen zeigen die Spalten 7 ^und 12 der nachfolgenden Tabelle. Alle Polymeren wurden auf Teilchengrößen von 1 bis 7 nun zerkleinert , um oberflächenäquivalente Bedingungen zu den Batchgranulaten zu schaffen.

Erläuterungen zur Tabelle:

'EN = Äthylidennorbornen

2} ·

⁷DCP = Dicyclopentadien

Die für das Einarbeiten der verschiedenen Kautschukarten bzw. Batche verwendete Arbeitsweise ist folgende; 200 g Kautschuk bzw. 400 g Batch (50 : 50) wurden in 1800 bzw. I600 g eines auf 180 °C erwärmten Bitumen B 200 (DIN 1995) durch einen mit 180 UpM bewegten einfachen Blattrührer eingerührt. Nach dor nach einigen Minuten vorgenommenen Steigerung der Temperatur auf 210 - 230 °C tritt gegebenenfalls deutlicher Viskositätsanstieg und Homogenisierung bei den angegebenen Zeiten ein.

h) Angegeben ist die Zeit in Minuten, die bis zur Erzielung optimaler Homogenität des Polymeren in flüssigem Bitumen nach der in 3) beschriebenen Methode benötigt wird.

5) Angegeben ist die Zeit in Minuten, die bis zur Erzielung optimaler Homogenität des Batches in flüssigem Bitumen nach der in 3) beschriebenen Arbeitsweise benötigt wird.

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O.Z. 2831 1 8 . I 0 . 1 97 k

Polymer

Dien
(epdm)

Abteil

C=C/
1000C

(100°C)

I
j

Po Iy-
mer-

Homo
geni

Verhalten
stellung

bei der Batch-Her-
o-em. Beispiel 1

Aus
stoß
in tfo

Walz- u.
Granulier
verhalten

Homogeni
tät in

EPDM 1
FT)DM 2

30
31

(epdm)
i

i
87 ;
60

rohf.
(kp/cm )

tät
in fl.
Bitu
men 3)

Homogeni
tät des
Kneter-
batches

Haftung
an der
Kneter
innen
wand

96
91

sehr gut
gut

fl. Bitu
men 3)* 5)

EPDM 3

DCP²)

29

8
7

41

1 ^J-O
90

30
28

s ehr gut
gut

sehr
gering
gering

95

gut

I
I
25
23

EPDM k

EN

^5

8

110

h3

25

gut

gering

85

mäßig

17

EPM

EN

29

8

69

7

k5

mäßig

mittel

97

sehr gut

32 :

NR

-

— _

-

63

35

sehr gut

gering

70

mäßig
schlecht

25

SBR 1

—

50

Z

>100

mäßig

hoch

50

sehr
schlecht

>100

SBR 2

-

115

5

>100

schlecht

sehr
hoch .

70

schlecht

>100

BR

-

k5

7

>100

mäßig

hoch

60

schlecht

>100

CR 1

-

100

i

>100

schlecht

hoch

50

schlecht

?100

CR 2

-

—

-

85

100

>100

schlecht

hoch

60

schlecht
I

>100

—

10

>100

schlecht

hoch

>100

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von homogenen band- oder granulatförmigen thermoplastischen Massen auf der Basis von Polymeren und Bitumen,

dadurch gekennzeichnet, daß

man eine Mischung aus

a) 100 Gewichtst ei len eines gesättigten oder ungesättigten Polyolefinkautschuks mit einer Polymerrohfestigkeit von mindestens 2 kp/cm, gemessen bei 25 °C, und einem Viskositätsbereich von 20 bis 150, ausgedrückt in Mooneyeinheiten (ML . bei 100 °C) , der gegebenenfalls bis zu 25 <fo eines Polyolefins oder eines anderen Elastomeren enthalten kann, und

b) 25 bis 9OO Gewichtsteilen Bitumen

homogenisiert, die homogene Masse abkühlt, in ein Fell überführt, dieses in Form von Bändern ausschneidet und die Bänder gegebenenfalls granuliert.

2. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß

man als weitere Komponente c) bis zu 5OO Gewichtsteile eines Füllstoffes zusetzt.

3. Verfahren nach Anspruch 2,

dadurch gekennzeichnet, daß

man 1 bis 100 Gewichtsteile eines Füllstoffes zusetzt.

h. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3>

dadurch gekennzeichnet, daß

man als weitere Komponente" d) bis zu 50 Gewichtsteile eines

Weichmachers zusetzt.

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- Λ3 - O. Z. 2831

18.1Ο.Ί97Ϊ

5. Verfahren nach Anspruch h,

dadurch gekennzeichnet, daß

man 1 bis 30 Gewichtsteile eines Weichmachers zusetzt.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5»

dadurch gekennzeichnet, daß

man einen gesättigten oder ungesättigten PoIyο1efinkautschuk mit einer Polymerrohfestigkeit von $0 bis 190 kp/cra , gemessen bei 25 ⁰C, einsetzt.

7· Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6,

dadurch gekennzeichnet, daß

man einen gesättigten oder ungesättigten Polyolefinlcautscbuk mit einer Viskosität von ^O bis 100, ausgedrückt in Mooneyeinheiten".(ML₁ J₁. bei 100 °c) , einsetzt.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet, daß

man als gesättigten Po lyolef inkaut schuk Sequenz-Äthylen-Propylen-Kautschuk verwendet.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis J, dadurch gekennzeichnet, daß

man als ungesättigten Polyolefinkautschuk Sequenz-Äthylen-Propylen-Dien-Kautschuk verwendet.

10. Verfahren nach Anspruch 9»

dadurch gekennzeichnet, daß

das Dien Hexadien-(1,k), Dicyclopentadien, Methylen-, Äthyliden- oder Propenylnorbornen ist.

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18.10.197^

11. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 10,

dadurch gekennzeichnet, daß

man die Homogenisierung der thermoplastischen Massen in einem

kühlbaren Innenmischer mit Stempel durchführt.

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