DE2448756A1

DE2448756A1 - Verfahren zum texturieren feinteiligen proteinmaterials und vorrichtung zur durchfuehrung dieses verfahrens

Info

Publication number: DE2448756A1
Application number: DE19742448756
Authority: DE
Inventors: Palmer Kenneth Strommer
Original assignee: General Mills Inc
Current assignee: General Mills Inc
Priority date: 1973-10-18
Filing date: 1974-10-12
Publication date: 1975-04-24
Also published as: IL45871A0; FR2323335B1; SE7413064L; IT1024627B; JPS5070552A; BR7408214D0; BE821238A; NL7413464A; JPS5714827B2; ZA745744B; CH589423A5; NL179538B; AU7337074A; IL45871A; CA1045888A; DE2448756C2; SE412986B; ES431065A1; US3883676A; FR2323335A1

Description

RECHTSANWÄLTE 4 I. UKl. 1974

DR. JUR. DIPL-CHEM. WALTER BL

ALFRED HOSPPiMER

DR. JUR. D¹IfL-CMPM. H.-J, WOLFF

DR. JUR. HAHS CHR. BEIL

FRANKFURT AM MAIN-HDCHSf ADEIONSIRASSE 58

Unsere Nr, 19 478 Ka/La

General Mills, Inc. Minneapolis, Minnesota, V.St.A.

Verfahren zum Texturieren feinteiligen Proteinmaterials und Vorrichtung zur Durchführung dieses. Verfahrens.

Die vorliegende Erfindung betrifft die Behandlung von Nahrungsmitteln und insbesondere das Texturieren von feinteiligen proteinhaltigen Nahrungsprodukten, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

In jüngerer Zeit wurden wesentliche Anstrengungen unternommen, pflanzliche Proteinmaterialien zu behandeln, um Stoffe bereitzustellen, welche die bei tierischen Fleischprodukten gewöhnlich gefundene Faserstruktur und andere derartige Eigenschaften aufweisen. Für das pflanzliche Proteinmaterial ist in erster Linie Sojabohnenmehl, jedoch können auch verschiedene andere ölsamenmehle, wie z.B. Erdnuß-,

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Baumwollsamen- und SesamsamenmehIe verwendet werden. Im allgemeinen ist es bevorzugt, Proteinkonzentrate solcher ölsamenmehle zu verwenden, welche typischerweise mindestens etwa 50 Gew.-% Protein enthalten.

In der Vergangenheit wurden verschiedene Arten von Verfahren und Vorrichtungen verwendet, um pflanzliches Proteinmaterial zu texturieren. Zum Beispiel wurde löslich gemachtes Sojaprotein in ein Säurebad extrudiert, wobei texturierte Fasern gebildet wurden. Untexturiertes Proteinmaterial enthält Protein in getrennten Teilchen. Texturierung findet statt, wenn das Protein eine im wesentlichen kontinuierliche Phase annimmt. Das texturierte Material ist, wenn es feucht ist, etwas zäh und kaubar, ganz wie Fleisch. Der hierin verwendete Ausdruck "Texturieren" oder "Faserstrukturbildung" bezieht sich auf das Verfahren zur Veränderung der getrennten Proteinteilchen in Stücke (chunks) mit kontinuierlicher Proteinphase,

Es wurde kürzlich bekannt, daß man feinverteiltes, in Teilchenform vorliegendes Proteinmaterial texturieren kann, indem man das Material in einem Strom eines gasförmigen Mediums durch einen länglichen Zylinder oder Rohr führt und einem erhöhten Druck und einer erhöhten Temperatur aussetzt. Dieses kürzlich entdeckte Verfahren und die Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens liefert ein texturiertes Protein_s welches in hohem Maße befriedigend ist. Ein derartiges Verfahren und eine Vorrichtung zur .Durchführung dieses Verfahrens sind in der US-PS 3 75¹* offenbart. Eine Verbesserung dieses Verfahrens wird weiterhin in der deutschen Patentanmeldung P 2*5 59 288.9 beschrieben.. Auf diese Offenbarungen wird hierin Bezug genommen.

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Die vorliegende Erfindung stellt eine verbesserte Vorrichtung und ein verbessertes Verfahren bereit, in welchem das texturierte Proteinmaterial durch eine Reihenschneidevorrichtung (inline cutter), während es sich in einem Strom aus gasförmigem Medium befindet, geschnitten wird. Die vorliegende Erfindung stellt mehrere Vorteile gegenüber der vorstehend erwähnten Vorrichtung und dem vorstehend erwähnten Verfahren bereit. Die vorliegende Erfindung führt zu einem verbesserten Produkt. Das Produkt hat z. B. eine verbesserte Beißbarkeit (increased bite). Es wird angenommen, daß derartige verbesserte Eigenschaften teilweise auf die erhöhte Verweilzeit, die aus der Tatsache resultiert, daß die Schneidevorrichtung die Bewegung des Produktes durch das Rohr oder den Zylinder vorrübergehend stoppt oder verlangsam^ zurückzuführen ist. Eine solche Verbesserung kann ebenfalls auf ein gewisses Spannen des Produktes während des Schneidens zurückzuführen sein. Eine wesentliche Verbesserung wird ebenfalls mit der Geschwindigkeit erreicht, in welcher das Produkt durch die Vorrichtung bearbeitet werden kann,ohne die Vorrichtung zu verstopfen. Es wird angenommen, daß es auf die Tatsache zurückgeführt wird, daß die Produktgröße reduziert ist, und die geschnittenen Stücke nicht wesentlich erneut zusammenschmelzen. Dies erlaubt, daß sich das Produkt durch die beschränkte Auslaßöffnung des Zylinders oder Rohrs bewegt.

Das Proteinmaterial, das gemäß der vorliegenden Erfindung bearbeitet werden soll, kann ein Proteinmaterial des Typs sein, das in vorangehenden Texturierungsverfahren verwendet wurde. Dieses Material umfaßt typischerweise die verschiedenen entfetteten ölsamenmehle (d.h. grobe und feine Mehle), wie Sojabohnen-, Erdnuß-, Baumwollsamen- und Sesammehl. Verschiedene andere untexturierte Proteinmaterialien,

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wie Weizengluten, Hefe, Natriumcaseinat und dergleichen können erfindungsgemäß texturiert werden. Das untexturierte Proteinmaterial ist vorzugsweise ein mehlähnliches Material, vorzugsweise Sojabohnenmehl.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist in den beigefügten Zeichnungen wie folgt dargestellt:

Figur I zeigt eine Seitenansicht der Vorrichtung, teilweise im Aufriß;

Figur II zeigt eine Endansicht der Vorrichtung; Figur III zeigt einen Teil eines Ventils der Vorrichtung; Figuren IV bis VII zeigen Querschnittsansichten des Ventils

in verschiedenen Betriebsstellungen und Figur VIII zeigt eine perspektivische Ansicht eines Typs von Schneidevorrichtungen.

Die Texturierungsvorrichtung 10 (Figur I) umfaßt einen Rotaryhahn ( rotary valve) 12, eine Schneidevorrichtung 13 und ein Rohr oder eine Leitung 14. Die Texturierungsvorrichtunj 10 ist mit einer Quelle 11 eines unter hohem Druck befindlichen Mediums, wie z.B. einen Wasserdampfkessel verbunden, die in der Lage ist, einen ausreichenden Medium- oder Dampfdruck dem Rotaryhahn 12 bereitzustellen, um das Proteinmaterial zu texturieren.

Der Rotaryhahn 12 umfaßt ein Ventilgehäuse 16 mit einer öffnung oder Kammer 17 zur Aufnahme des Rotaryhahnelementes oder Absperrteils 18. Das Ventilgehäuse 16 besitzt eine Basis 15 zur Auflage des Ventils 12 auf dem Ständer 19. Das

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Ventilgehäuse 16 weist eine obere öffnung 20 auf, welche als Einlaß für das zu texturierende Proteinmaterial dient. Das Gehäuse 16 (Figur IV) umfaßt ferner öffnungen 21 und zur Aufnahme der Rohre 26 bzw. 27. Die Rohre können z. B. in die öffnungen eingeschraubt sein. Das Rohr 26 ist mit der Dampfquelle 11 verbunden und führt den unter Druck stehenden Dampf zum Ventil 12. Das Rohr 27 ist ein Ausströmrohr, welches jeden Rest dampfdruck im Ventil 12, bevor das Proteinmaterial durch die öffnung 20 in das Ventil 12 geführt wird, abläßt. Die öffnung 23 ist eine Auslaßöffnung, durch welches das Proteinmaterial das Ventil 12 verläßt. Zur Beschickung der öffnung 20 im Ventil 12 kann ein Fülltrichter 31 (Figur I) vorgesehen werden. Das Gehäuse 16 weist ein Lagerelement 29 auf, welches in der Kammer zur drehbaren Abstützung des Ventilelementes 18 angeordnet ist. Das Lager 29 erstreckt sich im wesentlichen um die Kammer 17 herum, mit Ausnahme von geeigneten öffnungen, welche mit den öffnungen 20, 21, 22 und 23 im Gehäuse 16 zusammenwirken. Das Ventilgehäuse 16 besitzt eine Abdichtungsoder Befestigungsvorrichtung, wie z.B. einen Bolzen oder eine Schraube 36, um das Gehäuse 16 und das Lager 29 dicht gegen das Rotary-Hahn-Element 18 zu ziehen, wodurch eine Dampfsperre zwischen dem Lager 29 und dem Rotary-Hahn-Element 18 erreicht wird. Das Lager 29 kann aus einem Messingzylinder konstruiert sein.

Das Rotary-Hahn-Element 18 (Figuren III bis VII) kann aus Stahl bestehen und kann aus einem Vollzylinder konstruiert oder alternativ auch durch Gießen geformt sein. Das Element 1.8 ist mit einer beliebigen gewünschten Anzahl von Gruppen von das Material zu- oder abführenden Kammerni wie z.B. die Gruppen Ml, Il2, ¹13 und H*\ versehen. Das Element 18 weist

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typischerweise 4, 5 oder 6 derartige Gruppen auf. Jede Gruppe umfaßt ein Paar von Vertiefungen oder Behältern wie z.B. ¹JIa und 41 b, sowie einen diese miteinander verbindenden Durchflußweg, wie z.B. 4lc auf. Die Gruppe 42 umfaßt die Vertiefungen 42a, 42b und den Durchflußweg 42c. Die Gruppe 43 umfaßt die Vertiefungen 43a, i|3b und-den Durchflußweg 43c. Die Gruppe 44 umfaßt die Vertiefungen 44a, 44b und den Durchflußweg 44c. Das Rotary-Hahn-Element

18 besitzt eine Welle 47 und ein Zahnrad 48 zum Antrieb

mit einem geeigneten Antriebsmittel, wie z.B. einen Motor (Figur I). Das Ventilelement 18 kann innerhalb des Gehäuses 16 durch Halteplatten, wie z.B. Platte 50, welche an das Gehäuse 16 angeschraubt ist, in Stellung gehalten werden. Das Rotary-Hahn-Element kann alternativ derart sein, wie es in der US-PS 3 754 926 offenbart ist.

Die Schneidevorrichtung 13 weist ein Gehäuse 51 auf, welches durch Gießen geformt sein kann. Das Gehäuse 51 weist ein Paar Plansche 52, 53 auf, wobei einer an jedem Ende des Gehäuses 51 angeordnet ist. Die Schneidevorrichtung 13 kann eine drehbare Welle 54, welche eine Vielzahl von Schneidemessern 56 trägt, umfassen. Die Schneidevorrichtung 13 kann eine Schneideplatte 57 mit einer Vielzahl von Schlitzen 58 aufweisen, durch welche die Schneidemesser laufen können. Die Schneidevorrichtung 13 kann geeigneterweise angetrieben werden, wie z.B. durch einen Elektromotor 59 mit Treibriemen und Riemenscheibe. Die Schneidevorrichtung 13 kann durch Bolzenverschrauhung von Flansch 52 und Ständer

19 am Ständer 19 montiert werden. Eine Art von Schneidevorrichtung, die als zufriedenstellend gefunden wurde,ist der Delumper-■* DSC Multi-Action Processor (hergestellt von Franklin Miller, Inc. East Orange, N.J.). Eine andere Art von Schneidevorrichtung, die verwendet werden kann, ist die /Dl

CommitroΓ^-Schneidevorrichtung (hergestellt von Urshel). 509817/0819

Das Rohr 14 kann ein Stahlrohr sein, z.B. mit einem inneren Durehmesser von 3,8l cm. Das Rohr 14 kann einen trichterförmigen Teil 60 und einen Flansch 61 an einem Ende und eine Düse (Ansatzrohr) 62 am anderen Ende umfassen. Der Plansch 6l kann am Plansch 53 der Schneidevorrichtung 13 z.B. durch Bolzen verbunden sein. Das Rohr 14 kann weiter durch einen Ständer 64 gestützt sein. Die Düse 62 kann einfach eine restrictive öffnung bereitstellen. Zum Beispiel kann das Rohr 14 einen inneren Durchmesser von 5»O8 cm und die Düse 62 einen fixierten inneren Durchmesser von 1,27 cm aufweisen. Alternativ kann das Rohr 14 mit einer variablen Düse versehen sein. Eine derartige variable Düse ist in der US-PS 3 707 38O beschrieben.

Das Proteinmaterial kann der Texturiervorrichtung 10 durch einen Trichter 3.1 zugesetzt werden. Gewünschtenfalls kann geeignete Vorkehrung getroffen werden, die Menge des durch den Trichter 31 hindurchtretenden Beschickungsmaterials abzumessen oder zu regulieren. Das durch den Trichter 31 austretende Beschickungsmaterial fällt durch die öffnung im Gehäuse 16 des Ventils 12 und setzt sich beispielsweise in Vertiefung 4la,wie in Figur IV gezeigt, ab. Das Ventilelement 18 kann sich im Uhrzeigersinn drehen, so daß sich die Vertiefung 4la so weiterbewegt, daß sie auf eine Linie mit dem Rohr 14 zu liegen kommt, und Vertiefung 4lb sich so weiterbewegt, daß sie auf eine Linie mit dem Rohr 26 von Figur V zu liegen kommt. An diesem Punkt wirkt der verbleibende Drück in Rohr 14. und der Druck aus dem Rohr 26 das Proteinmaterial ein.

Wie in den Figuren IV bis VII gezeigt wirdj befinden sich die Vertiefungen 4la, 42a bzw. 4lb, 42b genügend eng beieinander, daß die Vertiefungen 4lb und 42b gleichzeitig

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eine Zeit lang mit der Dampfquelle 11, z.B. durch das Rohr 26, in Verbindung stehen. Eine Zeit lang treten ebenfalls die Vertiefungen 4la und 42 a gleichzeitig mit der Leitung I¹J in Verbindung. Zumindestens eine der Gruppen 4l bis 44 liefert zu allen Zeiten einen Durchgang für das Betriebsmedium. In anderen Worten, es besteht zwischen der Dampfquelle 11 und dem Rohr 14 eine konstante Verbindung, so daß ein kontinuierlicher Dampfstrom durch die Vorrichtung 10 fließt. Die Bereitstellung des kontinuierlichen Dampfstromes führt dazu, daß in dem Rohr 14 ein erhöhter Druck und damit eine texturierende Umgebung für das Protein kontinuierlich aufrecht erhalten wird.

Der auf das Proteinmaterial in Ventil 12 und Rohr 14 ausgeübte Druck reicht aus, um die Texturierung zu ermöglichen. Gute Texturierung wurde bei einem Druck von 3,l4 kg/cm erhalten und eine gewisse Texturierung wurde anscheinend auch

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bei einem Druck von 2,08 kg/cm erreicht. Im allgemeinen

beträgt der Druck zumindest 4,9 kg/cm , vorzugsweise 6,65

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kg/cm bis 8,76 kg/cm . Der durch das Rohr 26 durch die Quelle 11 des Mediums ausgeübte Druck sollte in ausreichendem Maße größer sein als der Gegendruck, der durch das Rohr I¹I ausgeübt wird, so daß das Proteinmaterial schnell durch das Rohr oder die Kammer 14 und die Düse 62 getrieben wird. Obgleich die vorliegende Erfindung im Hinblick auf die Verwendung von Dampf beschrieben wurde, können selbstverständlich beliebige geeignete gasförmige Medien angewandt werden. Das durch die Quelle 11-.zu Verfügung gestellte Medium kann ein solches mit einem hohen Wärmeübertragungskoeffizienten, wie z.B. Dampf oder ein Gemisch eines solchen Mediums mit anderen gasförmigen Medien, beispielsweise ein Gemisch aus Wasser-

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dampf und Luft sein. Die Temperatur des gasförmigen Mediums ist ausreichend, um eine Texturierung zu ermöglichen. Die Temperatur kann mindestens 121°C, vorzugsweise mindestens 149°C betragen. Es wird postuliert , daß die Texturierung unmittelbar nach Anwendung des Druckes auf das Proteinmaterial durch das Medium aus sowohl dem Dampfrohr 26 als auch dem Rohr 14 stattfindet. Das Proteinmaterial wird anschließend durch den Dampfstrom durch die Schneidevorrichtung 13 geführt, welche das Proteinmaterial in im wesentlichen gleichförmige Stücke schneidet, welche durch die Schneideplatte 57 und die Düse 62 hindurchgehen. Es wird angenommen, daß das Schneideverfahren die Bewegung des Proteinmaterials durch die Vorrichtung 10 hemmt. Für einen Augenblick, der auf das Ausstoßen der Proteinstücke aus der Düse 62 folgt, wird ein gewisser Druck durch das Rohr 14 und die Düse 62 verloren. Jedoch kann der geeignete Druck im Rohr 14 aufgrund der begrenzten Öffnungsgröße in Düse aufrecht erhalten werden. Somit wird eine Verarbeitungskammer, die die öffnungen und Durchflußwege durch das Ventil 12, Schneidevorrichtung 13 und Rohr 1*1 umfaßt, bereitgestellt. Es wurde gefunden, daß das Proteinmaterial nicht merklich texturiert wird, wenn der Druck im Rohr 14 auf unter 2,08 kg/cm reduziert wird, Das Ventilelement 18 dreht sich weiter, die Vertiefung 4lb richtet sich mit dem Ausströmungsrohr. 24 aus und irgendwelcher Restdruck in den Vertiefungen Ha,. 4lb und Durchflußweg 41c fällt ab. Die Vertiefung 43b erreicht die Beschickungsöffnung und wird mit zu texturierendem Material beschickt. Das Verfahren setzt sich anschließend, wie im Hinblick auf die Texturierung unter Verwendung von. Gruppe 41 beschrieben, fort. Die Texturierung findet unter Verwendung der verschiedenen anderen Vertiefungen, im wesentlichen wie im Hinblick auf die Vertiefungen 4la,4lb und 42a, 42b beschrieben,statt. Das Ventilelement 18 kann in Abhängigkeit von z.B. der Größe der Vertiefungen, der Anzahl der Vertiefungen und der Beschickungsgeschwindigkeit des

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Proteinmaterials mit jeder gewünschten Geschwindigkeit rotiert werden.

Die vorliegende Erfindung kann zum Texturieren verschiedener Materialien und unter Verwendung verschiedener Betriebsbedingungen verwendet werden. Das untexturierte Protein kann ein pflanzliches Protein, wie z.B. Sojabohnenprotein, ein Einzellerprotein, wie z.B. Hefe und andere Mikroorganismen, oder ein tierisches Protein, wie z.B. Casein sein. Das untexturierte Beschickungsmaterial.kann ein typisches entfettetes ölsamenmehl, wie z.B. Sojabohnenmehl, ein Konzentrat, wie z.B. Sojabohnenkonzentrat, oder ein Isolat, wie z.B. ein Sojabohnenisolat, sein. Erfindungsgemäß kann ein Material mit einem Proteingehalt von lediglich 30 % (auf Trockengewichtsbasis) und einem so hohen Gehalt wie 95 % zufriedenstellend texturiert werden. Für die meisten Verwendungen von texturiertem Protein, das erfindungsgemäß ins Auge gefaßt wird, beträgt der Proteingehalt mindestens 50 %, .vorzugsweise etwa 55 bis 75 %·> Unter dem Begriff "Prozent" ist, wenn nicht anderweitig angegeben, Gewichtsprozent zu verstehen.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein Proteinmaterial mit einem Feuchtigkeitsgehalt von lediglich 4 bis 6 % und ein solches mit einem Feuchtigkeitsgehalt von *IO Gew.-? texturiert werden. Materialien mit Feuchtigkeitsgehalten über *»0 % können erfindungsgemäß texturiert werden, jedoch neigen sie dazu, klumpig zu werden und schwierig gehandhabt zu werden. Es wurde jedoch gefunden, daß zunehmender Feuchtigkeitsgehalt die Texturierung erhöh.t. Es wird angenommen, daß der maximale Feuchtigkeitsgehalt lediglich durch die benutzte spezielle Vorrichtung zur Texturierung begrenzt wird. Der Bereich der Feuchtigkeit in dem Be-

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schi ckungV liegt vorzugsweise zwischen 10 und 26 % und in der Regel zwischen 10 und 20 %.

Der gemäß der vorliegenden Erfindung zur Anwendung gelangende Maximaldruck ist lediglich durch die spezielle verwendete Vorrichtung begrenzt.Bei der Durchführung der Erfindung unter Verwendung einer Vorrichtung, welche im wesentlichen der in Figur gezeigten entspricht, können typischerweise

ρ Drucke in einer Höhe von 10,87 kg/cm und von lediglich 2,08 kg/cm verwendet werden. Es wurde gefunden, daß eine Erhöhung des Druckes in der Regel zu einer Erhöhung der Texturierung und/oder Expansion führt. Die bevorzugten Druckbedingungen gemäß der vorliegenden Erfindung sind mindestens

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2,79 kg/cm , in der Regel mindestens 4,9 kg/cm , typischerweise 6,65 bis 8,76 kg/cm . Das gemäß der vorliegenden Erfindung texturierte Protein kann für die gleichen Zwecke und im wesentlichen in der gleichen Art und Weise wie vorher bekannte Arten von texturiertem Protein verwendet werden. Das Proteinmaterial, wie es aus der Texturiervorrichtung austritt, kann mit konventionellen Fleisch analogen Serum, welches typischerweise Bindemittel, Geschmacksstoffe und Wasser enthält, imprägniert oder getränkt werden, wodurch ein dickes Stück simulierten Rindfleischsoder GeflugeIfleischs erhalten wird. Das Proteinmaterial kann nachfolgend weiter gemahlen, z.B. mit einem "Comitrol Cutter", hydratisiert * oder mit gemahlener Rinds- oder Schweinswurst gemischt werden, wobei es als Fleisch-Streckmittel dient. Alternativ kann das texturierte Material auch fein zerhackt und mit einem herkömmlichen, Fleisch analogen Serum getränkt oder imprägniert werden, wodurch ein simuliertes Rind- oder Schweinehackfleisch erhalten wird. Beispielsweise kann ein simuliertes Rindhackfleisch durch Vermischen von etwa 3,5 Gewichtsteilen Rindertalg, 4,3 Gewichtsteilen Maismehl, 1,7 Gewichtsteilen Eialbumin, 1,2 Gewichtsteilen Kochzucker, 1,2 Gewiehtsteilen Zwiebelpulver, 1,0 Gewiehtsteilen Salz, 50 Gewiehtsteilen Wasser, 24 Gewiehtsteilen texturiertem Proteinmaterial, 5098 17/08 19

Rindfleischgeschmacksstoff und ausreichend Karamel als Farbstoff, um die gewünschte Farbe von gebratenem Hamburger zu erhalten, hergestellt werden. Das Gemisch kann erwärmt werden, um das Eialbumin zu binden.

Beispiel

Das Proteinmaterial wurde gemäß der vorliegenden Erfindung zum Zwecke des Texturierens des Proteins bearbeitet. Die Vorrichtung entsprach der vorstehend beschriebenen und umfaßte eine fixierte Düse mit einer öffnung von 1,7^ cm (11/16 inch). Das untexturierte Proteinmaterial war Sojabohnenmehl mit einem Proteingehalt von etwa 50 %. Der

Druck innerhalb des Rohres I^ betrug etwa 8,76 kg/cm . Das gasförmige Medium war Wasserdampf bei einer Temperatur von etwa 22^°C. Der Gesamtfeuchtigkeitsgehalt des Proteinmaterials wurde auf etwa 12 % erhöht. Die Vorrichtung wurde mit dem Proteinmaterial bei einer Geschwindigkeit von etwa 5,9 kg/Min, beschickt. Das die Düse verlassende Material war gut texturiert. Die Vorrichtung arbeitete ausgezeichnet und ohne Verstopfen der fixierten Düse.

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Claims

Patentansprüche:

Γΐλ. Verfahren zum Texturieren von feinteiligem Proteinmaterial, wobei das feinteilige Proteinmaterial in eine verlängerte, unter Druck stehende Behandlungskammer gebracht wird, wobei die Kammer an einem Ende eine.Einfuhröffnung und am anderen Ende eine Ausfuhröffnung aufweist und das Material einen zum Texturieren ausreichenden Proteingehalt besitzt, das feinteilige Material, während es sich in der Einfuhröffnung befindet, dem unter Druck befindlichem Medium aus der Richtung der Kammer unterwirft und das Material einem Dampfstrom aus der Richtung der Einlaßöffnung in die verlängerte Kammer unterwirft, wobei der Dampfstrom ausreicht, das Material durch die verlängerte Kammer und aus der Auslaßöffnung zu treiben^ und wobei der Druck in der Kammer etwa 2,08 kg/cm beträgt, dadurch gekennzeichnet, daß man das Protein, während es sich in der verlängerten, unter Druck befindliehen Behandlungskainmer befindet, schneidet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ei
trägt.

2 man einen Druck anwendet, der mindestens 4,9 kg/cm be-
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daßman einen Dampf anwendet, dessen Temperatur mindestens 1H9°C beträgt.
¹J. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,· daß der Proteingehalt mindestens 50 %, bezogen auf Trockengewichtsbasis, beträgt .
5. Verfahren nach Anspruch M, dadurch gekennzeichnet, daß der Feuchtigkeitsgehalt zwischen 6 und hO Gew.-Ϊ beträgt..

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6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen verlängerten Zylinder mit Einlaßvorrichtungen, die dem ersten Ende des Zylinders benachbart sind_? und Auslaßvorrichtungen, die dem anderen Ende des Zylinders benachbart sind, wobei die Einlaßvorrichtungen zur Beschickung einen Rotary-Hahn umfassen, die Auslaßvorrichtungen eine Düse enthalten^und Schneidevorrichtungen, die zwischen dem Rotary-flahn und der Düse angeordnet sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidevorrichtung eine Platte mit einer Vielzahl von Schlitzen, eine Vielzahl von Schneidemessern, die zur Bewegung durch die Schlitze angeordnet sind, und Antriebsvorrichtungen zur Bewegung der Messer durch die Schlitze umfaßt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7> dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidemesser an einer drehbaren Welle montiert sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die rotierbare Welle durch einen Motor angetrieben wird.
10. Vorrichtung zum Texturieren von,Proteinmaterial nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch/verlängerten Zylinder, Einlaßvorrichtungen zur Aufnahme von untexturiertem Proteinmaterial in den Zylinder, die einem ersten Ende des Zylinders benachbart sind, Auslaßvorrichtungen zur Beschränkung des Ausströmens des gasförmigen Mediums aus dem Zylinder, die dem anderen Ende des Zylinders benachbart sind, und Schneidevorrichtungen, die im Zylinder angeordnet sind.

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11. Vorrichtung zur Bearbeitung von Nahrungsmitteln, gekennzeichnet durch einen verlängerten Zylinder, der Beschickungseinlaßöffnungen, die einem ersten Ende des Zylinders benachbart sind, restriktive Auslaßöffnungen, die dem entgegengesetzten Ende des Zylinders benachbart sind, und Schneidevorrichtungen, die zwischen der Einlaßöffnung und der Auslaßöffnung angeordnet sind, umfaßt.

Pur: General Mills» ^Inc·

(Dr. H.J. Wolff) Rechtsanwalt

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