DE2441085A1

DE2441085A1 - Verfahren zur beschichtung von geweben und dergleichen schmiegsamen materialien und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE2441085A1
Application number: DE19742441085
Authority: DE
Inventors: Serge Ferrari
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1973-09-24
Filing date: 1974-08-26
Publication date: 1975-03-27
Also published as: IT1018990B; GB1464631A; BR7407771D0; CH578933B5; CH576348A5; DE2441085C2; FR2245165A5; JPS5059595A; CA1033992A; LU70964A1; CH1283874A4; ES429722A1; JPS5415958B2; BE819713A

Description

Herr Ser^e FERRARI 69390 GHARLY/VERNAISOU, Frankreich

Verfahren zur Beschichtung von Geweben und dergleichen schmiegsamen Materialien und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Beschichten von Webwaren mit einem synthetischen Material, wie beispielsweise Polyvinylchlorid, Harz, [Elastomer oder dergleichen.

Es sind diesbezüglich Vorrichtungen bekannt, bei denen die Webware von einer Spule oder einem entsprechenden Ständer abgerollt und in einem in Längsrichtung gespannten Zustand einer >

mit einem Rakel versehenen Beschichtungsmaschine zugeführt I und in dieser auf einer ihrer Seiten mit einer Schicht i Kunststoff beaufschlagt wird. Das beschichtete Gewebe durch-

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läuft daraufhin einen Einbrennofen, nach dessen Verlassen
es durch das Hindurchführen zwischen zwei drehbaren Walzen
kalandert werdn kann. Schließlich wird es abgekühlt und auf ein G-estell aufgerollt.

Der Nachteil dieser bekannten Verfahren besteht darin, daß
das Gewebe in Querrichtung schrumpft, wobei die Schrumpfung besonders stark ist, wenn es sich um Gewebe aus Kunstfasern,j etwa Polyamid oder Polyester handelt· Diese Fasern verlassenj

ι die Hersteller normalerweise in nicht-thermofixiertem Zu- j

stand, so daß sie, sobald sie einer bestimmten Temperatur ;

ausgesetzt werden, deutliche Schrumpferschemungen zeigen. > Es versteht sich von selbst, daß ein solches Einlaufen den

Wert des aus Gewebe und Kunststoff bestehenden Schicht- !

materials wesentlich beeinträchtigt. j

Um diesen Mangel zu beheben, ist es bereits vorgeschlagen i worden, das Grundgewebe aus fäden, die mittels thermischer ; Behandlung stabilisiert sind, herzustellen. Hierbei handelt es sich jedoch um ein relativ kostspieliges Verfahren, bei
dem der Preis des auf Grundlage derartiger Fäden hergestellten Gewebes noch dadurch erhöht wird, daß ihr Metergewicht
höher als das nichtbehandelter Fäden ist) ohne daß die
mechanischen Eigenschaften dieser Fäden verbessert sind.

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Außerdem weisen Gewebe aus stabilisierten Fäden einen größeren Dehnungskoeffizienten auf, der sich bei einer hohen Zaiil von Anwendungen als nachteilig erweist. Vor allem aber wird unabhängig von der Qualität des Stabilisationsverfahren* der Schrumpfvorgang nicht vollständig verhindert.

.Neben den genannten Nachteilen erlaubt ferner das Schrumpfen der beschichteten Gewebe nicht die Herstellung von Produkten j deren Grundgewebe aus einem Gemisch synthetischer Fasern mit j unterbrochenen, natürlichen, künstlichen oder synthetischen Fasern besteht. Die durchlaufenden Fäden würden aber derartigen Geweben eine hervorragende Heißfestigkeit und gleichzeitig die unterbrochenen Fäden bei einseitiger Beschichtung ! einen angenehmen Griff verleihen· Bei einseitiger und doppelf

, seitiger Beschichtung zeigt sich auch eine bessere Haftung der Kunststoffschicht an dem Gewebe. Die Herstellung eines

; solchen Produktes angesichts der atarken Schrumpfungsunter-

j schiede beider textiler Materialien selbst bei Vorbehandlung konnte bisher aus den genannten Gründen nicht in Erwägung gezogen werden.

! Die vorliegende Erfindung hat die Aufgabe, die obengenannten Uachteile auszuschalten und die Herstellung eines beschichte

ten Gewebes zu gestatten, das im Verlauf seines Fabrikations Prozesses keinerlei Schrumpfungen unterworfen ist.

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Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß das Gewebe erfindungsgemäß, bevor es in beschichtetem Zustand dem Einbrennofen zugeführt wird, mit seinen Längskanten in die Rückhalteorgane eines Spannrahmens eingeführt wird, der das genannte Gewebe bis zum Abschluß des Kalandervorganges begleitet; in diesem ständig sowohl in Längs- als auch in Querrichtung gespannten Zustand wird es dann zumindest einer zweiten Beschichtung unterworfen, die,während sich die erste Schicht noch in warmem Zustand befindet, auf der gleichen Seite aufgebracht wird.

Die Erfindung soll nachfolgend beispielsweise an der beiliegenden Zeichnung beschrieben weraen* Es zeigt:

Pig. 1 schematisch die allgemeine Anordnung einer erfindungsgemäßen Bescnichtungsmaschinenanordnung,

Fig."2 eine weitere Ausführungsform in Teilwiedergäbe·

Die in Fig. 1 dargestellte Anlage beginnt zunächst mit einer Abrollvorrichtung, die der Aufnahme einer Spule oder Rolle 1 dient, die das zu beschichtende Gewebe 2 in aufgerolltem Zustand umfaßt· Has Gewebe 2 durchläuft von hier aus eine

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es in Längsrichtung streckende Vorrichtung 3, worauf es einer nach bekannter Art betriebenen Beschichtungsvorrichtüng 4 zugeführt wird. Die zweckmäßigerweise mit synthetischem Material beschickte Vorrichtung versieht das Gewebe 2 mittels eines Rakels mit einem Überzug bzw. einer Schicht synthetischen Materials.

N_ach dem vorliegenden Verfahren wird das Gewebe 2 nach Verlassen der Beschichtungsvorrichtüng 4 einer nachgeschalteten Vorrichtung 5 zugeführt, in der die Gewebelängskanten in seitlich angeordnete Rückhalteorgane, wie Klemmzangen, Greifzangen usw. eines Spannrahmens ₉ wie er in der Textilindustrie für Appretur von Textilien oder ähnliches benutzt wird, eingeführt werdeno In Pig. 1 und 2 ist eine der Zangen 5' eines solchen Spannrahmens dargestellt, die von seitlichen, synchron mit dem Gewebe 2 vorrückenden Ketten gehalten werden» Die Ketten sind derart geführt, daß das beschichtete Gewebe 2 , in seinem in Querrichtung gespannten Zustand gehalten wird, so daß die Möglichkeit einer Schrumpfung ausgeschlossen ist.

Das durch den Rahmen gespannte beschichtete Gewebe 2 durchläuft daraufhin einen Ofen 6, in dem das aufgebrachte synthetische Material in üblicher Weise geliert oder polymerisiert wird. In diesem Ofen wird das beschichtete Gewebe 2

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durch in Abständen angeordnete, querliegende, rotierend bewegte und gekühlte Trommeln 6' gestützt, die jegliches Durchhängen des Gewebes in Quer- oder Längsrichtung verhindern. Nach Verlassen des Ofens 6 wird das ständig durch den Rahmen gespannte Gewebe 2 in noch heißem Zustand einem aus zwei übereinanderliegenden Walzen gebildeten Kalander zugeführt, wobei eine der Walzen mit Vorsprüngen versehen sein kann, die sich in die Kunststoffschicht einprägen. Nach Verlassen des Kalanders 7 wird das noch in erwärmtem Zustand befindliehe, durch den Rahmen ständig gespannte beschichtete Gewebe mittels einer zweiten Vorrichtung 8, die der ersten Vorrichtung 4 entapricht, einer zweiten Beschichtung auf der gleichen Seite unterworfen· Dieser zweite Überzug wird folglich auf ein bereits erwärmtes und kalander-j tes Produkt aufgebracht, womit die Qualität der zweiten Schicht deutlich verbessert wird.

Nach diesem Vorgang durchläuft das Gewebe 2 der Reihenfolge nach einen zweiten, mit Stütztrommeln 9¹ versehenen Ofen 9 sowie eine dem erstgenannten Kalander entsprechende Blockkangel 10 und wird bei 11 von seinem Spannrahmen befreit, um schließlich abgekitblt und auf eine Vorrichtung 12 aufgerollt zu werden.

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Das auf diese Weise erhaltene Gewebe weist keinerlei Schrumpfungseffekte auf, sondern seine Breite in beschichtetem und auf Vorrichtung 12 aufgerolltem Zustand entspricht exakt derjenigen des ursprünglichen, auf die Spule 1 aufgewickelten Gewebes, unabhängig von der Art, etwa der Natur-, Kunst-, bynthetikfäser usw. und der Beschaffenheit des Gewebes, Es können also unbehandelte und damit wesentlich preiswertere Fäden oder Fasern Verwendung finden} ferner be-j steht vor allem die Möglichkeit, besonders als Schußgarn unterschiedliche Materialien zu benutzen, ohne die Gefahr verschiedener Schrumpfungsgrade einzugehen, womit die Herstellung neuartiger Artikel auf der Grundlage dieser beschichteten Stoffe möglich wird.

Von Interesse ist noch die Tatsache, daß trotz der durch den Spannranmen 5' bewirkten Einhaltung der Stoffbreite und der _zwischen der Vorrichtung 3 und dem zweiten Kalander 10 ge- ' sicherten Längsspannung, die jegliches Einlaufen verhindern, die Kett- und Schußfäden gleichwohl einer Schrumpfung unterliegen mit dem Ergebnis, daß das Gewebe dünner und seine : Oberfläche glatter wird. Es konnte nachgewiesen werden, daß j die Verringerung der Gewebedicke bei einer Größenordnung von 25% liegt, so daß das Gewebe 2 im Endzustand einen nahezu glatten, einem festen Blatt Papier vergleichbaren Stoff :

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darstellte. Unter den beschriebenen Bedingungen wird eine vollkommen gleichmäßige und bei gleichem Flächengewicht des synthetischen Materials qualitätsmäßig bessere Beschichtung erzielt, wobei gleichzeitig eine leichtere Haftung dieses Materials an dem Gewebe beobachtet wird. Aus dem Gewebebild ergibt sich ferner, daß das synthetische Material zumindest teilweise in das mit ihm überzogene Gewebe eindringen kann, so daß die linke wie die rechte Seite gleichermaßen beschichtet werden.

Um eine noch gleichmäßigere Beschichtung zu erzielen, kann eine andere, in Fig. 2 dargestellte Ausführungsform Anwendung finden, gemäß derer das Anbringen des Spannrahmens der Vorrichtung 5 vor der ersten Beschichtungsvorrichtung 4 erfolgt. In diesem Fall wird das Gewebe 2 bzw. ein entsprechender Träger mit dem aus synthetischem Material bestehenden Überzug bereits in in Querrichtung gespanntem Zustand versehen, wobei vorteilhafterweise eine Heizbatterie 13 oberhalb der Beschichtungsvorrichtung 4 angeordnet ist, um eine thermische Spannung sowie eine zumindest temporäre Fixierung der auf daa Gewebe einwirkenden Längs- und Querspannungen zu erlauben.

Selbstverständlich kann in Abhängigkeit von der gewünschten

Dicke eine vollkommen beliebige Anzahl Schichten aufgebracht werden. - 9 -

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Claims

Ansprüche

1· Verfahren zur Bescnichtung von Geweben oder gleichartigen schmiegsamen Materialien, bei dem der Trägerstoff unter Spannung abgerollt, mit einer Schicht synthetischen Materials beaufschlagt, zur Polymerisierung

! des Schichtmaterials in einem Ofen erhitzt, unter Wärme-

j zuführung kalandert, abgekühlt und nachfolgend aufge-

j rollt wird, dadurch gekennzeichne

j daß die Längskanten des beschichteten Gewebe» (2) vor

I dem Durchgang durch den Ofen (6) in Rückhalteorgane

eines das Gewebe bis zum Abschluß des Kalandervorganges

j begleitenden Spannrahmens eingeführt werden und das

: gewebe ständig sowohl in Quer- als auch in Längsrichtung

, gespanntem Zustand gehalten wird, und zwar zumindest

■ bezüglich einer, auf der gleichen Seite aufgebrachten

I Beschichtung, während die erste bzw. andere Schicht sich

! noch im erwärmten Zustand befindet«

j 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

i die Anbringung des Spannrahmens vor. dem ersten Be-

: Schichtungsvorgang erfolgt.

: - 10 -

t,

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- ίο -

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe in einen in Querrichtung gespannten Zustand erwärat wird·

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