DE2134372A1

DE2134372A1 - Verfahren zur Herstellung eines gespon nenen Strangs

Info

Publication number: DE2134372A1
Application number: DE19712134372
Authority: DE
Inventors: Charles Whan Wilmington Del Kim (V St A)
Original assignee: Hercules Ine , Wilmington, Del (V St A)
Priority date: 1970-07-10
Filing date: 1971-07-09
Publication date: 1972-01-13
Also published as: ZA714251B; US3724198A; GB1362024A; CA963224A; BE769825A; FR2103083A5; NL7109544A

Description

PATENTANWALT DIPL-ING. R. MOLLER-BDRNER PATENTANWALT DIPL-ING. HANS-H. WEY

!BERLIN-DA H LE M 33 -PODBlE LS KIALLE E 68 8 MÜNCHEN 22 · WIDENM AY ERSTRASSE

TEL. 0311 . 762907 ■ TELEGR. PROPINDUS . TELEX 0184057 TEL. 0811 . 22558S · TELEGR. PROPINDUS · TELEX 0524244

2k 013

HERCULES INCORPORATED Wilmington, Delaware / USA

Verfahren zur Herstellung eines gesponnenen

Strangs

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines gesponnenen Strangs aus einem organischen, thermoplastischen, faserbildenden Polymer in Form eines Films, der Streifen mit abwechselnd relativ dicken Rippenabschnitten und relativ dünnen Band abschnitt en aufweist, die diagonal jzu der Quer« achse des Films angeordnet sind. Sie betrifft insbesondere ein Verfahren, bei dem ein Strang aus mehreren Stapelfasern hergestellt wird, und mehrere der erhebliche Zeit beanspruchenden bekannten Verfahrensschritte vermieden werden.

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Gesponnene Garne aus synthetischen Fasern sind in der Textilindustrie infolge ihrer höherer Bauschigkeit, ihrer grösseren Annehmlichkeit und ihres gefälligeren Aussehens beim Tragen von Kleidung verglichen mit kontinuierlichen Fäden des gleichen faserbildenden synthetischen Materials weit verbreitet. Diese Garne sind jedoch infolge der Anzahl der Verfahrensschritte, die beim Umwandeln von willkürlich verteilten Stapelfasern in Garn mit vornehmlich in der axialen Richtung orientierten Fasern erforderlich sind, relativ aufwendig· Diese Schritte bestehen darin, ein kontinuierliches Fadenkabel in Stapelfasern zu zerhacken, diese L· zu öffnen, zu krempeln, zu spinnen und zu strecken und schliesslich den sich ergebenden Strang zu verdrillen, um ihm Zusammenhalt und Festigkeit zu verleihen und mehrere solcher Stränge zur Bildung eines Garns zu fachen.

Zusätzlich zu den Kosten der gesponnenen Garne infolge der besonderen Bearbeitungsvorgänge hat das Produkt den N_achteil, dass zwischen der Festigkeit und der Bauschigkeit abgewogen werden muss. Die Festigkeit des gesponnenen Strangs hängt in erheblichem Grad von dem Ausmass der Verdrillung ab, jedoch ist eine zunehmende Verdrillung für die Bauschigkeit schädlich. Ss ist daher notwendig, W zwischen der Bauschigkeit und der Festigkeit abzuwägen, so dass ein gesponnener Strang fast notwendigerweise eine geringere Festigkeit oder Bauschigkeit als ein texturierter kontinuierlicher Fadenstrang mit etwa dem gleichen Denier aufweist.

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Erhebliche Anstrengungen wurden darauf verwandt, das gesponnene Aussehen bei kontinuierlichen Fäden nachzubilden, so dass die zusätzlichen Bearbeitungsschritte entfallen können. Diese Möglichkeiten schliessen verschiedene Texturierungsmethoden, das Mischen von kontinuierlichen Fäden und Kabeln, die Verwendung von spaltbaren Zweikomponentenfäden, Faserungstechniken und dgl. ein. Keines der hierdurch erzeugten Produkte hat das Aussehen eines tatsächlich gesponnenen Garns und für höchste Anforderungen kommt nur das oben erläuterte, aus vielen Schritten bestehende Verfahren in Betracht.

Die Erfindung schlägt nun ein Verfahren vor, nach dem gesponnene Stränge auf einfache Weise hergestellt werden, wobei das zeitbeanspruchende Kabelschneiden, Krempeln, Spinnen und Strecken entfallen und der zu» sätzliche Vorteil auftritt, dass die Stränge eine höhere Festigkeit bei geringerer Verdrillung aufweisen als dies bei den üblichen Spinnverfahren möglich ist. Die gesponnenen Stränge sind, soweit sie hier betrachtet werden, in den meisten Fällen einzelne Garne. Die Stränge können jedoch auoh einen solchen Denier- und Drillgrad aufweisen« dass sie als Zwirn oder Schnur bezeichnet werden können.

Das Verfahren gemäss der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass der FiIa zwei- bis achtfach längs seiner Längsachse gestreckt wird» wobei eich sein· Kanten zusammenschnüren können, dass der gestreckte FiIa einer Faserungskraft ausgesetzt wird, um ihn wenigstens teilweise zu fasern, und dass das eich ergebende Gebilde verdrillt wird, üb den Strang zu bilden«

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Bs ist bekannt, einen Film aufzufasern, um ihn in einen faserigen Zustand zu bringen. Dieses Verfahren wurde durch die Entwicklung der Faserungstechnik verfeinert, die streifige Filme verwendet, die relativ dünne Bandabschnitte und relativ dicke Rippenabschnitte aufweisen, wobei die Faserungskräfte int wesentlichen ausschliesslieh auf die dünnen Bandabschnitte einwirken und. die Rippenabschnitte als kontinuierliche Fäden belassen« Verfahren und Vorrichtungen zur Durchführung der Fase-« rung sind in den US-PS 3 470.594ι 3 494 522, 3 495 752 und 3 500 627 beschrieben.

ψ Wesentlich für das erfindungsgemässe Verfahren ist die Verwendung eines diagonal gestreiften Films« Die relativ dicken Rippenabschnitte eines solchen Films werden nach der Faserung zu Stapelfasern« Wenn solch ein aufgefaserter Film verdrillt wird, greifen die Stapelfasern in der gleichen Weise wie Stapelfasern bei einem üblichen gesponnenen Strang ineinander« Da ausserdem jede Rippe schräg zu der Querachse des Films verläuft, (d.h. jede Stapelfaser), erreicht sie beide Kanten des Films und kann daher nach der Faserung und Verdrillung hervorstehen, wodurch dem Strang das Aussehen einer haarigen Oberfläche verliehen wird.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Figuren 1 bis beispielsweise erläutert. Ss zeigtt

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer zur Durchführung de· erfindungsgemäesen Verfahrens geeigneten Anordnung,

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V- ·

Pig. 2 einen Querschnitt eines Filmextruders und einer Prägeeinrichtung, und

3 eine schematische Darstellung eines aus einem diagonal gestreifen Film hergestellten Faserproduktes.

Bei der Ausführung des Verfahrens gemäss der Erfindung wird, wie die Figuren 1 und 2 zeigen, ein geschmolzener polymerer Film 1 von einem Extruder 3 in den Spalt zwischen einer Prägerolle 5 und einer Stützrolle 7 abgegeben, zwischen denen das erforderliche dick und dünn gestreifte Muster geprägt wird·

Der geprägte, schräggestreifte Film 9 wird auf der Strecke zwischen der Prägerolle 5 und Quetschrollen 11 gekühlt und gehärtet. Auf dieser Strecke werden auch die Kanten 15 und 15* des Films durch Streifenschneidmesser 17 und 17' entfernt. Diese Kanten sind infolge des SchrumpfVorgangs, der während des Extrudierens stattfindet, etwas dicker als der restliche Film und können daher die nachfolgende Fibrillenbildung stören, wenn sie nicht entfernt werden. Der beschnittene Film 9 wird in Längsrichtung orientiert, indem er zwischen den Quetschrollen 11 und 13 gestreckt wird, wobei die Rollen 13 mit einer höheren linearen Geschwindigkeit als die Rollen 11 arbeiten.

Der gezogene Film wird in mehrere schmale Streifen 9* und 9^H zerteilt, die von Zugrollen I9 und 19' durch Strömungsmitteldüsenfibrillatoren 21 und 21* gezogen werden, um den Film in dünne Gewebeabschnitte zwischen den Stapelfaserrippen 29 (Fig· 3) ^zu zerlegen. Die

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zerfaserten Filmstreifen 9* und 9" werden dann mittels der Drillvorrichtungen 23 und 23* verdrillt, um Stränge 25 und 25* zu bilden, die zu Spulen 27 und 27* zusammengefasst werden·

Der diagonal gestreifte Film wird vorzugsweise dadurch hergestellt, dass ein Film unmittelbar nach der Bildung des extrudierten Thermoplasten mit Prägungen versehen wird. Der Film wird vorzugsweise direkt in den Spalt zwischen der Prägerolle und der zugehörigen Stützrolle extrudiert, wobei das Prägen stattfindet, bevor der Film erhärtet. Der Film kann jedoch auch gekühlt, dann erneut erhitzt und später geprägt werden.

Um ein diagonales Streifenmuster des Films zu erhalten, verlaufen die Rippen und Rillen spiralförmig zur Achse der Rolle. Der Spiralwinkel dieser Rippen und Rillen wird von dem gewünschten Neigungswinkel der Streifen bestimmt, wie später näher erläutert wird.

Die Prägerolle kann irgendeine mechanisch mögliche Anzahl von Streifen pro Zentimeter auf ihrer Oberfläche aufweisen. Je grosser die Anzahl der Streifen auf der Prägerolle ist, desto niedriger ist das Denier pro Faden der Stapelfasern, das auf die Faserung eines Films gegebener Dicke zurückzuführen ist, die hiermit durchgeführt wird. Es wurde festgestellt, dass es möglich ist, durch Anwendung der Prägetechnik bis zu etwa 80 Streifen pro Zentimeter auf einen Film zu drucken.

Ausser der Extrudier- und Prägemethode, die oben beschrieben und in den Zeichnungen gezeigt ist, können auch andere Methoden angewandt werden, um diagonal

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gestreifte Filme herzustellen, die gemäss der Erfindung verwendet werden. Zum Beispiel kann das Polymer durch eine rotierende, rohrförmige Filmpressform mit geriffelten bzw. sägeartig gezackten Lippen extrudiert werden. Die sägezahnartigen Lippen bewirken, dass die Oberfläche des Films gestreift ist und durch die Drehung der Form werden die Streifen spiralförmig zu der Längsachse des Rohrs angeordnet. Bei Anwendung der üblichen Rohrfilm« technik wird dieses Rohr parallel zu seiner Längsachse gespalten, um einen flachen Film mit diagonalen Streifen zu bilden, B©i einer Abwandlung der Rohrfilmver« fahren kann das Polymer durch die gleiche Art von Form extrudiert werden, die sich jedoch nicht dreht, und der Film kann unter einem Winkel zu der Längsachse ge« schnitten werden, um einen flachen Film zu bilden, dessen Längsachse von der des Rohrs verschieden ist, aus dem er geschnitten wurde, und der zu dieser neuen Längsachse diagonale Streifen aufweist. Die Filme, die man durch eines dieser möglichen Verfahren erhält, werden dann in der gleichen Weise wie die geprägten FiIne in Bänder geeigneter Breite geschnitten, gestreckt, gefasert und verdrillt.

Der diagonal gestreifte Film wird dann einem zwei« bis achtfachen KaltorientierungsStreckvorgang in der Längsrichtung unterworfen. Das Strecken dient dem doppelten Zweck der Erhöhung der Festigkeit der Rippen und dazu, die Abschnitte zwischen diesen Rippen in dem Band spaltbar zu eachen. Die Spaltbarkeit der Bandabschnitte ist nötig, um den Film auffasern und die Rippen in Stapelfasern trennen zu können·

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Bei der Durchführung der Längsstreckung ist es wesentlich, dass der Film an den Kanten nicht gehalten wird. Wenn die Kanten gehalten werden, wird der Film längs zu der Längsachse des Films paralleler Linien ge« streckt. Da der Film dicke und dünne Bereiche aufweist, ist die Zugkraft, die ausgeübt wird, während die Kanten gehalten werden, auf diese dünnen Bereiche konzentriert und würde zu deren Spaltung führen. Wenn die Kanten des Films nicht gehalten werden und der Film sich frei zusammenschnüren kann, wird die Zugkraft sogar quer über das Band, und die Rippen verteilt, selbst wenn die dünnen Bänder unter einem nahezu in Längsrichtung verlaufenden Winkel gestreckt werden.

Ausser dass sich das Band zusammenschnüren kann, sollen die relativ dicken Rippen vor dem Strecken unter einem Winkel von wenigstens k5 zu der Querachse des Films angeordnet werden, um die Zugkraft auf diese zu übertragen. Filme, bei denen die Rippen unter einem kleineren Winkel als 45 zu der Querachse angeordnet sind, können gestreckt werden, wenn sie zuerst verdrillt werden, um die Rippen in der allgemeinen Richtung der Zugkraft neu zu orientieren« Eine unter diesen Umständen durchgeführte Streckung ergibt jedoch keinen so günstigen Orientierungsgrad.

Während des Streckens kann sich der Film derart zusammenschnüren, dass die Beziehung zwischen der Breite des Films und seiner Dicke gleich bleibt wie vor dem Strecken. Unter diesen Umständen nimmt die Breite des Films auf einen Bruchteil der ursprünglichen Breite gleich dem Reziprokwert der Quadratwurzel des Streck-

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Verhältnisses ab. So führt ζ. Β, eine vierfache Strekkung zu einer Abnahme der Breite auf etwa die Hälfte der ursprünglichen Breite. Hierbei erhöht sich der Winkel der diagonalen Rippen gegenüber der Querachse des Films. Der Grad dieser Zunahme ist ebenfalls eine Funktion des Streckverhältnisses. Dieser Faktor muss bei der Bestimmung des Spiralwinkels der Rippen der Prägerolle berücksichtigt werden«

Der gestreckte, diagonal gestreifte Film wird dann einer Faserungskraft unterworfen, wobei die orientierten, dünnen Bandabschnitt des Films reissen und die dicken Rippenteile als Stapelfasern gleichmässiger, vorbestimmter Länge getrennt werden« Der Grad der Faserung kann so reguliert werden, dass die Faserung kurz vor der gesamten Trennung der Rippen anhält und die Rippen durch Fibrillen des orientierten Bandabschnittes mit sehr niedrigem Denier in geringem Mass verbunden bleiben oder die Rippen im wesentlichen völlig frei voneinander sind.

Wie Fig. 1 zeigt, wird die Faserung mittels eines Strömungsmitteldüsenfibrillators durchgeführt. Eine Vorrichtung dieser Art ist in der US-PS 3 470 594 beschrieben. Der Grad der Faserung, der bei dem Film erreicht wird, kann durch Regulierung des zur Faserung verwendeten LuftStroms im Verhältnis zu der Geschwindigkeit des Films geändert werden, der die Faserungszone durchläuft. Die Bestimmung der genauen Bedingungen für diesen Vorgang bereitet dem Fachmann keine Schwierigkeiten und erfolgt durch Beobachtung des Faserprodukts und entsprechend der Einstellungen des Luftstroms·

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An dieser Stelle des Verfahrens ist das vorzugsweise gefaserte Produkt, wie es in Fig. 3 dargestellt ist_f ein Netz aus Stapelfasern 29, die durch ein Netz aus Fibrillen 31 lose verbunden sind, und im wesentlichen parallel unter einem Winkel zu der durch einen Pfeil angegebenen Querachse des Films angeordnet sind, aus dem sie hergestellt sind. Dieses Produkt wird verdrillt, um es in einen Strang umzuwandeln. Je mehr
die Rippenabschnitte des gefaserten Produkts Stapelfasern sind, desto mehr hat der Strang, den man daraus erhält, die gleiche Struktur wie ein tatsächlich gesponnenes Garn, im Gegensatz zu den scheinbar ge»
sponnenen Garnen, die man mit bekannten Verfahren erhält.

Wie oben festgestellt wurde, kann der Film völlig
gefasert werden, so dass er auf einzelne Stapelfasern reduziert wird. In diesen Fall wird für die Aufrechterhaltung einer ausreichend unbeschädigten Struktur
gesorgt, damit die Fasern von der Stelle, an der die Faserung durchgeführt wird, zu der Drillvorrichtung
transportiert werden können. Dies kann z.B. durch
eine falsche Verdrillung in dem Garn unmittelbar
nach der Faserung bzw. durch einen nicht beständigen Klebstoff erreicht werden, der leicht durch Reinigen in der Weise entfernt wird, dass die gesponnenen
Schlichtemittel von den üblichen synthetischen Garnen entfernt werden. Wenn die Faserung mit der Strömungsmitteldüse durchgeführt wird, hängen die erhaltenen
Fasern oft ausreichend zusammen, um den nötigen Zusammenhalt zu geben, bis sie miteinander verdrillt
werden.

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Für die meisten Zwecke hat der gefaserte Film, der zu einem Strang verdrillt werden soll, eine Breite von etwa 6,35 mm bis 76,2 mm je nach dem Gesamtdenier des Strangs, der hergestellt werden soll. Der Film kann direkt mit der erforderlichen Grosse extrudiert werden oder erkann, wie in der Zeichnung gezeigt ist, als breiter Film extrudiert und in mehrere Bänder der gewünschten Breite gespalten werden. In jedem Fall werden die Kanten des Films üblicherweise entfernt, wie in der Zeichnung gezeigt ist, da während des Extrudierens die Kanten einen Randwulst grösserer Dicke als der restliche Teil des Films bilden und das Vorhandensein dieses Wulstes die Faserung dadurch stören kann, .> dass die Enden der Stränge nach dem Verdrillen nicht freigegeben werden können. Das Verdrillen kann entsprechend bekannter Verfahren zum Verdrillen von Stapelfasern in gesponnene Fasern durchgeführt werden. Eine bevorzugte Möglichkeit ist das Verdrillen mittels einer Capzwirnmaschine. Üblicherweise beträgt die Verdrillungsgrösse etwa 0,4 bis h Verdrillungen pro Zentimeter, um eine zusammenhängende Strangstruktur herzustellen.

Wenn eine Faser zu einem Strang verdrillt ist, hat sie zwei freie Enden, die aus der Oberfläche des Strange

hervorstehen können und ihm das Aussehen und die ■

Bauschigkeit eines üblichen gesponnenen Strangs verleihen. Diese Enden sind entweder beim Verdrillen frei oder werden während der weiteren Bearbeitung des Strangs durch Zugkräfte freigemacht, die die Bänder, die sie verbinden, aufbrechen. Die Anzahl der vorhandenen freien Enden pro Längeneinheit des Strangs hängt von der Anzahl der Streifungen des ungestreckten Films und dem Streckverhältnis entsprechend der folgenden Gleichung ab:

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Anzahl der vorstehenden Enden/Längeneinheit

2 χ Anzahl der Streifungen/Einheitslänge des ungestreckten

Films .

Streckverhältnis

Stapelfaserstränge, die durch das Verfahren gemäss der Erfindung hergestellt werden, haben gegenüber gesponnenen Strängen, die durch übliche Verfahren hergestellt werden, zusätzlich zu dem wirtschaftlichen Vorteil aufgrund der kürzeren Bearbeitungszeit des Strangs weitere Vorteile. Zum Beispiel ist die Länge der Stapelfasern völlig gleichmassig und ändert sich in erster Linie nur in dem Mass, in dem sich die Breite des Films ändert. Der Bereich der Stapel» faserlängen, die bearbeitet werden können, ist grosser als der bei dem üblichen Krempel- und Spinnvorgang, Wenn z.B. der Film, der verdrillt wird, vor dem Streck- und Faserungsvorgang etwa 6 mm breit ist und der Winkel zwischen den Fasern und der Querachse des Films 89 50 Minuten beträgt, erhält man eine Stapelfaser von etwa 3 ^m Länge bei einer sechsfachen Streckung. Die Länge der Stapelfasern kann entsprechend der folgenden Gleichung berechnet werden:

Stapelfaserlärige (L) = V + £r χ tan θ χ

wobei W die Breite des Filmabschnitts vor dem Strecken, R das Streckverhältnis und β der ursprüngliche Winkel zwischen dem Faden und der Querachse des Films ist.

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Der oben erwähnte Fall ist offensichtlich ein Extremfall. Im allgemeinen haben die Stapelfasern eine Länge von etwa 50 mm bis 80 cm. Die grössere Länge der Stapelfasern, die gemäss der Erfindung verwendet werden kann, führt zu einer grösseren Stranglänge als die, die bei einer vergleichbaren Verdrillung erhalten wird, bei der kürzere Stapelfasern verwendet werden. Demgemäss wird die Notwendigkeit, die Festigkeit gegenüber der Bauschigkeit zu vernachlässigen, wie oben erwähnt wurde, bei dem Verfahren gemäss der Erfindung wesentlieh vermindert.

Ein weiterer Vorteil des Verfahrens gemäss der Erfindung besteht darin, dass das Problem der Fach" und Pillenbildung, das oft bei anderen gesponnenen synthetischen Materialien auftritt, beseitigt wird, oder wenigstens erheblich vermindert wird. Die Fach- und Pillenbildung wird durch das Vorhandensein kurzer Fasern verursacht, die aus dem Strang relativ leicht herausgezogen werden. Da kurze Fasern in diesen Produkten nicht vorhanden sind, können sie nur schwer herausgezogen werden und eine Pillen- und Fachbildung verursachen.

Wie obige Gleichung zeigt, ist die Länge der Stapelfasern bei einer bestimmten Filmbreite eine Funktion des Winkels 0, den die Fasern mit der Querachse des Films vor dem Streckvorgang einschliessen. Dieser Winkel wiederum ist eine Funktion dee Spiralwinkels der Prägerillen und des Streckverhältnisses, das auf den Film angewandt wird. Vorzugsweise ist der Winkel θ grosser als 45°. Offensichtlich kann θ nicht 90° sein, da die Fasern dann kontinuierliche Fäden sein würden und ein verdrillter Strang ein glattes, kontinuierliches Fadengarn wäre.

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Mehrere Stränge, die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt werden, können so verdrillt werden, dass sie einen Zwirn bilden, wie dies in der Textilfasertechnik üblich ist. Bekannte Verfahren zum Verdrillen mehrerer Stränge miteinander und zur Einstellung der Verdrillung können angewandt werden. Ein Garn, das durch Fachen von Strängen hergestellt wird, die nach dem Verfahren gemäss der Erfindung gefertigt werden, kann überall dort verwendet werden, wo übliche gesponnene Garne derzeit verwendet werden.

Das Verfahren gemäss der Erfindung ist auf jeden bekannfe ten thermoplastischen Film und jede Faser anwendbar, die synthetische Polymere bilden. Beispiele solcher Polymere sind Polyolefin wie Polypropylen, Polyamid wie Nylon, Polyester wie Polyäthylenterephthalat und die Akrylpolymere. Mischungen und Verbindungen dieser Materialien können ebenfalls angewandt werden, wenn besondere Eigenschaftskombinationen erzielt werden sollen.

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Claims

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Patentansprüche

M. Verfahren zur Herstellung eines gesponnenen Strangs aus einem organischen, thermoplastischen, faserbildenden Polymer in Form eines Films, der Streifen mit abwechselnd relativ dicken Rippenabschnitten und relativ dünnen Bandabschnitten aufweist, die diagonal zu der Querachse des Films angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Film zwei·« bis achtfach längs seiner Längsachse gestreckt wird, wobei sich seine Kanten zusammenschnüren können, dass der gestreckte Film einer Faserungskraft ausgesetzt wird, um ihn wenigstens teilweise zu fasern, und dass das sich ergebende Gebilde verdrillt wird, um den Strang zu bilden,

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die teilweise Faserung des gestreckten Films so durchgeführt wird, dass ein netzartiges Gebilde erzeugt wird, bei dem die relativ dicken Rippenabschnitte durch Fibrillen verbunden sind, und dass danach das netzartige Gebilde verdrillt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserung Mittels einer LuftdUse durchgeführt wird.

k, Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Stränge gefacht werden.

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5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel zwischen den Streifen und der Querachse des Films vor dem Strecken wenigstens 45 beträgt.

6. Gesponnener Strang aus orientierten, thermoplastischen, im wesentlichen parallelen Stapelfasern mit einer im wesentlichen konsbanten Länge in einem Be« reich von etwa 5 bis 75 cm und im wesentlichen konstantem Denier, dadurch gekennzeichnet, dass jede Stapelfaser mit den benachbarten Fasern durch ein Netz aus Fibrillen mit gegenüber den Fasern vermindertem Denier verbunden sind, und dass die Fasern bis zu etwa 0,4- bis 4-fach pro Zentimeter verdrillt sind.

7. Netzwerkartiges Gewebe aus thermoplastischen Stapelfasern, die durch mehrere Fibrillen mit niedrigem Denier verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass jede Fibrille mit jeder Fibrille zweier benachbarter Stapelfasern verbunden ist, die unter einem Winkel von 45 bis 90 zu der Querachse des netzartigen Gewebes angeordnet sind und im wesentlichen parallel zueinander verlaufen, im wesentlichen gleiche Länge

ψ innerhalb eines Bereichs von etwa 5 bis 75cm aufweisen und deren eines Ende mit der Kante des netzartigen Gewebes übereinstimmt.

V/Ro

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