DE2440235A1 - Verfahren und vorrichtung zum walzen von streifenmaterial - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum walzen von streifenmaterial

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Description

6 Frankfurt a. M.I
Paikslxaße 13
7995
GEC-ELLIOTT AUTOMATION LIMITED, Borehamwood, Herfordshire WD6 1RX, England, GREYHAM FRANK BRYANT, Norwood Green, England land PETER DAVID SPOONER, Pinner, Middlesex, England
Verfahren und Vorrichtung zum Walzen von Streifenmaterial
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Walzen von Streifenmaterial, sie betrifft insbesondere aber nicht ausschließlich ein Verfahren zum Walzen von Metallstreifen, wie z.B. Bandstahl, und sie betrifft außerdem das mit diesem Verfahren hergestellte Streifenmaterial.
Es ist bekannt, daß beim Walzen von Stahlbändern, insbesondere von breiten, dünnen Bändern Vorsorge getroffen werden muß, um ein sogenanntes schlechtes Profil zu verhindern. Der Begriff "Profil" bezieht sich auf den transversalen Querschnitt des Bandes, d.h. auf das transversale Dickenprofil und auf transversale Schwankungen der longitudinalen Zug/Spannungsbeanspruchung des Bandes. Große Spannungsdifferenzen über den Querschnitt des Bandes können zum Ausbeulen des Bandes führen, d.h. zu einem "offensichtlich schlechten Profil" (manifest bad shape). Wird das Band genügend großem longitudinalen Zug ausgesetzt, so kann das Ausbeulen vermieden werden, die Ausbeulgefahr wird dabei aber nicht zwangsweise eliminiert; das Band
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besitzt in diesem Fall ein "latent schlechtes Profil", es kann z.B. ausbeulen, wenn es in kleinere Bänder geschnitten wird.
Beim Einführen des Streifens in ein Walzwerk, insbesondere in ein mehrgerüstiges Tandemwalzwerk zur Dickenreduktion in aufeinanderfolgenden Walzschritten, kann die Gestalt der Nase, d.h. der ersten Meter des Bandes, große Probleme beim Einführen aufwerfen, da keine Zugkräfte angreifen können, um ein "offensichtlich schlechtes Profil" zu verhindern. In einigen Fällen ist es möglich, daß ein schlechtes Profil der Nase die Nase am Einlauf in ein Gerüst (oder, sofern verwendet, in eine automatische Einführvorrichtung) hindert. Das Bedienungspersonal muß dann das Walzwerk stoppen, die schlechte Nase abschneiden und den Einführvorgang erneut versuchen. Die Folge hiervon besteht in unerwünschtem Abfall und in einer Verringerung der Benutzungszeit des Walzwerks.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Walzen von Streifenmaterial, bei dem diese Schwierigkeiten beim Einführen des Materials vermieden oder verringert werden, und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens anzugeben.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Walzen von Streifenmaterial in einem Walzwerk mit mindestens einem regelbaren Walzgerüst durch folgende Verfahrensschritte gelöst:
(a) Eine mindestens ungefähre Berechnung der Walzkraft und der erforderlichen Dicke, die die Nase des Streifenmaterials in den einzelnen Gerüsten theoretisch einnehmen soll, aufgrund von Messungen der das zu walzende Material betreffenden Walzwerkseinstellungen und -daten, und eine Berechnung der theoretischen Balligkeit der Walzen jedes Gerüstes;
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(b) eine mindestens ungefähre Bestimmung der idealen Walzkraft für jedes einzelne Gerüst, die zusammen mit der Balligkeit der Walzen dieses Gerüstes der Nase eine zur Einführung in das nachfolgende Walzgerüst geeignete Form oder eine innerhalb vorgegebener Abweichungsgrenzen liegende Form gibt; -
(c) ein Vergleich der berechneten Walzkraft jedes einzelnen Gerüstes mit der bestimmten idealen Walzkraft dieses Gerüstes, und, sofern die berechnete Walzkraft von der bestimmten idealen Walzkraft soweit abweicht, daß das Nasenprofil zum weiteren Einführen nicht geeignet ist oder außerhalb der vorgegebenen Grenzwerte liegt, eine Änderung der Walzwerkseinstellungen zur Erzeugung einer Walzkraft und/oder einer Walzenballigkeit für jeden einzelnen Stand, aufgrund der die Nase ein einführbares Profil oder ein Profil innerhalb der vorgegebenen Grenzwerte erhält;
(d) das Führen des Streifenmaterials durch das Walzwerk, und, während die einzelnen Zwischengerüst-Zugkräfte nacheinander zur Auswirkung gelangen, die Änderung und Anpassung der Walzwerkseinstellungen an die für einen vorgegebenen Walzplan geeigneten Einstellungen (sofern diese Werte nicht schon eingestellt sind); und .
(e) das Walzen des Streifenmaterials im wesentlichen nach dem Walzplan.
Zur Lösung der Aufgabe ist außerdem ein Walzwerk mit mindestens einem regelbaren Walzgerüst vorgesehen, welches gekennzeichnet ist durch
(a) Einrichtungen zum ständigen Messen der das zu walzende Material betreffenden Walzwerkseinstellungen und -daten, Einrichtungen zum Berechnen der ungefähren Walzkraft, um
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die erforderliche Dicke anzugeben, die theoretisch an der Nase des Streifenmaterials an jedem einzelnen Walzgerüst vorhanden sein soll, und Einrichtungen zur Berechnung der Balligkeit der Walzen der einzelnen Gerüste;
(b) Einrichtungen zur mindestens ungefähren Bestimmung der idealen Walzkraft für jedes einzelne Gerüst, die zusammen mit der berechneten Walzenballigkeit dieses Gerüstes der Nase ein zur Einführung in das nachfolgende Walzgerüst geeignetes Profil oder ein innerhalb vorgegebener Grenzwerte liegendes Profil geben;
(c) Einrichtungen zum Vergleichen der berechneten Walzkraft und der bestimmten idealen Walzkraft der einzelnen Walzgerüste, und, sofern die berechnete Walzkraft von der bestimmten idealen Walzkraft soweit abweicht, daß die Nase ein zum weiteren Einführen nicht geeignetes Profil oder ein außerhalb vorgegebener Grenzwert liegendes Profil besitzt, Einrichtungen zur Änderung der Walzwerkseinstellungen, um eine Walzkraft und/oder eine Walzenballigkeit in jedem einzelnen Stand zu erzeugen, die der Nase ein einführbares Profil oder ein Profil innerhalb vorgegebener Grenzwerte gibt;
(d) Einrichtungen zum Führen des Streifenmaterials durch das Walzwerk und zur Änderung und Anpassung der Walzwerkseinstellungen an die einem vorgegebenen Walzplan entsprechenden, geeigneten Einstellungen (sofern die Einstellungen nicht schon diese Werte besitzen), während die Zwischengerüst-Spannungskräfte nacheinander zur Auswirkung kommen; und
(e) Einrichtungen zum Walzen des Streifenmaterials entsprechend dem Walzplan oder -schema.
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Die Zwischengerüst-Spannung umfaßt auch die Spannung zwischen dem letzten Gerüst und der Rolle.
Die Walzwerkseinstellungen, die im Verfahrensschritt (c) veränderlich sind, umfassen z.B. den Walzenabstand und alternativ oder zusätzlich in dem Fall, in dem die Möglichkeit zur Veränderung der Walzenballigkeit gegeben ist (z.B. bei Buchsen, die eine Walzendurchbiegung gestatten) auch die Walzenballigkeit.
Die Berechnung der Walzenballigkeit im Schritt (a) beruht bevorzugt auf der Kenntnis der Walzenballigkeit des betreffenden Walzgerüstes, die z.B. bei der Herstellung der Walze eingeschliffen ist und auch durch Walzenabnutzung während des Betriebes zustande kommt, sie beruht außerdem auf der Kenntnis der thermischen Dissipation in den Walzen während ihres Betriebes und der Ruhezeiten, die in einem mathematischen Modell der dynamischen, thermischen Balligkeit der Walzen verarbeitet werden und die jeweils vorhandene thermische Balligkeit liefern.
Diese Berechnungen lassen sich z.B. in einem Rechner, bevorzugt in einem geeignet programmierten digitalen Rechner durchführen.
Die Erfindung umfaßt außerdem das nach dem angegebenen Verfahren hergestellte Streifenmaterial. In einer bevorzugten Ausführungsform besteht dieses gewalzte Streifenmaterial z.B. aus Stahl oder Aluminium.
Im folgenden werden Ausführungsformen anhand der Fig. 1 und der Zeichnung beispielsweise beschrieben. Dabei wird auf die Führung eines Stahlbandes innerhalb eines mehrgerüstigen Tandemkaltwalzwerks beispielshalber Bezug genommen.
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Das. nach einem Durchlauf durch ein Walzgerüst resultierende Profil der Nase eines Bandstahles hängt davon ab, wie genau die beim Walzen der Nase auftretende Walzkraft derjenigen Walzkraft entspricht, die die Arbeitswalzen (durch Beugen und Abflachen) gerade so stark deformiert, daß die totale Balligkeit (eingeschliffene und thermische) der Walze kompensiert wird. Bei korrekter Kompensation paßt sich die Rollenform genau dem transversalen Dickenprofil des einlaufenden Bandes an, wodurch ein perfektes Ausgangsprofil resultiert. Ist dagegen die Kompensation nicht genau, dann paßt sich die Rollenform während des Auswalzens der Nase nicht dem einlaufenden transversalen Dickenprofil an, es ergeben sich dann verschiedene Grade eines "schlechten Profils". Zur Kompensation sind zwei Möglichkeiten gegeben, entweder auß die totale Wölbung der Walzen durch zusätzliche Einrichtungen zur Veränderung der Walzenballigkeit, z.B. entsprechende Buchsen, verändert werden, oder es muß die während des Auswalzens der Nase vorhandene Walzkraft verändert werden. Bei Gerüsten ohne Buchsen zur Veränderung der Walzenballigkeit kommt nur die letztgenannte Möglichkeit infrage.
Die Beschreibung bezieht sich im weiteren beispielsweise auf ein 4-Gerüst-Tandemwalzwerk, welches Buchsen zur Verändeirung der Rollenballigkeit im ersten und letzten Gerüst enthält.
Zur Gewinnung eines "guten Profils" der Nase sind folgende Verfahrensschritte erforderlich:
(a) die theoretisch auf die Nase, d.h. auf die anfänglichen ersten Meter de» Bandes einwirkende Walzkraft wird nach bekannten Modellen berechnet und liefert die Walzkraft FT als Funktion der Zwischengerüst-Dicke während des Banddurchlaufes, der Zwischengerüst-Spannungen, der Streckspannung des Bandes und der Walzspaltreibung.
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Ein derartiges Modell gibt den folgenden Zusammenhang für den Stand i:
i i * i " i
FT X = Wf (hy1, T , K , ^u1),
wobei Fm = Totale Walzkraft
W = Breite des zu walzenden Bandes
= Dickenmaß des Bandes beim Einführen
T = Zwischengerüst-Spannung
i
K sr Steckspannung des Bandes yax S= Reibung im Walzspalt des Gerüstes i
f gibt an, daß Fm eine Funktion der oben genannten Variablen darstellt.
Die Walzenballigkeit wird in folgender Weise berechnet:
Die eingeschliffene Grundballigkeit ist aus den Abmessungen der Walzen für jeden Stand bekannt. Die thermische Balligkeit, die der Grundballigkeit hinzuaddiert werden muß, berechnet sich dann auf folgende Weise:
Zuerst wird, wenn die Größen für ein Band vorausberechnet werden, ein Koeffizient Ci der thermisblmn Balligkeit pro Geschwindigkeitseinheit für jeden Stand berechnet. Die Gleichung für diese Berechnung basiert auf dem Ausmaß der Verluste in jedem Walzspalt, der in die Walzen eingeht. Dadurch wird eine differentielle thermische Expansion und Änderungen in der Balligkeit der Walzen hervorgerufen.
Der Koeffizient für die thermische Balligkeit des Standes i wird unter der Annahme berechnet, daß sich die Walzen in einem gleichförmigen Laufzustand befinden, d.h. daß das Band schon eine unendlich lange Zeit mit der Einheitsgeschwindigkeit gewalzt wird. "-...-,
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Die Formel für Ci lautet folgendermaßen: Ce
+h¥
wobei Ce = Koeffizient der thermischen Ausdehnung der Arbeitswalzen
Hrc = Wärmetransferkoeffizient von der Walze zum Kühlmittel
Tc = berechnetes Walzendrehmoment
W = Bandbreite
h J= Dicke beim Austritt aus Gerüst i
R1 = Arbeitswalzenradius des Gerüstes i
O* = Zugspannung beim Austritt aus Gerüst i f1 = Vorwärtsschlupf des Gerüstes i,
und wobei Ec gegeben ist als:
Ec = K1 ""Η In (1-r1"1) + -K Ln (1-r·*·) +
rJ
mit K ss Streckspannung beim Austritt aus Gerüst i r = Dickenabnahme beim Austritt aus Gerüst i, d.h. die Dickenabnahme zwischen dem Eintritt in das Walzwerk und dem Austritt aus Gerüst
Zweitens werden ungefähre Werte der thermischen Balligkeit C1 (t) alle 15 Sekunden nach folgendem Vorgehen berechnet:
1. Eine einzelne Messung der Gerüstgeschwindigkeit £t). wird für alle Gerüste vorgenommen.
2. Balligkeit für den eingeschwungenen Zustand zur Zeit t wird berechnet als
C S0 1 (t) = O)1 C1 ; i = 1,2,3,4
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Hierin bedeutet C1 die Balligkeit pro Geschwindigkeitseinheit für den eingeschwungenen Zustand, wie oben berechnet, und C O0 01 (t) stellt die thermische Balligkeit dar, die erreicht werden würde, wenn die Walzen eine unendlich lange Zeit mit der Geschwindigkeit 63 . laufen würden.
3. Die tatsächliche thermische Balligkeit C ^ (t) zur Zeit t ist daher gegeben durch die Gleichung:
k. Alle Werte der Größen ci> und C^o werden ständig dadurch auf den neuesten Stand gebracht, daß alle 15 Sekunden neue Werte eingegeben werden.
C2Oo (t) wird also aus den jeweils gegenwärtigen und vorausgegangenen Werten der Balligkeit des eingesehwungenen Zustandes, d.h. C°>o (t), und aus vorausgegangenen Werten der tatsächlichen thermischen Balligkeit, d.h. C00 Ot- At) berechnet, wobei ^t das Abtastintervall von 15 Sekunden darstellt. I·,., Ip Ig sind Konstanten.
b). Nachdem die berechnete Walzenballigkeit erhalten wurde, kann die ideale Walzkraft auf folgende Weise berechnet werden:
Die Nullprofil-Walzkraft pro Einheit der Bandbreite ist gegeben durch:
b = + It
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C06 stellt den Schützwert der Arbeitswalzenballigkeit dar, fi, i = 1,2,.... sind Konstanten, GC ist die Grundballigkeit des Gerüsts i; Wf ist die Breite der Walzenflache; h° stellt das Maß beim Eintritt in das Walzwerk dar. Die ideale Walzkraft wird daher gegeben durch F* = S1W (W = Breite des Bandes).
c). Die Abweichung FL vom idealen Profil beträgt 1 1 (1 + f12W + J13Ii1-1) i = 1 bis 4.
fi sind Konstanten.
Die Ungleichung (F* - FT *) ^ Fn,1 < (F* + F*)
O Lt """" L "~~ O Lm
wird für die Gerüste 1 bis 4 nacheinander getestet. Es werden daher keine Änderungen vorgenommen, bis diese Grenze überschritten ist. Wird diese Grenze überschritten, so wird eine kleine Änderung FIi der Walzkraft eines jeden Gerüstes vorgenommen, damit die Kraft innerhalb die geforderten Grenzwerte zurückkehrt. Diese minimale Änderung führt die Walzkraft so nahe wie möglich an denjenigen Wert, der die gewünschten Maße liefert, sie verursacht daher eine minimale Änderung der Maße.
Wird dieser Grenzwert in irgend einem Gerüst überschritten, dann werden unter Verwendung folgender Definitionen
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die Eihführungsmaß-Regelabweichungen zur Kompensation eines schlechten Profils während des Einführens durch folgende Gleichungen definiert:
Δ h1- —1
Für die Werte 4 h1 bestehen folgende untere und obere Grenzwerte:
Ah1 = fi6, wenn Ah1 < fi6
= f17, wenn ^h1 > f17 h/= Vl f15i 4^1-1.^
= O (für das erste Gerüst, d.h. das Maß beim Eintritt in das Walzwerk)
Δhi = Änderung nur des Profils im Gerüst i h
h1 = Maß beim Austritt aus Gerüst i
i = ^nderunS der Walzkraft mit dem Austrittsmaß des Gerüsts i
4 " fi7 Konstanten
FIi ist oben mathematisch definiert und stellt die zur Erlangung eines zulässigen Profils erforderliche Änderung der Walzkraft dar. Mi = Walzwerkmodul ·
hi-1 Maß beim Eintritt in Gerüst i = totale Einführ-Maßänderung des Gerüsts i-1
™ totale Einführ-Maßänderung des Gerüsts i,
i die sich aus zwei Anteilen,(i) der Änderung h
nur des Profils, und
(ii) dem Effekt von ÄhT ~ zusammensetzt
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Die Einstellungen für die Gerüste des Walzwerkes lassen sich dann au« den
nachrechnen.
dann au« den Walzkräften F„, + F1 1 und den Maßen h* +
Das erste und das letzte Gerüst besitzen z.B. Buchsen zur Walzenbeugung, die erforderlichen Buchsenkräfte Ji (für das Gerüst i) sind durch die Gleichungen
KO9H-Prn 1CKO, + KO2.) + KOc- GC1
8 ^
gegeben, wobei KO-bisKO^0 Konstanten darstellen, die durch die Walzwerksabmessungen gegeben sind.
Diese Änderungen werden bei den verschiedenen Gerüsten vorgenommen, und das Walzwerk ist dann anschließend zur Aufnahme des Streifenmaterials bereit.
d).Die Änderung der Einstellungen (d.h. der Spindelpositionen für Walzen, Walzengeschwindigkeiten, Buchsenkräfte), die eine Rückkehr zu den geeigneten Einstellungen eines vorgegebenen Walzplanes bewirken, werden durchgeführt, indem die an jedem Gerüst vorgenommenen Änderungen rückgängig gemacht werden, während das Bandmaterial in das folgende Gerüst einläuft. Auf diese Weise wird die Menge des erzeugten nichtmaßhaltigen Materials auf ein Minimum reduziert.
Die Änderung der Einstellungen wird bevorzugt ohne Störung der Zwischengerüst-Spannungen durchgeführt, z.B. durch die Anwendung nicht-interaktiver Maßhaltigkeits-Regelverfahren, die in dem "Journal of The Iron and Steel Institute11, Band 209, Teil 11, November 1971, S. 869 bis 875,beschrieben sind.
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Fig. 1 zeigt eine mit Hilfe eines digitalen Rechners 22 (vgl. Fig. 2) ausgebildete Ausführungsform, bei der der Block 100 den vorgegebenen Walzplan darstellt (d.h. die Zwischengerüstgrößen und -spannungen). Dieser Walzplan läßt sich z.B. in einer bevorzugten Ausführungsform von einem Lochstreifen ablesen, oder ei· kann durch ein Rechnerprogramm berechnet werden. Dieser Plan wird in einen Rechner, Block 101, zur Berechnung der Einführ-Walzkraft eingegeben, in dem die theoretisch auf die Nase wirkende Walzkraft gemäß dem Verfahrensschritt a) des geschilderten Verfahrens berechnet wird.
Der nominale Walzplan des Blockes 100 wird außerdem dem Rechner 102 zur Berechnung der thermischen Balligkeit zugeführt, der die thermische Balligkeit gemäß dem beschriebenen Verfahrensschritt a) berechnet, wobei diese Größe durch den Nullprofil-Walzkraft-Rechner 103 auf die im Verfahrensschritt b) beschriebene Weise verarbeitet wird.
Die Ausgangssignale der Blöcke 101 und 103 werden in dem Komparator 104 entsprechend der im Verfahrensschritt c) geschilderten Weise miteinander verglichen, das Ausgangssignal des Blockes 104 wird zur Berechnung der Buchsenkrafteinstellungen und der zum Einführen gemäß Verfahrensschritt c) erforderlichen Änderungen der Maße verwendet. Das Ausgangsprogramm wird dann herangezogen, um diese Einstellungen im Walzwerk während der Einführung des Streifenmaterials vorzunehmen, und um sie gemäß der im Verfahrensschritt d) geschilderten Weise wieder rückgängig zu machen.
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Fig. 2 zeigt ein Walzwerk mit 4 Gerüsten 1 bis 4, mit streifenförmigem Walzmateriaüs, Spindelpositionsregler 5 bis 8, Geschwindigkeitsregler 9 bis 12 und Buchsenkraftregler 13 und 14. Der digitale Rechner 22, vgl. Fig. 1, berechnet die Buchsenkräfte J1, J^ und die Einführ-Maßkorrekturen h™1, die den Reglern über die Verstärker 15 bis 21 und die Summierverstärker 23 und 24 zugeführt werden.
Das Walzwerk ist alternativ mit automatischen Spannungsregeleinrichtungen ausgestattet, bei denen die Anstellspindeln der einzelnen Gerüste mitverwendet werden; diese Einrichtungen lassen sich dann einsetzen, um die Einfuhr-Änderungen rückgängig zu machen während das Bandmaterial das Walzwerk durchläuft.
Besitzt das Walzwerk keine Buchsen für eine Walzenverbiegung, dann ist es schwierig, sowohl eine korrekte Dicke als ein genaues Profil für die Nase des Bandmateriales zu erzielen. Bei Verwendung von Buchsen zur Walzenverbiegung durch Justierung des Walzenspaltes und der Buchsenkräfte wesentlich einfacher,sowohl eine korrekte Dicke und ein genaues, richtiges Profil zu erhalten.
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Claims (3)

  1. Patentansprüche
    Verfahren zum Walzen von Streifenmaterial in einem Walzwerk mit mindestens einem regelbaren Walzgerüst, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    (a) eine mindestens ungefähre Berechnung der Walzkraft und der erforderlichen Dicke, die die Nase des Streifenmaterials in den einzelnen Gerüsten theoretisch besitzen soll, aufgrund von Messungen der das zu walzende Material betreffenden Walzwerkeinstellungen und -daten, und eine Berechnung der theoretischen Balligkeit der Walzen jedes Gerüstes,
    (b) eine mindestens ungefähre Bestimmung der idealen Walzkraft für jedes einzelne Gerüst, die zusammen mit der Balligkeit der Walzen dieses Gerüstes der Nase eine zur Einführung in das nachfolgende Walzgerüst geeignete Form oder eine innerhalb vorgegebener Abweichungsgrenzen liegende Form gibt,
    (c) ein Vergleich der berechneten Walzkraft jedes einzelnen Gerüsts mit der bestimmten idealen Walzkraft dieses Gerüstes, und, sofern die berechnete Walzkraft von der bestimmten idealen Walzkraft so weit abweicht, daß das Nasenprofil zum weiteren Einführen nicht geeignet ist oder außerhalb der vorgegebenen Grenzwerte liegt, eine Änderung der Walzwerkseinstellungen zur Erzeugung einer Walzkraft und/oder einer Walzenballigkeit für jeden einzelnen Stand, aufgrund der die Nase ein einführbares Profil oder ein Profil innerhalb der vorgegebenen Grenzwerte erhält,
    (d) das Einführen des Streifenmaterials durch das Walzwerk hindurch, und, während die einzelnen Zwischengerüst-Zugkräfte nacheinander zur Auswirkung gelangen, die
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    Änderung und Anpassung der Walzwerkseinstellungen an die für einen vorgegebenen Walzplan geeigneten Einstellungen (sofern diese Werte nicht schon eingestellt sind), und
    (e) das Walzen des Streifenmaterials im wesentlichen nach dem Walzplan.
  2. 2. Walzwerk zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch
    (a) Einrichtungen zum ständigen Messen der das zu walzende Material betreffenden Walzwerkseinstellungen und -daten, Einrichtungen zum Berechnen der ungefähren Walzkraft und zur Angabe der erforderlichen Dicke, die theoretisch an der Nase des Streifenmaterials bei jedem einzelnen Walzgerüst vorhanden sein soll, und Einrichtungen für die Berechnung der Balligkeit der Walzen der einzelnen Gerüste,
    (b) Einrichtungen zur mindestens ungefähren Bestimmung der idealen Walzkraft für jedes einzelne Gerüst, die zusammen mit der berechneten Walzenballigkeit dieses Gerüstes der Nase ein zur Einführung in das nachfolgende Walzgerüst geeignetes Profil oder ein innerhalb vorgegebener Grenzwerte liegendes Profil geben,
    (c) Einrichtungen zum Vergleichen der berechneten Walzkraft der bestimmten idealen Walzkraft der einzelnen Walzgerüste, und Einrichtungen zur Änderung der Walzwerkseinstellungen, die, sofern die berechnete Walzkraft von der bestimmten idealen Walzkraft so weit abweicht, daß die Nase ein zum weiteren Einführen nicht geeignetes Profil oder ein außerhalb vorgegebener Grenzwerte liegendes Profil besitzt, eine Walzkraft und/oder eine Walzenballigkeit in jedem einzelnen Stand erzeugen, die der
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    Nase ein einführbares Profil oder ein Profil innerhalb vorgegebener Grenzwerte gibt,
    (d) Einrichtungen zum Führen des Streifenmaterials durch das Walzwerk und zur Änderung und Anpassung der Walzwerkseinstellungen an die einem vorgegebenen Walzplan entsprechenden, geeigneten Einstellungen (sofern die Einstellungen nicht schon diese Werte besitzen), während die Zwischengerüst-Spannungskräfte nacheinander zur Auswirkung kommen, und
    (e) Einrichtungen zum Walzen des Streifenmaterials entsprechend dem Walzplan.
  3. 3. Streifenmaterial,
    dadurch gekennzeichnet, daß es gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1 gewalzt ist.
    ReRb/Pi.
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DE2440235A 1973-08-23 1974-08-22 Verfahren und vorrichtung zum walzen von streifenmaterial Granted DE2440235A1 (de)

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