DE2437545B2

DE2437545B2 - Verfahren zum Walzen von Metallstäben

Info

Publication number: DE2437545B2
Application number: DE2437545A
Authority: DE
Inventors: Raymond Oliver Townsville Queensland Sayer (Australien)
Original assignee: MIM Rolling Consultants HK Ltd
Current assignee: MIM Rolling Consultants HK Ltd
Priority date: 1973-08-06
Filing date: 1974-08-03
Publication date: 1978-04-13
Also published as: US4050280A; DE2437545A1; ATA953274A; JPS5057943A; GB1434454A; JPS5858901A; AU458531B2; AU7125374A; NL7416198A; AT333230B; DE2437545C3; SE7409861L; FR2240055B1; CA998262A; BE826123A; SE412325B; FR2240055A1; JPS5437582B2; CH578381A5

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens.

Aus dem Aufsatz in »The Wire Industry«, Februar 1968, Seiten 149/150 ist es bekannt, abgehend von der langjährig geübten Praxis, das Stabmaterial abwechselnd in quadratischen und ovalen Querschnitt in kalibrierten Walzen umzuformen, insbesondere für vollautomatisch arbeitende Walzstraßen Walzgerüste mit jeweils parallelen, nicht kalibrierten und zylindrischen Walzen zu verwenden. Dadurch werden Probleme mit den Einlaufführungen verringert, die Anzahl der notwendigen Walzvorgänge für das Herstellen desselben Endproduktes gegenüber dem herkömmlichen Verfahren verringert und einfach zu bearbeitende Walzen verwendet, da diese zylindrisch und nicht kalibriert sind.

In der angegebenen Schrift wird gelehrt, das Stabmaterial abwechselnd in einen quadratischen und einen rechteckigen Querschnitt zu walzen. Dabei laufen beim Walzvorgang die Flächen des Stabmaterials, die das vordere zweier benachbarter Walzgerüste parallel zu den Arbeitsflächen seiner Walzen verlassen, im rechten Winkel zu den Arbeitsflächen der Walzen des nachfolgenden Walzgerüstes in dieses ein, da die Walzenachsen der aufeinanderfolgenden Walzenpaare senkrecht zueinander stehen und das Stabmaterial zwischen zwei Walzenpaaren nicht gewendet wird. In der angegebenen Schrift wird weiterhin auf Einlaufführungen hingewiesen, ohne daß diese spezifiziert werden.

Nachteilig bei dem bekannten Verfahren ist es, daß eine erhebliche Verringerung der Anzahl der Walzgerüste, wie diese angestrebt wird, nicht immer so möglich ist, wie der Autor der angegebenen Schrift ausführt. Denn zu große Querschnittsverringerungen können zu einer Qualitätsverschlechterung des Endproduktes führen, indem Druckfaltungsrisse bzw. Kantenrisse auftreten oder sich an den freien, nicht mit den Walzen in Kontakt befindlichen Flächen Längshohlkehlen ausbilden. Dieser letztere Fehler und der Fehler, daß die nicht in Kontakt mit den WaI-zen befindlichen Flächen sich frei ausbauchen können ist als Nachteil anzusehen, da dür das Stabmaterial scharfe Kanten gefordert werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Nachteile des bekannten Verfahrens zu vermeiden und unter weitgehender Verwendung nicht kalibrierter zylindrischer Walzen ein Verfahren zum Walzen von Stabmaterial zu schaffen, mit dessen Hilfe mit möglichst geringem Energieaufwand eine hohe Querschnittsreduktion möglichst fehlerfrei erreicht wird, das auf Grund seines guten Wirkungsgrades wirtschaftlich einsetzbar ist und eine Verringerung des Platzbedarfs ermöglicht, das sich für viele Metalle, insbesondere Kupfer, Stahl, Aluminium und dessen Legierungen eignet, das trotz hoher Querschnittsreduktion einen verbesserten Fluß des Metalls beim Umformen zeigt, das sich vor allem für automatische Walzstraßen eignet und in das vorhandene Walzstraßen mit möglichst einfachen Mitteln umstellbar sind.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren treten die beschriebenen Walzfehler nicht auf, es wird stets ein optimales Seitenverhältnis eingehalten und bei jedem Stich nicht ein exaktes Rechteck, sondern ein sogenanntes rundendiges Rechteck erhalten. In jedem Stich wird dieses rundendige Rechteck in ein im Querschnitt kleineres, rundendiges Rechteck umgeformt. Der Querschnitt des Stabmaterials beim Auslauf ist daher dem Querschnitt beim Einlauf im mathematischen Sinne ähnlich.

Durch die richtige Wahl des Verhältnisses von Längsseiten zu .Schmalseiten, also von Hauptachse zu Nebenachse, wurden die Schwierigkeiten vermieden, die beim Walzen mit nicht kalibrierten Walzen unvermeidbar schienen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird

a) das Ausgangsstabmaterial mit relativ großer Querschnittsfläche in Längsrichtung durch eine Folge von Walzgerüsten geschickt, von denen mindestens zwei benachbarte Walzgerüste zylindrische, parallele, nicht kalibrierte Walzen und eine Einlaufführung aufweisen, die zum Abstützen des Materials bei dessen Einlauf in den ersten Walzenspalt eingerichtet ist,

b) das Stabmaterial vor der Einlaufführung so geformt, daß es einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt aufweist mit einer Nebenachse, die die kleinste Abmessung des Profils hat, und mit einer Hauptachse, die im wesentlichen im rechten Winkel zur Nebenachse steht, wobei die Hauptachse um das Anderthalbfache bis zum Zweieinhalbfachen länger ist als die Nebenachse,

c) das Stabmaterial von der Einlaufführung hochkant den zylindrischen Walzen zugeführt und

d) der Walzspalt so bemessen, daß die Querschnittsfläche des Stabmaterials bei dessen Auslaufen aus dem Walzenspalt kleiner ist als beim Einlaufen, und die Abmessung des auslaufenden Stabmaterials parallel zur Nebenachse des Stabmaterials vor dem Walzspalt um das Anderthalbfache bis zum Zweieinhalbfachen länger als die Abmessung des auslaufenden Stabmaterials parallel zur Hauptachse des Stabmaterials vor dem Walzenspalt ist.

Bei diesem Stabwalzverfahren wird ein überraschender Erfolg erzielt, der bei Walzgerüsten mit einfachen zylindrischen Walzen durch die Wahl der Querschnitte des Stabmaterials beim Einlaufen in den Walzspalt und Auslaufen aus dem Walzspalt zu einem optimalen Wirkungsgrad führt.

Wenn der fertig gewalzte Stab eine bestimmte Querschnittsform haben muß (z. B. kreisrund), müssen die Walzen des letzten Walzgerüstes in herkömmlicher Weise kalibriert sein. Auch kann das erste Vorwafzgerüst von herkömmlicher Art sein, damit es ein Ausgangselement vorbereiten kann, dessen Querschnittsform dann ohne weiteres durch die restlichen Walzgerüste des Walzwerks laufen kann. Beispielsweise haben Kupferdrahtstäbe meist eine solche trapezförmige Querschnittsform, daß sie ohne weiteres aus der Gußform entformt werden können. Folglich kann es sich bei dem ersten Vorwalzgerüst nicht nur um ein querschnittsverringerndes Walzgerüst handein, sondern auch um eines zum Umformen des Stabmaterials, damit es sich in seiner Form einem Quadrat oder einem regelmäßigen Rechteck stärker

annähert. Alle Walzgerüste zwischen dem ersten und dem letzten sind vorzugsweise mit zylindrischen Walzen ausgerüstet.

Der Durchlauf des Stabmaterials zwischen zwei zylindrischen Walzen bewirkt eine Verringerung des Querschnitts hauptsächlich durch Streckung des Materials in Richtung des Materiallaufs, kombiniert mit einem seitlichen Ausdehnen parallel zu den Oberflächen der Walzen. Erfindungsgemäß v.ird dabei der nicht zu umgehende seitliche Spreizeffekt so eingesetzt, daß in jedem Walzgerüst mit nicht kalibrierten Walzen die Querschnittsverringerung des Materials einen Schritt maximalen Wirkungsgrads in einer Folge von Schritten bildet, die zu einer benötigten Stabform hinführen.

Als Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 wird ausgehend von einer Walzenstraße zum Walzen von Metallstäben in mehreren hintereinander angeordneten Walzgerüsten, von denen mindestens zwei benachbarte Walzgerüste jeweils mit parallelen, nicht kalibrierten, zylindrischen Walzen ausgerüstet sind und bei der die Flächen des Stabmaterials, die das vordere eines dieser benachbarten Walzgerüste parallel zu den Arbeitsflächen seiner Walzen verlassen, im rechten Winkel zu den Arbeitsflächen der Walzen des nachfolgenden Walzgeriistes in dieses einlaufen, vorgeschlagen, daß durch den eingestellten Abstand der zylindrischen Walzen das auslaufende Stabmaterial einen rechteckigen Querschnitt aufweist, bei dem die Hauptachse 1,5- bis 2,5ma! so lang ist wie die Nebenachse.

Vorteil einer derartigen Walzstraße ist, daß sie einfach einzustellen ist und auch einfach auf andere Metalle oder Abmessungen umzustellen ist. Es können Walzen relativ geringen Durchmessers verwendet werden, da der Einzugswinkel 30° und mehr beiragen kann. Das hat zur Folge, daß schwefel- oder bleihaltiger Stahl ohne Eintrittsformstück gewalzt werden kann. Weiterhin werden keine speziellen Einlaufführungen notwendig, eine Ausrichtung dieser Einlaufführungen entfällt, und gegebenenfalls kann auf die Einlaufführungen ganz verzichtet werden. Die Walzstraße nach der Erfindung läßt sich mit einfachen Mit-.teln voll automatisieren. Beim Walzen von Metallstäben, die Gußnähte aufweisen, weiden die Gußnähte nach Durchlauf mehrerer Walzgerüste der Walzstraße nach der Erfindung schwächer oder verschwinden ganz.

Gegenüber aer herkömmlichen und weit verbreiteten Praxis, bei der mit kalibrierten Walzen gearbeitet wird, bringt die Erfindung die folgenden Vorteile:

1. Es werden die Schwierigkeiten vermieden, die beim herkömmlichen Stabwalzen dadurch entstehen, daß zwei zusammengehörige Walzenkaliber nicht genau fluchten, oder daß die Einlaufführung nicht genau mit dem Walzenkaliber fluchten, oder daß die Walzen um einen Bruchteil zu eng zusammengefahren sind, so daß das einlaufende Stabmaterial dazu neigt, das Kaliber zu überfüllen. Wenn irgendeine dieser Schwierigkeiten auftritt, entstehen rippenförmige Verformungen, die in Längsrichtung verlaufen. Diese Rippen werden vom folgenden Walzenpaar zusammengequetscht, während gleichzeitig eine allgemeine Querschnittsverringerung erfolgt. Dadurch entstehen im fertigen Stab längsverlaufende Fehler, Falten oder Risse.

2. Das neue Walzverfahren verbraucht für einen

bestimmten Stabmaterial-Durchlauf weniger Energie. Beim Walzen mit kalibrierten Walzen entstehen an den Kaliberwangen sehr große ■ Reibkräfte, welche sowohl die erforderliche Antriebsenergie als auch den Verschleiß vergrößern. Ferner üben die Kaliberwangen erhebliche Druckbelastungen auf das dazwischenliegende Stabmatcrial aus. Diese Druckbelastungen können nicht zur erwünschten Materialverformung genutzt werden. Die in das Stabmaterial eingeführte Arbeit dient bei der Erfindung hauptsächlich zum freien Fließen des Metalls, weil die auf das Material ausgeübte Belastung nur in einer Richtung wirkt, nämlich senkrecht zur Walzcnoberfläche. Einander entgegenwirkende Druckbelastungen, die ein plastisches Auseinanderfüeßen des Metalls in Richtung parallel zur Walzenoberfläche kennen, treten dabei nicht auf. Das bekannte Walzen mit kalibrierten Walzen ergibt sich aus dem Konzept, daß zur Querschnittsverringerung eines Materialstücks es als entscheidend angesehen wurde, das Material so einzufassen, daß es unter den vom Walzenkaliber ausgeübten Druckkräften veranlaßt wird (zumindest anfangs), ganz nach innen zur eigenen Längsmittcllinie zu wandern. Dieses bekannte Konzept, nämlich beim querschnittsvermindernden Walzen ein radial nach außen gehendes oder spreizendes Wandern von Metallpartikcln zu unterbinden, scheint eine allgemein anerkannte technische Regel zu sein. Offensichtlich konnte man erwarten, daß beim querschnittsvermindernden Walzen eines Ausgangsclcmcntes mit relativ großem Querschnitt auf einen Stab mit kleineren Abmessungen es fast ein Axiom ist, daß die gesamten Druckkräfte, die auf das Material ausgeübt werden, derart sein müssen, daß das Material allseitig nach innen in einen kleineren Umfang gequetscht wird, so daß der Metallfluß schließlich ganz als eine Längung des Materials in Erscheinung tritt.
Bei der Erfindung wirkt dagegen die Druckkraft nur in einer Richtung, und zwar senkrecht zu den Arbeitsflächen der Walzen, auf das Stabmaterial ein. Es ist dabei ein freies seitliches Spreizen des Materials zugelassen. Das Maß des freien Materialsprcizcns parallel zu den Walzenachsen auf das, was in dem nächstfolgenden Walzgerüst verarbeitet werden kann, ist begrenzt nicht irgendein Hindernis, sondern lediglich durch ein derartiges Einstellen des Abstandes zweier Walzen, daß die seitliche Spreizung aufhört, weil die im Walzspalt wirkende Kraft auf den erwünschten vorbestimmten Spreizeffekt abgestimmt ist.
3. Versuche haben gezeigt, daß nach dem erfindungsgcniäßcn Verfahren eine bestimmte Querschnittsverminderiing von Stabmaterial mit weniger Walzgcrüsten durchgeführt werden kann als bei den bekannten Walzverfahren. Bei einer Querschnittsverminderung eines Kupferstabes auf einen Draht mit einem Druchmesser von 8 mm werden beispielsweise sechzehn Walzgerüste mit kalibrierten Walzen eingesetzt. Beim erfindungsgemäßen Verfahren reichen vierzehn Walzgerüste aus, von denen bis auf das erste Uinformwalzgerüst und das letzte Nachwalzgeriisl alle mit zylindrischen Walzen ausgerüstet sind. Diese Einsparung in der Zahl der Walzgc-

rüste ist zwar nicht sehr groß, dennoch aber wichtig, weil die Anlagen teuer sind. Eine Einsparung wird hauptsächlich dadurch erreicht, daß beim Arbeiten mit zylindrischen Walzen die Zahl unwägbarer Faktoren verringert wird, die mathematisch berücksichtigt werden müssen, wenn die optimale Querschnittsverminderung pro Stich berechnet wird. Bei kalibrierten Walzen ist der effektive Walzendurchmesser unbestimmt, weil die Metallvcrformung nicht nur im Kalibergrund erfolgt, sondern auch an den Kaliberwangen. Bei zylindrischen Walzen kann der effektive Walzendurchmcsser genau gemessen werden, und damit kann eine ideale Querschnittsverminderung ohne weiteres berechnet werden.

4. Eine zylindrische Walze kann auch bei starkem Verschleiß ohne weiteres durch Schleifen nachgearbeitet werden. Bei kalibrierten Walzen macht der erhöhte Verschleiß ein häufigeres Nacharbeiten erforderlich. Dieses Nacharbeiten erfordert eine extensive und relativ komplizierte und präzise Bearbeitung der Kalibrierung. Die kalibrierten Walzen müssen auch häufig an andere Walzgerüste abgegeben werden, wenn das Kaliber zu groß wird.

5. Weil zylindrische Walzen durch einfaches Schleifen nachgearbeitet werden können, können deren Arbeitsflächen gehärtet werden, um dadurch die Standzeiten zu verlängern.

6. Bei zylindrischen Walzen werden die Standzeiten weiter dadurch verlängert, daß die gesamte zylindrische Fläche der Walzen eingesetzt werden kann, indem die Einlaufführungen axial zu den Walzen versetzt werden. Bei kalibrierten Walzen beschränkt sich die Arbeitsfläche auf das Kaliber.

7. Bei kalibrierten Walzen müssen die Kaliber in jedem Stich speziell ausgelegt werden. Eine gewisse Einstellung der Walzen kann vorgenommen werden, um einen Kaliberverschleiß auszugleichen. Wenn aber eine andere Aufgabe erfüllt werden muß, beispielsweise 10, 12 oder 13 mm Stabmatcrial gewalzt werden soll, dann muß die Folge von Walzen geändert werden oder einige der Walzgerüste müssen umgangen werden. Bei zylindrischen Walzen dagegen brauchen lediglich die Walzen des abschließenden Nachwalzgerüstes geändert zu werden. Bei allen anderen Walzgerüstcn ist nur eine einfache Abstandseinstcllung der Walzenpaare erforderlich, oder es muß nur irgendein nicht benötigtes Walzgerüst aus der Walzenstraße herausgenommen werden.

8. Bei zylindrischen Walzen hat das auslaufende Stabmaterial notwendigerweise zwei gegenüberliegende flache, parallele Flächen, so daß das Stabmaterial stets in den Einlaufführungcn exakt geführt werden kann. Die ovalen, karoförmigen oder sonstigen Querschnittsformen, die üblicherweise durch kalibrierte Walzen in dem Bestreben hergestellt werden, eine maximale Metallquerschnittsverminderung pro Stich zu erreichen, lassen sich nicht so exakt führen.

Die Erfindung ist nachstehend an Hand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine teilweise geschnittene Perspektivansicht einer Einlaufführung, die verwendet werden kann, wenn mit dem Stabwalzverfahrcn gemäß der Erfin-

dung gearbeitet wird,

Fig. Zein Mittelschnitt durch ein Paar Einlaufführtingswalzen, zwischen denen erfindungsgemäß gewalztes Stabmaterial gezeigt ist,

Fig. 3 eine schematische Darstellung zweier aufeinanderfolgender Paare zylindrischer Walzen, wobei die Einlaufführungen weggelassen sind, und

Fig. 4 die Darstellung einer typischen Slichfolge, bei der alle Querschnittsverminderungen bis auf die letzte durch zylindrische Walzen durchgeführt sind.

Die Walzgerüste können für jeden Stich in herkömmlicher Weise ausgebildet sein. Jedes Walzgerüst weist zwei Walzen, Lager- und Antriebsanordnungen für die Walzen und einer das Stabmaterial in den Walzenspalt führende Einlauffiihrung auf.

Die Einlaufführungen können beispielsweise die in Fig. 1 gezeigte Form haben. Jede Einlauffiihrung besteht aus einem kastenartigen Gehäuse 7 mit offenen Enden. Das Gehäuse 7 bildet eine Lagerung für eine Anzahl von paarweise angeordneten Führungswalzen 8, die genutet sind und in einem solchen Abstand voneinander angeordnet sind, daß das Stabmaterial 9 von den Führungswalzen 8 aufgenommen und abgestützt wird. Die Einlauf-Führungswalzen können auch doppelt genutet bzw. kalibriert sein, wenn zwei Materialstäbe zylindrischen Walzen zugeführt werden sollen

Fig. 3 zeigt, daß die Achsen der Walzen 5 rechtwinklig zu den Achsen der Walzen 6 des folgenden Walzgerüstes stehen. Vorzugsweise wird eine solche Anordnung eingesetzt, bei der die Walzonachsen um W" gegeneinander versetzt sind. Eine solche waage recht/senkrechte Anordnung von Walzenpaaren ist bekannt. Alternativ können die Wal/enaehsen in der gesamten Walzenfolge parallel liegen, und es können bekannte Vorrichtungen vorgesehen sein, die das Material zwischen aufeinanderfolgenden Walzgerüsten um y()" drehen.

Die Zahl der Walzgerüste oder der Stiche in einer vollständigen Walzenstraße ist abhängig vom Material sowie vom Querschnitt des Ausgangsmaterials und dem Querschnitt des fertigen Stabes. Die in Fig. 4 gezeigte Stichfolge zeigt ein Ausgangsmaterial A, das im Querschnitt quadratisch ist, elf zwischengeschaltete rechteckige Profile Ii bis /. mit gerundeten Schmalseiten und ein fertiges Stabprofil Λ7 mit rundem Querschnitt. Fig. 3 zeigt ein Stabmaterial ¹J beispielsweise mit den Querschnitten /·', C und //.

In Fig. 4 werden alle bis auf den letzten Stich mit zylindrischen Walzen durchgeführt. Um das Profil /. in das Profil M umzuformen, bedarf es kalibrierter Walzen. Beispielsweise können Stahlstäbe, die als Zugglieder verwendet werden, die durch das Profil /. wiedergegebene Form haben. In diesem Falle können alle Walzgeriiste mit zylindrischen Wolzen ausgerüstet sein.

Wie beim letzten Durchgang (/. zu /V/) kann auch der erste Durchgang durch Arbeiten mit herkömmlichen Walzen vorgenommen werden, besonders dann, wenn der erste Durchgang ein Umformen des Ausgangselementes bewirkt und nicht dessen Querschiiittsverniinderung.

Gemäß Fig. 4 wird das Ausgangselemenl /I von zwei zylindrischen Walzen umgeformt, wobei die Arbeitsflächen der Walzen durch die gestrichelten Linien 11 dargestellt sind. Wenn dieser Durchgang im wesentlichen nur dem Uniformen dient, hat das entstehende Rechteckprofil Ii etwa die gleiche Fläche wie das Profil A. Andererseils kann eine gewisse Querschnittsvemiinderung auch beim ersten Durchgang bewirkt werden. Der Abstand /wischen den Walzenfläclien 11 ist derart, daß das entstehende Profil Ii ein vierseitiges Profil ist, das zwei flache und parallele gegenüberliegende Seiten 12 hat, deren Abstand voneinander gleich der Nebenachse 13 ist, ferner zwei nach außen ausgebauchte gegenüberliegende Schmalseiten 14, deren größter Abstand voneinander gleich der Hauptachse 15 ist.

Versuche haben gezeigt, daß die Länge der Hauptachse 15 nicht mehr als etwa das Zweieinhalbfache der Länge der zugehörigen Nebenachse 13 betragen soll, weil anderenfalls die Gefahr besteht, daß das Material seine Phasenorientierung verliert, während es in den nächsten Walzenspalt zylindrischer Walzen einläuft. Es hat sieh gezeigt, daß zumindest bei Kupfer und damit vergleichbaren Metallen das optimale Verhältnis zwischen der Hauptachse und der Nebenachse etwa 2,1 : 1,0 beträgt.

In der in Fig. 4 gezeigten Stichfolge wird das Stahmaterial des Profils Ii in einer Richtung zwischen den Walzenflüchen 16 zusammengedrückt, so daß es in das Profil C umgeformt wird. In diesem Profil und in den folgenden Profilen beträgt das Verhältnis zwischen der Hauptachse und der Nebenachse vorzugsweise 2,1 : 1.

In Fig. 4 ist nur gezeigt, was in der Praxis als eine starke oder grobe Quersehnittsverminderung bekannt ist, d. h. eine ungewöhnlich starke Quersehnittsverminderung des Materials pro Stich. Es ist jedoch festgestellt worden, daß das Zuführen von Stahmaterial mit einem Seitenverhältnis, beispielsweise 2,1:1, in den Spalt zylindrischer Walzen durch eine entsprechende EinlaulTührung zu einer zufriedenstellenden Stabilität des Materialdurchlaufs führt, d. h. ohne eine Tendenz des Stabmaterials, seitlieh auszuwandern. Diese starke Querschnittsminderung dürfte dadurch möglich sein, daß keinerlei Hemmnis gegen ein seitlidies Spreizen des Stabmaterials vorhanden ist.

Ein starkes Vermindern des Querschnitts ist natürlich überall dort, wo das möglich ist, von Vorteil, weil es die Umformung des Ausgangselenientes in die fertige Stabform in wenigen Stichen ermöglicht. Das erlindungsgemäße Verfahren ist aber auch mil Vorteil anwendbar, wo eine weniger drastische oder sogar geringe Quersehnittsverminderung bevorzugt wird, beispielsweise für die Herstellung von Stäben aus Sonderslählen oder solchen Metallen, die nicht ohne weiteres als zum Stabwal/verlahrcn geeignet angesehen weiden.

Die !Gründung ist sowohl für das Wann- als auch für das Kaltslabwalzcn anwendbar. Das Kaltwalzen erfolgt bei Temperaturen, bei denen eine Rekrislallisation in einer angemessenen Zeil, beispielsweise in dem Zeitintervall zwischen aufeinanderfolgenden Durchgängen, nicht erfolgt. Das Warmwalzen erfolgt bei und oberhalb der Rekrislallisationstempcralur.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Walzen von Metallstäben aus einem Ausgangsrohling relativ großer Querschnittsfläche in mehreren hintereinander angeordneten Walzgerüsten, von denen mindestens zwei benachbarte Walzgerüste jeweils parallele, nicht kalibrierte, zylindrische Walzen aufweisen, und die Flächen des Stabmaterials, die das vordere ^l() eines dieser benachbarten Walzgerüste parallel zu den Arbeitsflächen seiner Walzen verlassen, im rechten Winkel zu den Arbeitsflächen der Walzen des nachfolgenden Walzgerüsts in dieses einlaufen, bei dem das Stabmaterial bei Einlauf in die i*> mit nicht kalibrierten Walzen ausgerüsteten Walzgerüste einen im wesentlichen rfchteckigen Querschnitt aufweist mit einer rechtwinklig zu den Arbeitsflächen der Walzen verlaufenden Hauptachse und einer rechtwinklig zur Hauptachse verlaufen- ^2(l den Nebenachse, dadurch gekennzeichnet, daß bei Einlauf des Stabmaterials in das nicht kalibrierte Walzenpaar die Hauptachse 1,5- bis 2,5mal so lang ist wie die Nebenachse und nach Umformung bei Auslauf aus den nicht kalibrierten -"> Walzen das Stabmaterial gegenüber dem Einlauf-Rechteckquerschnitt einen kleineren, um 90° verdrehten Auslauf-Rechteckquerschnitt aufweist, bei dem die nunmehr parallel zu den Arbeitsflächen der passierten Walzen verlaufende -"' Hauptachse 1,5- bis 2,5mal so lang ist wie die rechtwinklig dazu verlaufende Nebenachse des Stabmaterials.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnt, daß das Verhältnis von Hauptachse J"> zur Nebenachse des Rechteckquerschnitts des in die Walzgerüste mit nicht kalibrierten Walzen einlaufenden und auslaufenden Stabmaterials 2,1 zu 1 beträgt.

3. Walzenstraße zum Walzen von Metallstäben ■·< > in mehreren hintereinander angeordneten Walzgerüsten, von denen mindestens zwei benachbarte Walzgerüste jeweils mit parallelen nicht kalibrierten, zylindrischen Walzen ausgerüstet sind, und die Flächen des Stabmaterials, die das vordere ei- -r> nes dieser benachbarten Walzgerüste parallel zu den Arbeitsflächen seiner Walzen verlassen, im rechten Winkel zu den Arbeitsflächen der Walzen des nachfolgenden Walzgerüsts in dieses einlaufen, wobei diesen Walzgerüsten in den Walzspalt '>o hineinreichende Einlaufführungen zugeordnet sind, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß durch den eingestellten Abstand der zylindrischen Walzen (5,6) das auslaufende Stabmaterial einen rechteckigen Querschnitt aufweist, bei dem die Hauptachse 1,5- bis 2,5mal so lang ist wie die Nebenachse.

4. Walzenstraße nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß durch den eingestellten Ab- t>o stand der zylindrischen Walzen (5, 6) das auslaufende Stabmaterial einen rechteckigen Querschnitt aufweist, bei dem die Hauptachse 2,1 mal so lang ist wie die Nebenachse.

5. Walzenstraße nach Anspruch 3 oder 4, da- b5 durch gekennzeichnet, daß außer dem letzten und dem ersten Walzgerüst die verbleibenden Walzgerüste mit parallelen, zylindrischen Walzen (5, 6) und diesen zugeordneten Einlaufführungen (7, 8) ausgerüstet sind.