DE2436309A1 - Verfahren zum reinigen von verbrauchtem oel - Google Patents
Verfahren zum reinigen von verbrauchtem oelInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Reinigen von verbrauchtem Öl.
Die Vereinigten Staaten von Amerika und andere hochindustrialisierte
Länder werden laufend mit dem Problem einer zunehmenden Knappheit und steigender Kosten für Erdöl und
Erdölerzeugnisse konfrontiert. Darüberhinaus stehen die industrialisierten Länder den schwer zu lösenden Problemen
der Wiederverwertung verbrauchter Erdölerzeugnisse ohne Umweltverschmutzung gegenüber.
Verbrauchte Schmiermittel mit einem hohen Viskositätsindex, wie sie beispielsweise zum Schmieren von Automobilen
verwendet werden, bilden ein ernsthaftes Problem bei der Reinhaltung der Umwelt. Derartige Schmiermittel enthalten
im allgemeinen große Anteile von verschiedenartigen Detergentien und Hochdruckadditiven in Form von mehrwertigen
Metallseifen, beispielsweise Bleiverbindungen, oxydierte kohlenstoffhaltige Materialien, Wasser und dgl. Infolge
ihres verhältnismäßig hohen Anteils an verschiedenartigen Zusätzen können verbrauchte Schmieröle keineswegs einfach
verbrannt werden, da dabei eine wesentliche Verschmutzung
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der Luft auftritt. Es werden daher jährlich Millionen von
Litern verbrauchter Schmiermittel ungenutzt gelassen, da es bis heute keine wirtschaftlich vertretbaren Wege für
ihre Wiederaufbereitung gibt.
Zum Wiederverwenden von verbrauchten Schmierölen sind zwar
verschiedenartige Reinigungsverfahren bekannt, jedoch haftet diesen Verfahren im allgemeinen der Nachteil an, daß
sie wegen der hohen Kosten wirtschaftlich nicht vertretbar sind.
Durch die Änderung der Zusammensetzung von Schmierölen
durch den Zusatz von Additiven, wie Seifen, Hochdruckagentien, Viskositätsindexverbesserungs- und polymeren Dispersionsmitteln,
ist die Menge von wirtschaftlich wieder aufzubereitendem Schmieröl durch Zurückgewinnungsverfahren
gesunken. Zur Zeit beträgt die Ausbeute von Schmieröl, das durch Rückgewinnung erhalten werden kann, etwa 50% oder
weniger des wiedergewinnbaren organischen Materials. Infolge der Schwierigkeit bei der Behandlung geht eine beträchtliche
Menge des im verbrauchten öl enthaltenen wiedergewinnbaren organischen Materials verloren. Dabei wird das
Wiederaufbereitungsverfahren unwirtschaftlich und ergibt darüberhinaus eine steigende Menge an Schlamm und Nebenabfallprodukten,
deren Vernichtung zu einer Umweltverschmutzung führt.
Bei einem bekannten Verfahren wird das verbrauchte Schmieröl zunächst mit einem kaustischen Mittel bei einer erhöhten
Temperatur von etwa 204 0C bis 316 0C behandelt, um das
Wasser auszutreiben, die im öl enthaltenen Seifen zu spalten und das 1Ol zu neutralisieren. Ferner werden im Verlauf
des Erhitzens die leichteren Bestandteile ausgetrieben und im allgemeinen verbrannt. Nach dem Erhitzen wird das Öl bis
auf etwa 38 0C oder weniger abgekühlt und eine geringe
Menge konzentrierter Schwefelsäure zugegeben. Nach dem Absetzen wird der Bodensatz abgezogen, der einen Säureschlamm
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aus Schwefelsäure und gelösten Sulfonaten sowie oxydierten
Kohlenwasserstoffen enthält. Der Schlamm, der etwa 5 bis 20 Gew.% des behandelten verbrauchten Öls darstellt, wird
in einem geschlossenen Behälter aufbewahrt, um das Entweichen von Säuredämpfen zu verhindern. Anschließend wird der
Schlamm abgelagert. Wegen der gefährlichen Eigenschaften von Säureschlamm ist es zur Zeit sehr schwierig, eine Deponie
zu finden, die derartiges Material aufnimmt. In der Praxis wird ein derartiger Säureschlamm nur in Mülldeponien
gelagert, die einen hohen Kalkgehalt aufweisen und daher Säureschlamm aufnehmen können.
Nach dem Entfernen des Säure Schlamms von dem Öl wird das
Topp- oder Kopföl nochmals erhitzt und fein verteilter Ton
bei einer Temperatur von etwa 177 0C zugegeben. Das Gemisch
aus Ton und Kopföl wird anschließend in einem Erhitzer auf eine Temperatur von etwa 316 0C gebracht und später, nachdem
es für eine bestimmte Zeit auf dieser Temperatur gehalten wird, auf etwa 177 0C oder weniger abgekühlt und durch eine
Filterpresse geleitet.
Mit dem vorstehend beschriebenen Verfahren zum Aufbereiten von verbrauchtem Schmieröl wird eine Ausbeute von nur etwa
5096 zurückgewonnenes Öl bezogen auf das Gesamtgewicht des
behandelten verbrauchten Öls erzielt. Bei diesem Verfahren fallen große Mengen von Säureschlamm an, der schwierig zu
lagern ist. Als weiterer Nachteil kommt hinzu, daß das Verfahren ein aufwendiges, längeres Erhitzen erforderlich
macht, und des weiteren kostspielige Chemikalien verwendet werden müssen, die nicht zurückgewinnbar sind.
Ein weiteres bekanntes Verfahren für die Behandlung von verbrauchten
Schmierölen beinhaltet die Aufbereitung des Öls mit Kalk und feinverteiltem Ton. Ferner ist ein Verfahren bekannt,
bei dem das Öl mit einem Gemisch aus einem kaustischen Mittel und Natriumsilikat behandelt wird. Alle erwähnten Verfahren
ergeben eine Ausbeute an gereinigtem Öl von höchstens
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50% oder weniger, und zwar bezogen auf das Gewicht des behandelten
verbrauchten Öls, zusammen mit der Erzeugung von 5 bis 20% von leichten Bestandteilen oder Topp- bzw. Kopfprodukten,
die verbrannt werden. Darüberhinaus ist es nachteilig, daß bei allen bekannten Verfahren erhebliche Mengen
an Schlamm anfallen, der nicht mehr aufbereitet werden kann und daher abgelagert werden muß.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Aufbereiten von verbrauchtem Schmieröl in wirtschaftlicher
Weise anzugeben, mit dem eine Ausbeute von etwa 80 bis 95% oder mehr des wiedergewinnbaren organischen Materials in dem
verbrauchten Öl erzielt wird und bei dem darüberhinaus nur ein sehr geringer Anteil von Rückständen anfällt, die aus
mehrwertigen Metallverbindungen in Mischung mit oxydierten Kohlenwasserstoffen und den übrigen vielfältigen Verbindungen,
die im Schlamm von verbrauchten Schmierölen vorkommen, bestehen.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet,
daß das verbrauchte Öl, beispielsweise Schmieroder Motoröl, mit einem flüssigen, überwiegend kohlenwasserstoff
haltigen Verdünnungsmittel, das einerseits das Öl löst und andererseits in dem Öl löslich ist, gemischt wird, daß
das verdünnte Öl mit einem wassermischbaren Alkohol und einem, einen geringen Anteil einer Säure enthaltenden Wassergemisch
vermengt wird und daß dieses Gemisch zum Entfernen von Ölschlamm und Metallverbindungen aus dem Öl und zum
Trennen der verdünnten Ölphase von der Alkohol-Wasserphase zentrifugiert wird.
Auf diese Weise wird mit dem Verfahren eine wesentlich geringere Umweltverschmutzung als durch Ablagerung des verbrauchten
Öls erzielt. Als weiterer Vorteil kommt hinzu, daß mit dem Verfahren eine neue Quelle für die Gewinnung von
Hochviskositätsölen geschaffen wird, die z.Zt. sehr knapp sind und in den industrialisierten Ländern zur Schmierung von
Maschinen und Anlagen dringend benötigt werden.
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Zur Durchführung des Verfahrens können die an verschiedenen Orten anfallenden, verbrauchten Schmieröle von beispielsweise
unabhängigen Servicestationen für ein größeres Gebiet gesammelt werden. Die verbrauchten Schmieröle werden
zuerst mit einem flüssigen Verdünnungsmittel vermischt, das überwiegend aus Kohlenwasserstoff besteht und vorzugsweise
einen Siedebereich hat, der innerhalb eines Temperaturbereiches von etwa 38 0C bis 288 0C liegt. Das flüssige Verdünnungsmittel
kann entweder aromatisch oder aliphatisch sein und löst einerseits das verbrauchte, kohlenwasserstoffhaltige
Schmieröl und ist andererseits in diesem löslich, Die
Funktion des flüssigen Verdünnungsmittels besteht bei dem
Verfahren darin, die Viskosität des wiederaufzubereitenden Schmieröls herabzusetzen und dessen charakteristische Dispersionseigenschaften zu ändern, um in den weiteren Verfahrensschritten den Kontakt des verbrauchten Schmieröls mit
einem wassermischbaren Alkohol-Wasser-Gemisch zu erleichtern.
Funktion des flüssigen Verdünnungsmittels besteht bei dem
Verfahren darin, die Viskosität des wiederaufzubereitenden Schmieröls herabzusetzen und dessen charakteristische Dispersionseigenschaften zu ändern, um in den weiteren Verfahrensschritten den Kontakt des verbrauchten Schmieröls mit
einem wassermischbaren Alkohol-Wasser-Gemisch zu erleichtern.
Durch die Bezeichnung "überwiegend", die bei der Definition des Kohlenwasserstoffgehalts des flüssigen Verdünnungsmittels
verwendet wird, soll dargelegt werden, daß dessen Kohlenwasserstoffgehalt etwa 90 oder mehr Gewichtsprozent beträgt.
In dem Verdünnungsmittel enthaltene Verunreinigungen, bei denen es sich um wiederaufbereitete leichte Bestandteile
des gereinigten Schmieröls handeln kann, können beispielsweise geringe Mengen von schwefelhaltigen Verbindungen,
wie Mercaptane, und sauerstoffangereicherte Kohlenwasserstoffe,
wie Aldehyde oder Ketone, enthalten sein.Die in dem flüssigen Verdünnungsmittel vorhandenen Verunreinigungen
können sich in Abhängigkeit von der Aufmachung des
verbrauchten Schmieröls ändern, das die Quelle für die rückgeführten leichten Bestandteile darstellt. Die vorstehende Aufzählung von Verunreinigungen erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit.
verbrauchten Schmieröls ändern, das die Quelle für die rückgeführten leichten Bestandteile darstellt. Die vorstehende Aufzählung von Verunreinigungen erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit.
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Das flüssige Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel weist vorzugsweise
einen Siedebereich zwischen etwa 38 0C und 260 0C
auf, obgleich auch kohlenwasserstoffhaltige Flüssigkeiten verwendet werden können, die einen niedrigeren Siedepunkt
haben, beispielsweise flüssiges Propan. Das wiederaufbereitete, gereinigte Schmieröl kann anschließend destilliert
werden. Im Falle der Destillation werden die leichten oder Naphthabestandteile dem Prozeß wieder zugeführt, um als
flüssige, überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehende Verdünnungsmittel für die zu behandelnden verbrauchten Schmieröle
zu dienen. Das bedeutet, daß das Verfahren nach'dem ersten
Start durch die dann einsetzende ausreichende Zufuhr von leichten Naphtha-Bestandteilen, die bei der Destillation
des gereinigten Öls oder der organischen Phase anfallen, von selbst unterhalten wird, da das benötigte flüssige
Verdünnungsmittel für die Wiederaufbereitung des zugeführten verbrauchten Schmieröls durch das Verfahren selbst geliefert
wird.
Die Menge an flüssigem Verdünnungsmittel, die zum Verdünnen des gerade anfallenden verbrauchten Schmieröls benötigt
wird, kann unterschiedlich sein. Ein bevorzugtes, praktisches Volumenverhältnis des flüssigen Verdünnungsmittels
zu dem verbrauchten öl beträgt etwa 1:1 bis etwa 1 : 2, obgleich auch andere Verdünnungsverhältnisse
verwendet werden können, beispielsweise 2 : 1 oder gar 4:1, und zwar in Abhängigkeit von dem Anteil an Feststoffen
und von der Viskosität des wiederaufzubereitendem Öls sowie der Wirksamkeit des flüssigen Verdünnungsmittels bei
der weiteren Kontaktherstellung durch das Extraktionslösemittel.
Im allgemeinen ist es erwünscht, die geringst mögliche Menge an Verdünnungsmittel zu verwenden, da ein steigender Anteil
an Verdünnungsmittel die nachfolgende Trennung des Verdünnungsmittels
und des Öls schwieriger und kostspieliger gestaltet. Bei einem steigenden Anteil des Verdünnungsmittels
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muß beispielsweise die Größe der Trennungsanlage, also der Destillationssäulen und dgl., proportional gesteigert werden,
was eine Erhöhung der Anschaffungs- und Betriebskosten der Anlage für das Durchführen des Verfahrens mit sich
bringt.
Nach dem Verdünnen des aufzubereitenden Schmieröls mit
einem flüssigen Verdünnungsmittel, das überwiegend aus Kohlenwasserstoffen besteht, wird das verdünnte Schmieröl
mit einem Gemisch aus Wasser, einem mit Wasser mischbaren Alkohol und einer geringen Menge einer Säure zusammengebracht.
Obwohl es theoretisch nicht bewiesen ist, wird angenommen, daß die Funktion der Säure darin besteht, mehrwertige
Metallionen von den verschiedenen metallischen Seifen
in dem verdünnten, zu behandelnden Schmieröl zu ersetzen. Wenn die mehrwertigen Metallionen der Seifen durch
Wasserstoffionen ersetzt werden, tritt eine Überführung der Seifen.in Säuren mit geringerem Molekulargewicht auf. Mit
der Abnahme des Molekulargewichts nimmt die Löslichkeit der sich ergebenden Säuren in dem verdünnten Schmieröl ab, während
ihre Löslichkeit in der Wasser-Alkohol-Phase zunimmt. Man nimmt an, daß dieses Phänomen die Extraktion der Metallseifen
aus dem verdünnten Schmieröl durch den Kontakt mit dem mit Wasser vermengbaren Alkohol-Wasser-Gemisch erleichtert.
Obwohl es nicht bewiesen ist, wird ferner angenommen, daß die sich ergebende Änderung in der Dispergenszusammensetzung
der Ölphase die peptizierten bzw. feinverteilten festen Stoffe freigibt, die anschließend durch
Zentrifugieren entfernt werden können.
Zu den mit Wasser vermengbaren Alkoholen, die bei diesem Verfahrensschritt Anwendung finden, gehören Methanol, Äthanol,
Isopropylalkohol, normaler Propylalkohol (n-Propylalkohol),
sekundärer, normaler Butylalkohol (sek.-Butylalkohol)
und tertiärer, normaler Butylalkohol (tert.-Butylalkohol). Die höheren Alkohole, wie Amylalkohol, und.ebenso
Alkohole mit einer niedrigeren Wasserlöslichkeit, wie nor-
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maler Butylalkohol (n-Butylalkohol), weisen eine derartig
niedrige Wasserlöslichkeit auf, daß sie im allgemeinen bei dem Verfahren unwirksam sind. Die mit Wasser mischbaren Alkohole,
die für das Verfahren geeignet sind, einschließlich von mehrwertigen Alkoholen, haben somit im allgemeinen eine
Löslichkeit von etwa 20 oder mehr Vol.% in Wasser.
Es hat sich herausgestellt,, daß von den verschiedenen Alkoholen vorteilhafterweise Isopropylalkohl, Äthylalkohol,
normaler Propylalkohol und tertiärer, normaler Butylalkohol den größten Nutzeffekt bei dem Verfahren bringen. Bei einer
weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens enthalten die Alkohol-Wasser-Gemische etwa 40 bis 60 Vol.% Alkohol.
Solche Gemische haben sich als wirkungsvoller als Gemische mit einem größeren oder kleineren Alkoholgehalt in bezug
auf den Wasseranteil in dem Alkohol-Wasser-Gemisch herausgestellt.
Es ist festzuhalten, daß das zu behandelnde Material, nämlich verbrauchtes Schmieröl, nicht homogen ist. Das bedeutet,
daß in der Praxis die spezifischen Betriebsbedingungen veränderbar sein müssen, damit sie der jeweiligen Charge von
zu behandelndem Schmieröl angepaßt werden können. Wenn beispielsweise die gerade behandelte Schmierölmenge einen verhältnismäßig
hohen Wassergehalt aufweist, so muß dieser Umstand bei der Bestimmung des Verhältnisses von Alkohol zu
Wasser berücksichtigt werden, nachdem das Schmieröl mit einem flüssigen Verdünnungsmittel, das überwiegend aus Kohlenwasserstoffen
besteht, verdünnt wurde.
Zum Bestimmen der optimalen Prozeßbedingungen für eine besondere Menge an verbrauchten Schmierölen, werden diese
Schmieröle beispielsweise in einem großen Vorratstank gesammelt. Sobald der Tank gefüllt ist, werden repräsentative
Proben entnommen und analysiert, um die optimalen Prozeßbedingungen für die Behandlung des verbrauchten Öls in diesem
Tank festzulegen. Zum Bestimmen des Verhaltens der Pro-
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ben wird beispielsweise festgestellt, wieviel flüssiges, überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehendes Verdünnungsmittel
mit dem verbrauchten Schmieröl auf der Grundlage eines Volumen-zu-Volumen-Verhältnisses zugemischt werden
muß, um optimale Ausgangsbedingungen für die Behandlung und das Zentrifugieren zu erhalten. Darüberhinaus werden
zur Bestimmung der optimalen Bedingungen Proben des verbrauchten Schmieröls aus dem Vorratsbehälter in einem kleinen
Umfang maßstabsgetreu entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt, um die Konditionen festzulegen,
die die höchste Verminderung des Aschengehalts des,zu behandelnden
Öls und die größte Ausbeute an gereinigtem Öl ergeben.
Verschiedenartige wasserlösliche Säuren, vorzugsweise inorganische
Säuren, können für das Alkohol-Wasser-Gemisch zum Behandeln des verdünnten Schmieröls verwendet werden.
Salzsäure, Schwefelsäure, Salpetersäure und Phosphorsäure haben sich beispielsweise als geeignet erwiesen. Obwohl
es theoretisch nicht bewiesen ist, wird angenommen, daß die Zersetzung der mehrwertigen, im allgemeinen zweiwertigen
Metallseifen und die Entfernung der organischen Säuren aus der organischen Schicht in die Alkohol-Wasser-Schicht die
Wirksamkeit der nicht ionischen Dispergenzien vermindert, die in dem öl verbleiben, um die micellulare Anordnung aufrechtzuerhalten,
die erforderlich ist, um die festen Teilchen und den Schlamm in dispergierter Form in dem verdünnten
Öl zu halten.
Beim Ersetzen von mehrwertigen Metallionen durch Wasserstoffionen,
um in dem behandelten Öl Seifen in Säuren mit niedrigem Molekulargewicht zu überführen, können die ersetzten
Metallionen mit dem anionischen Teil der behandelnden Säure Salze bilden. Um die Wanderung solcher Salze in
die Alkohol-Wasser-Phase zu fördern, wird als behandelnde Säure vorzugsweise eine Säure ausgewählt, die keine sperrige
anionische Gruppe enthält, beispielsweise eine Sulfon-
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säuregruppe, die die Löslichkeit in der Ölphase von Salzen
unterstützen würde-, die mit den ersetzten mehrwertigen Metallionen gebildet worden sind, und dadurch die Wanderung
dieser Salze in die Alkohol-Wasser-Phase unterbinden würde.
Die Menge der verwendeten Säure reicht im allgemeinen aus, um die mehrwertigen Metallionen der im Öl enthaltenen Seifen
zu ersetzen. Wenn man beispielsweise verdünntes verbrauchtes Schmieröl, das je zur Hälfte des Volumens aus
Schmieröl und einem damit gemischten flüssigen, überwiegend kohlenwasserstoffhaltigen Verdünnungsmittel besteht,
mit einem gleich großen Volumen eines Alkohol-Wasser-Gemisches vermengt, das seinerseits in einem Volumenverhältnis
von 50 : 50 steht, werden für je 100 ml des Alkohol-Wasser-Gemisches
3 ml einer Säure verwendet, beispielsweise konzentrierte Salzsäure, um ein zufriedenstellendes Ergebnis
zu erhalten.
Im allgemeinen erfolgt die Behandlung des verdünnten Schmieröls mit dem eine Säure enthaltenden Alkohol-Wasser-Gemisch
unter Rühren. Beispielsweise kann das Rühren während des Mischens in einem großen Behälter durch einen Rührmischflügel
in einem kontinuierlich arbeitenden, dosierenden Mischwerk, wie einer Zahnradpumpe oder einem Homogenisiergerät,
oder durch Anwendung von sonstigen Mischverfahren erfolgen.
Das Umrühren des verdünnten Schmieröls und des Alkohol-Wasser-Gemisches
erfolgt im allgemeinen so lange, bis sich eine Emulsion bildet, die anzeigt, daß das verdünnte Öl
durchgehend mit dem Alkohol-Wasser-Gemisch in Kontakt steht. Die Emulsion ist im allgemeinen nicht stabil und wird während
des nachfolgenden Zentrifugierens aufgespalten. Falls
die Emulsion während des Zentrifugierens nicht aufgespalten wird, ist dies von Nachteil, da die Verfahrensausbeute
durch das Festhalten von wiedergewinnbarem Öl in der Emulsionsphase verringert wird. Es wird daher angestrebt, daß
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die Bildung einer stabilen Emulsion, die beim Zentrifugieren
nicht aufgespalten wird, möglichst klein ist. Dies kann dadurch erreicht werden, daß zunächst repräsentative
Proben für das verbrauchte, aufzubereitende Öl genommen werden und an Hand dieser Proben die Prozeßparameter in
kleinem Umfang, jedoch maßstabsgetreu zur Bestimmung der optimalen Ausbeutebedingungen ermittelt werden. Durch die
Bestimmung der optimalen Prozeßbedingungen für ein besonderes verbrauchtes Öl kann man die Bildung einer stabilen
Emulsion so klein wie möglich halten, um eine maximale Ausbeute an wiederverwertbarem organischen Material- aus
dem Öl zu gewinnen.
Im Anschluß an die Behandlung des verdünnten Schmieröls mit dem Alkohol-Wasser-Gemisch wird das entstandene Gemisch
einer Zentrifuge zugeführt, um den Schlamm von dem Schmieröl und das Alkohol-Wasser-Gemisch von dem organischen Gemisch
aus dem flüssigen Verdünnungsmittel und dem Schmieröl zu trennen. Industriell gefertigte Zentrifugen sind allgemein
bekannt, und für das Verfahren können verschiedenartige Ausführungsarten von Zentrifugen eingesetzt werden.
Das resultierende Gemisch kann in einfacher Weise in die Zentrifuge eingefüllt werden. Während des Zentrifugiervorganges
setzt sich der Schlamm an der Innenseite der Wände der Zentrifuge ab, während das Alkohol-Wasser-Gemisch über
einen ersten Auslaß und das organische Gemisch aus dem flüssigen Verdünnungsmittel und dem Schmieröl durch einen
zweiten Auslaß herausgenommen wird. Der sich im Inneren der Zentrifuge absetzende Schlamm muß periodisch durch Ausspritzen,
Rückspülen oder Absprühen der Innenseite der Zentrifugentrommel mit einem Wasserstrahl entfernt werden.
Zum Entfernen von Feststoffen aus Zentrifugen sind verschiedene Verfahren bekannt, die daher nicht näher beschrieben
zu werden brauchen.
Der aus der Zentrifuge abgeführte Alkohol-Wasser-Strom enthält organische Säuren. In Abhängigkeit von dem Säuregehalt
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des Alkohol-Wasser-Gemisches kann das Gemisch aus dem mit
Wasser vermengbaren Alkohol und dem Wasser wieder direkt in den Prozeßablauf für die Behandlung des aufzubereitenden,
verdünnten Schmieröls mit einer überwiegend Kohlenwasserstoffe enthaltenden Flüssigkeit zurückgeführt werden. Unter
Umständen ist es auch erforderlich, den Alkohol-Wasser-Strom zuerst einer Reinigung zu unterziehen, bevor er wieder
in den Prozeß zurückgeleitet wird. Zum Reinigen des Alkohol-Wasser-Stroms kann man die organischen Säuren mit
irgendeinem geeigneten Verfahren entfernen, beispielsweise durch Extraktion der organischen Säuren, Ionenaustausch,
Destillation oder Neutralisation, gefolgt von Destillation des Alkohols, gefolgt durch Zusetzen von frischem Wasser
zum Alkohol, und dgl.
Das Gemisch aus dem gereinigten Schmieröl und dem flüssigen, überwiegend Kohlenwasserstoff enthaltenden Verdünnungsmittel
kann als Kraftstoff mit niedrigem Aschenanteil verwendet oder durch herkömmliche Destillation aufgetrennt
werden. Die Naphtha-Fraktion der Destillation kann, wie bereits erwähnt, in den Prozeß zurückgeführt werden, um
das aufzubereitende verbrauchte Schmieröl zu verdünnen. Die gereinigte Schmierölfraktion der Destillation bildet
den Grundvorrat für die Herstellung neuer Schmieröle.
Ein übliches und genaues Verfahren zum Messen der Wirksamkeit des Prozesses in Form der Reinheit des erhaltenen
Schmieröls besteht darin, den Aschengehalt des verbrauchten Schmieröls mit dem Aschengehalt des gereinigten Schmierölprodukts
zu vergleichen. Aufgrund von experimentellen Untersuchungen, die mit zwei verbrauchten Schmierölen von
verschiedenen Quellen angestellt worden sind, wurde gefunden, daß das Verfahren den Aschengehalt des Öls um 80 bis
90% vermindert. Beispielsweise wurde ein Aschengehalt von
etwa 2% in dem verbrauchten Öl auf etwa 0,2% in dem gereinigten
Öl gesenkt. Zusätzlich wird der Gehalt an Additiver des Öls herabgesetzt, wodurch die weitere Verarbeitung des
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gereinigten Öls unter Anwendung von herkömmlichen Raffinierverfahren
vereinfacht wird.
Der Rückstand des Verfahrens, der aus verschiedenen Materialien im Ölschlamm des aufzubereitenden Schmieröls besteht,
macht ungefähr 3 Gew.$6 der Ausgangsmenge des verbrauchten
Schmieröls aus. Im Rückstand ist daher nur ein sehr geringer Gewichtsanteil des verbrauchten Schmieröls
enthalten. In Anbetracht der beträchtlichen Herabsetzung des anteiligen Gewichts des Rückstands, der während der
Reinigung aus dem verbrauchten Öl entfernt wird, ergeben sich bei dem Verfahren hinsichtlich der Deponierung des
Ölmülls nicht die Probleme, die bisher bei der Wiederaufbereitung von verbrauchten Schmierölen aufgetreten sind.
Der Rückstand des Verfahrens weist einen hohen Gehalt an Metallen auf, und zwar überwiegend an Blei, und stellt daher
eine wertvolle Quelle für Metalle dar. Im Hinblick auf die großen Mengen von verbrauchtem Schmieröl, die beim
Wechsel von Ol im Kurbelgehäuse von Kraftfahrzeugmotoren anfallen, kann man davon ausgehen, daß der Verfahrensrückstand
eine beträchtliche Gewichtsmenge von Metallen ergibt, obwohl der Bodensatz des wiederaufzubereitenden Schmieröls
nur einen kleinen Gewichtsprozentsatz des benutzten Schmieröls ausmacht. Aus den oben genannten Gründen ist es empfehlenswert,
daß der Rückstand weiterverarbeitet wird, sofern dies wirtschaftlich vertretbar ist, um die Metallanteile
zurückzugewinnen. .
Das Verfahren kann in Verbindung mit einem in der deutschen Patentanmeldung P 24 26 969.0 bereits vorgeschlagenen Verfahren
verwendet werden, auf das hiermit vollinhaltlich
Be-zug genommen wird. Bei dem bereits vorgeschlagenen Verfahren
.rird ein verbrauchtes Schmieröl dadurch gereinigt,
dal) ea zunächst mit einem fiüusigen, überwiegend kohlen-
»/isserr.toffhaltigen Verdünnungeni ttel gemischt wird, das
einerleitn daj Öi Löst und andererseits in diesem Öl lös-
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lieh ist und vorzugsweise einen Siedebereich zwischen
etwa 38 0C bis 288 0C aufweist, daß anschließend das verdünnte
Öl mit einem wassermischbaren Alkohol und einem,
einen geringen Anteil einer Ammonium-· oder einer alkalischen Metallbase enthaltenden Wassergemisch vermengt wird
und daß schließlich das resultierende Gemisch zentrifugiert wird, um den Schlamm und die Metallverbindungen aus
dem Öl zu entfernen und die verdünnte Ölphase von der Alkohol-Wasser-Phase
zu trennen, um eine gereinigte organische Schicht mit einem geringen Aschengehalt zu erhalten.
Ein Vergleich mit dem vorliegenden Verfahren und dem bereits vorgeschlagenen Verfahren nach der Patentanmeldung
P 24 26 969.0 zeigt, daß die allgemeinen Bedingungen der beiden Prozesse ähnlich bzw. gleich sind. Bei dem bereits
vorgeschlagenen Verfahren enthält das Alkohol-Wasser-Gemisch allerdings einen geringen Anteil einer Ammoniumoder
alkalischen .Metallbase, während hier das Alkohol-Wasser-Gemisch eine geringe Menge einer Säure enthält. Wie
es aus der genannten älteren Patentanmeldung hervorgeht, kann man zum Behandeln des verdünnten Schmieröls verschiedenartige
wasserlösliche Ammonium- und alkalische Metallbasen in dem Alkohol- und Wasser-Gemisch verwenden. Ammoniumcarbonat,
Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Lithiumcarbonat und Natriumhydroxid haben sich beispielsweise als
geeignet erwiesen. Von den verschiedenartigen Basen werden vorzugsweise Natriumcarbonat und Natriumphosphat verwendet.
Obwohl es theoretisch nicht erwiesen ist, wird angenommen, daß die Carbonat- und Phosphatanionen insbesondere bei der
Herabsetzung der Löslichkeit der mehrwertigen Metallkationen wirksam sind, die in den im verdünnten Schmieröl enthaltenen
metallischen Seifen durch die einwertigen Ammonium- und Alkalimetallionen ersetzt werden und bei der
Herabsetzung der Wirksamkeit der nicht ionischen Dispergenzien
wirksam sind, die in dem Öl verbleiben, um die micellulare Anordnung aufrecht zu erhalten, die erforderlich
ist, um die festen Stoffteilchen und den Schlamm in disper-
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gierter Form in dem verdünnten Öl zu halten. Überraschenderweise
hat es sich herausgestellt, daß eng verwandte Anionen, beispielsweise Bicarbonationen, eine geringere
Wirksamkeit als Carbonationen entwickeln.
Bei der Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens hat es sich gezeigt, daß die Verwendung von überschüssigen Mengen
der wasserlöslichen Ammonium- oder Alkalimetallbase zu einer Herabsetzung der Gesamtwirksamkeit des Verfahrens
führt, und zwar insbesondere dadurch, daß ein gereinigtes Öl anfällt, dessen Aschengehalt höher als bei einem" Öl
ist, das mit einer geringeren Menge an Base wiederaufbereitet wird. Es wird angenommen, daß dieses Ergebnis auf
die Anwesenheit von nicht ionischen Detergenzien in den aufzubereitenden Schmierölen zurückzuführen ist. Bei Verwendung
von überschüssigen Mengen im Vergleich zu der erforderlichen Menge einer einwertigen Kationenphase, beispielsweise
Natrium, als Ersatz für die mehrwertigen Metallkationen der Seifen im Öl wird aller Wahrscheinlichkeit
nach das überschüssige Natrium durch die nicht ionischen Detergenzien aufgenommen. Dies erhöht die Fähigkeit der
nicht ionischen Detergenzien, Schlamm und Metall im Öl zu suspensieren. Daraus folgt, daß bei dem vorgeschlagenen
Verfahren ein gereinigtes Öl, zu dessen Reinigung eine geringere Menge an Ammonium- oder Alkalimetallbase verwendet
wird, einen geringeren Aschengehalt als ein Öl aufweist, zu dessen Reinigung eine überschüssige Menge der Base verwendet
wird. Es wird daher bevorzugt, daß die Menge der Ammonium- oder Alkalimetallbase gerade ausreicht, um die
mehrwertigen Metallionen der Seifen in dem Öl zu ersetzen, jedoch ein Überschuß an Base nach Möglichkeit nicht auftritt.
Nach der Behandlung eines verbrauchten Schmieröls gemäß dem vorgeschlagenen Verfahren nach der Patentanmeldung
P 24 26 969.0 wird der Aschengehalt des Öls um etwa 80 bis 90% vermindert. Der Gehalt an einwertigen Kationen,
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beispielsweise Natrium, ist in dem auf diese Weise gereinigten Öl im allgemeinen hoch, und zwar infolge der Anwesenheit
der Base in dem bei diesem Verfahren verwendeten Alkohol-Wasser-Gemisch. Wenn ein nach dem vorgeschlagenen
Verfahren gereinigtes Öl oder eine entsprechend gereinigte ölphase unter Anwendung des vorliegenden Verfahrens einer
zweiten Behandlung unterworfen wird, tritt ein weiterer beträchtlicher Rückgang des Aschengehalts auf, und zwar
wiederum bis zu etwa 80 bis 90%. Wenn somit das ursprüngliche verbrauchte Öl einen Aschengehalt.von etwa 2% hat,
kann dieser Aschengehalt durch eine erste Behandlung· nach dem vorgeschlagenen Verfahren auf einen Aschengehalt von
etwa 0,2% herabgesetzt werden. Wenn das auf diese Weise gereinigte Öl einer zweiten Behandlung nach dem vorliegenden
Verfahren unterzogen wird, kann der Aschengehalt bis auf 0,02% herabgesetzt werden.
Es hat sich überraschend gezeigt, daß eine zweite Behandlung mit dem vorliegenden Verfahren erheblich wirksamer
als eine zweite Behandlung mit denselben allgemeinen Bedingungen des ersten Behandlungsverfahrens ist. Wenn man
somit beispielsweise ein nach dem vorgeschlagenen Verfahren gemäß der genannten Patentanmeldung gereinigtes Öl einer
zweiten Behandlungsstufe mit denselben allgemeinen Bedingungen
unterzieht, ist die durch die zweite Behandlungsstufe bewirkte prozentuale Herabsetzung des Aschengehalts nicht
annähernd so hoch wie bei der ersten Behandlungsstufe. Wenn
man jedoch bei der.zweiten Behandlung die Bedingungen des vorliegenden Verfahrens anwendet, liegt die durch die zweite
Behandlungsstufe bewirkte prozentuale Herabsetzung des
Aschengehalts in der gleichen Größenordnung wie bei der ersten Behandlungsstufe. Zwischen dem vorliegenden Verfahren
und dem vorgeschlagenen Verfahren nach der genannten Patentanmeldung tritt daher ein einzigartiges Zusammenwirken
auf, falls die beiden Verfahren als voneinander getrennte Bshandlungsstufen in einem mehrstufigen Ölbehandlungsverfahren
aufeinanderfolgend verwendet werden.
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Die in den folgenden Tabellen beschriebenen Beispiele wurden im allgemeinen in der Weise durchgeführt, daß ein abgemessenes
Volumen eines abgelassenen verbrauchten Öls, entsprechend dem Ausdruck "Abwasser" im folgenden "Aböl"
genannt, mit einem abgemessenen Volumen eines flüssigen, überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehenden Verdünnungsmittels
gemischt wird. Nach dem Mischen des Aböls und des Verdünnungsmittels wurde das verdünnte Öl mit einem vorgeschriebenen
Alkohol-Wasser-Gemisch vermengt, durch Umrühren vollkommen durchmischt und anschließend vier Stunden
lang zentrifugiert.
Das Zentrifugieren erfolgte nach einer Modifikation der ASTM-Methode D1796-62. Für das Zentrifugieren wurden zunächst
konisch geformte Rohre, wie sie nach der ASTM-Methode verwendet werden, mit dem resultierenden Gemisch aus
dem verdünnten Aböl und dem Alkohol-Wasser-Gemisch gefüllt. Die gefüllten, konisch geformten Rohre wurden anschließend
in einer Präzisionsölzentrifuge gewirbelt, um eine relative Zentrifugalkraft von 800 an der Spitze der Rohre zu erzeugen.
Nach Beendigung des Zentrifugierens hat sich der Inhalt der
Rohre in mehrere Schichten aufgetrennt. Auf dem Boden jedes der Rohre befindet sich eine Ölschlammschicht, die durch
das angewendete Verfahren von dem Aböl getrennt worden ist. Über der unteren Schlammschicht liegt eine wassermischbare
Alkohol-Wasser-Schicht, und über dieser Schicht befindet sich eine organische Schicht, die eine gereinigte organische
Phase aus dem Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel und dem gereinigten Aböl enthält. Diese obere Schicht wird als
organische Schicht bezeichnet. Bei einigen der Beispiele bildet sich eine Emulsion oder Dispersion, die durch das
Zentrifugieren nicht vollständig aufgebrochen wird und die innerhalb der organischen oder der Alkohol-Wasser-Phase
oder als eine Schicht an der Grenzfläche zwischen der organischen Schicht und der Alkohol-Wasser-Schicht auftritt.
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Der Anteil des wiedergewinnbaren organischen Materials in Volumenprozent des Aböls wurde durch Messung
des Volumens der gereinigten organischen Schicht und durch Subtraktion des Volumens des flüssigen Verdünnungsmittels
davon bestimmt. Das verbleibende Volumen, das das Volumen des wiedergewonnenen organischen Materials aus dem Aböl
darstellt, wird durch das ursprüngliche Volumen des Aböls geteilt, um die prozentuale Ausbeute an wiedergewinnbarem
organischen Material zu bestimmen. In einigen Fällen, wie dies in den Tabellen gezeigt ist, liegt der Anteil an wiedergewonnenem
organischen Material aus dem Aböl über 100%. In diesen Fällen trat eine Dispersion oder Emulsion auf,
und es fand ein Übergang von Material in die organische Schicht statt, das für den zu hohen Prozentsatz verantwortlich
ist.
Nach dem Zentrifugieren wurde eine Probe der organischen Phase mit Hilfe einer 100 ml fassenden Spritze mit einer
20-cm-Nadel entnommen. Diese Probe der organischen Phase
wurde analysiert, um den Gehalt an Feststoffen und den Aschengehalt dieser Feststoffe zu bestimmen. Der Aschengehalt
des gereinigten Aböls wurde dann in einen Aschengehalt umgewandelt, der auf dem Gewicht des aufzubereitenden Aböls
basiert, in dem der Aschengehalt der Feststoffe mit dem Prozentgehalt der Feststoffe in dem verbrauchten Öl multipliziert
wird. Dieses Ergebnis ermöglicht dann einen direkten Vergleich der Wirksamkeit des Verfahrens in Einheiten
des prozentualen Rückgangs des Aschengehalts.
Zum Bestimmen des Prozentualanteils der Feststoffe in dem Aböl oder in der gereinigten organischen Schicht wurde eine
Probe von 10 g in eine Schale aus weichem, gefaltetem Aluminium gefüllt, die einen Durchmesser von etwa 60 mm, eine
Tiefe von etwa 16 ram und einen Fingergriff aufweist. Die
Schale wurde auf eine pyrokeramische 600-¥att-Heizplatte
gestellt, deren Oberflächentemperatur auf etwa 232 0C eingestellt
und auf diese Betriebstemperatur vorgeheizt war.
509807/0877
Die Temperatur von etwa 232 C wurde für eine Stunde beibehalten, und anschließend wurde die Schale entfernt, auf
Umgebungstemperatur abgekühlt und erneut gewogen. Der Prozentanteil an Feststoffen wurde dann in der Weise bestimmt,
daß das Endgewicht des Rückstandes durch das Gewicht der Probe geteilt und mit 100 multipliziert wurde.
Der Aschengehalt des Aböls oder der gereinigten organischen Schicht wurde nach der ASTM-Methode D482-63 bestimmt. Bei
der Feststellung des Aschengehalts wurden die analytischen Probleme, die sich durch die Anwesenheit von Phosphor- und
Bleikomponenten ergeben, vernachlässigt, da die Ergebnisse lediglich auf einer Vergleichsbasis ausgewertet wurden.
Ein durch die Anwesenheit von Phosphor oder Blei verursachter Fehler übt nämlich sowohl bei der Aschenanalyse des
verbrauchten Aböls als auch bei der Bestimmung des Aschenrückstands der gereinigten organischen Flüssigkeit einen
ähnlichen Einfluß aus. Die ggf. auftretenden Fehler beeinflussen daher nicht die Gültigkeit des Vergleichs des
Aschengehalts des wieder aufzubereitenden Aböls mit demjenigen der gereinigten organischen Flüssigkeit.
Die Methode für die Bestimmung des Aschengehalts besteht darin, eine Probe des Materials in einem 30 ml fassenden
Porzellantiegel zunächst einzuwägen. Das Material in dem Tiegel wird anschließend angezündet und so lange verbrannt,
bis nur Asche und Kohlenstoff zurückbleiben. Der kohlenstoffhaltige
Rückstand wird anschließend durch Erhitzen in einem Muffelofen auf 775 0C zu Asche reduziert, mit
nachfolgendem Kühlen und Wägen. Der nach dieser Methode bestimmte Aschengehalt zeigt in erster Linie den Metallgehalt
der Probe in Einheiten der anorganischen Metallsalze an, bei denen es sich überwiegend um Phosphate, Oxide, Silicate,
Sulfate und dgl. handelt.
509807/0877
Durch die Bestimmung des durch das Gewicht des verbrauchten Aböls korrigierten Aschengehalt des gereinigten Aböls
wurde der Feststoffanteil und der Aschengehalt des verbrauchten Aböls in Gewichtsprozenten der Abölprobe festgestellt.
Der Aschengehalt der gereinigten organischen Schicht wurde gleichfalls in Prozenten, basierend auf dem
Feststoffgehalt der Probe von der gereinigten organischen
Schicht bestimmt. Das Gewicht der Feststoffe der gereinigten organischen Schicht wurde in einfacher Weise festgestellt,
und diese Feststoffe wurden anschließend verbrannt, um ihren Aschengehalt zu ermitteln. Der Aschengehalt der
gereinigten organischen Schicht, ausgedrückt in Prozenten der Feststoffe in der Probe, wurde anschließend in bezug
auf das verbrauchte Aböl in Gewichtsprozent an Asche umgewandelt, und zwar durch Multiplizieren mit dem Prozentanteil
an Feststoffen in dem verbrauchten aufzubereitenden Öl.
Die Grundlage für die Umwandlung der in der gereinigten organischen
Schicht vorhandenen Asche in einen Prozentanteil an Asche in dem verbrauchten Aböl beruht auf der Tatsache,
daß die Asche in den Feststoffen enthalten ist und der gesamte Feststoffgehalt sowohl des Aböls als auch der gereinigten
organischen Schicht verhältnismäßig konstant ist und nur geringfügig durch das angewandte Verfahren beeinflußt
wird. Bei der Bestimmung der Feststoffe wird während des Erhitzens auf etwa 232 0C das in der Probe vorhandene flüssige
Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel aus der der gereinigten organischen Schicht entnommenen Probe ausgetrieben.
Die verbleibenden Feststoffe sind daher diejenigen des wieder aufzubereitenden Aböls. In ähnlicher Weise werden
bei der Feststellung der Feststoffe in dem verbrauchten Aböl während des Erhitzens auf etwa 232 0C sowohl die leichten
Fraktionen als auch in dem Aböl noch vorkommendes Wasser ausgetrieben. Die verbleibenden Feststoffe sind größtenteils
Kohlenwasserstoffe, die einen Siedepunkt von mehr ala
232 0C haben und die daher durch das vorliegende Verfahren
nahezu vollständig wiedergewonnen werden.
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Der Feststoffgehalt ändert sich im Verlaufe des Verfahrens
geringfügig, da der Schlamm und die Metalle, die aus dem verbrauchten Aböl entfernt werden, Feststoffe bilden. Jedoch
ist das Gewicht der entfernten Feststoffe im Vergleich zu dem Gesamtgewicht der Feststoffe sehr gering, die sich
hauptsächlich aus Kohlenwasserstoffen zusammensetzen, deren Siedepunkt oberhalb von 232 0C liegt. Aus den vorstehend
erläuterten Gründen ist die Annahme, daß der Feststoffgehalt des Aböls während der Behandlung im großen und ganzen
unverändert bleibt, zulässig, und jeder resultierende Fehler, der sich aus dieser Annäherung ergibt, liegt innerhalb
einer Fehlerbreite von etwa 5% der beobachteten Werte, so
daß jeder beobachtete Wert eine Bandbreite von + 0,05 aufweist.
Aböl mit 1,44 Gew.% Asche
Beispiel-Nr. ' _J_ _2_
Aböl (ml) 25 25 50
Naphtha-Verdünnungsmittel (ml) 25 25 50 50 Vol.% Isopropylalkohol-Wasser (ml) 50 50
Konzentrierte HCl (ml/100 ml
Alkohol-Wasser) 3
Rückgewinnung an Aböl (Vol.%) 102 98 98
Asche des rückgewonnenen Aböls (Gew.%) 0,84 0,36 0,92
Dispersion-organische Schicht nein nein ja
Dispersion-Alkoholschicht ja nein —
Wie es aus der Tabelle I hervorgeht, betreffen die Beispiele 1 bis 3 ein Aböl mit einem Aschengehalt von 1,44 Gew.%.
Beim Beispiel 1 wurde der Aschengehalt auf 0,84 Gew.% und beim Beispiel 2 auf 0,36 Gew.% herabgesetzt, und zwar jeweils
bezogen auf das Gewicht des ursprünglich vorhandenen verbrauchten Aböls. Die durch das Hinzufügen einer Säure
zu dem Alkohol-Wasser-Gemisch erhöhte Wirksamkeit spiegelt sich in den Ergebnissen des Beispiels 2 augenscheinlich
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wieder, bei dem alle übrigen Prozeßbedingungen die gleichen wie beim Beispiel 1 waren. Der Einfluß der Verdünnung
ist in dem Beispiel 3 veranschaulicht, bei dem 50 ml des Abfallöls mit 50 ml eines Naphtha-Verdünnungsmittels
gemischt und dann direkt zentrifugiert wurden, ohne mit dem Alkohol-Wasser-Gemisch in Berührung zu gelangen. Wie es
sich zeigt, wird eine gewisse Verminderung des Aschengehalts durch die Verdünnung des Aböls mit einem Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel
und durch Zentrifugieren erzielt. Jedoch ist diese Herabsetzung des Aschengehalts
weitaus geringer als diejenige, die beispielsweise beim Beispiel 2 erzielt wurde, bei dem das verdünnte Aböl gründlich
mit 50 ml eines 50%igen Volumengemisches aus Isopropylalkohol und Wasser vermengt wurde, das eine geringe Menge
einer Säure enthält.
Aböl mit 1,73 Gew.% Asche (Verdünnungseffekt)
Beispiel-Nr. 4 5 6 7 8
Aböl (ml) 100 66,7 50 33,3
Naphtha-Verdünnungsmittel (ml) 0 33,3 50 66,7 Rückgewinnung an Aböl (Vol.96) 99,8 99,1 99,5 99,4 99,5
Asche des rückgewonnenen
Aböls (Gew.90 1»60 1,30 1,22 1,11 0,90
Dispersion-organische Schicht ja ja ja ja ja
Die Tabelle II zeigt den Einfluß der Verdünnung, d.h. die Veränderungen im Anteil des Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittels
in bezug zu der Menge des Aböls, ohne nachfolgende Behandlung mit einem Alkohol-Wasser-Gemisch. Aus dem Beispiel
4 ist ersichtlich, daß eine gewisse Herabsetzung des Aschengehalts lediglich durch Zentrifugieren des rückgewonnenen
Aböls erzielt wird. In dem behandelten Öl verblieb jedoch ein beträchtlicher Aschengehalt, wodurch angezeigt
wird, daß die Verdünnung, obwohl sie wichtig ist, nicht ausreicht, um das Aböl ohne den nachgeschalteten Verfahrens-
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schritt des Inkontaktbringens des verdünnten Aböls mit dem eine Säure enthaltenden Alkohol-Wasser-Gemisch zu reinigen.
25 | 25 | 25 | 25 |
25 | 25 | 25 - | 25 |
30 | 40 | 50 | 60 |
50 | 50 | 50 | 50 |
Aböl mit 1,73 Gew.% Asche Änderung der Alkoholkonzentration
Belspiel-Nr. 9 19. 11 1Ά
Aböl (ml)
Naphtha-Verdünnungsmittel (ml) Isopropanol in Wasser (Vol.%)
Isopropanol-Wasser (ml)
Konzentrierte HCl (ml/100 ml Alkohol-Wasser)
Rückgewinnung an Aböl (Vol.%) Asche des rückgewonnenen Aböls
(Gew.%)
Dispersion-organische Schicht
Dispersion-Alkoholschicht
Die in der Tabelle III zusammengestellten Beispiele 9 bis
12 zeigen die Wirkung von Änderungen in der Alkoholkonzentration des benutzten Alkohol-Wasser-Gemisches. Für das besondere,
zu behandelnde Aböl mit 1,73 Gew.% Asche wurde gefunden, daß eine Isopropylalkoholkonzentration von etwa
40 bis 60 Vol.% in dem Alkohol-Wasser-Gemisch am wirksamsten
war. Bei der Anwendung dieser Konzentrationen wurde eine erhebliche Herabsetzung des Aschengehalts des behandelten
Öls und eine sehr saubere Trennung zwischen der organischen Schicht und der Alkoholschicht erzielt. Bei niedrigeren
Isopropanolkonzentrationen arbeitet das Verfahren weniger effektiv, was sich durch den höheren Aschengehalt in dem
rückgewonnenen Öl zeigt.
0,53 | 0,46 | 0,41 | 0,41 |
nein | nein | nein | nein |
nein | etwas | etwas | nein |
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Aböl mit 1,73 Gew.% Asche
Änderungen im Alkohol
Änderungen im Alkohol
Aböl (ml)
Naphtha-Verdünnungsmittel (ml) Alkohol
Alkohol in Wasser (Vol.%)
Alkohol-Wasser (ml) Konzentrierte HCl
(ml/100 ml) Alkohol-Wasser) Rückgewinnung an Aböl
(Vol.96)
Asche des rückgewonnenen Aböls (Gew.%)
Dispersion-organische Schicht Dispersion-Alkoholschicht
In der Tabelle IV sind Beispiele 13 bis 15 zusammengestellt, bei denen der in dem Alkohol-Wasser-Gemisch vorhandene Alkohol
verändert wurde. Wie es sich zeigt, sind die verschiedenen überprüften Alkohole alle geeignet, und zusätzlich zu
Isopropanol, haben sich Äthanol, n-Propanol und tert.-Butanol als besonders wirksam erwiesen.
Isopropanol, haben sich Äthanol, n-Propanol und tert.-Butanol als besonders wirksam erwiesen.
IdS | 14 | 15 |
25 | 25 | 25 |
25 | 25 | 25 |
Äthanol | n-Propanol | tert.-Butariol |
60 | 50 | 50 |
50 | 50 | 50 |
3 | 3 | 3 |
96 | 94 | 108 |
0,50 | 0,37 | 0,35 |
nein | nein | nein |
nein | nein | nein |
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Aböl mit 1,73 Gew.% Asche Änderungen in der Säure
Aböl (ml) Naphtha-Verdünnungsmittel (ml) 50 Vol.%iges Isopropanol-Wasser (ml)
Säure (ml/100 ml Alkohol-Wasser)
Rückgewinnung von Aböl (Vol.90
25 25 50
3ml HCl
96
17 25 25 50
2ml H2SO4
98
Asche des rückgewonnenen Aböls (Gew.%) 0,36 0,41 Dispersion-organische Schicht
Dispersion-Alkoholschicht
nein nein-(Gel) nein nein nein
18 | Ii | 20 | 21 | 98 |
25 | 25 | 25 | 25 | 0,85 |
25 | 25 | 25 | 25 | nein |
50 | 50 | 50 | 50 | gering fügig |
3ml HNO3 |
3ml H3PO4 |
88#ige 2ml 3ml Ameisen- Eis säure · essig |
||
96 | 98 | 98 | ||
0,45 | 0,62 | 0,75 | ||
nein | nein | nein | ||
da | nein | gering fügig |
GO CD OJ O CD
In der Tabelle V sind die Ergebnisse von Beispielen 16
bis 21 zusammengestellt, bei denen in dem Alkohol-Wasser-Gemisch verschiedenartige Säuren verwendet wurden. Wie es ersichtlich ist, waren alle benutzten Säuren wirksam. Mit der Salzsäure und der Salpetersäure wurden besonders gute Ergebnisse erzielt. Das optimale Verhältnis von Alkohol zu Wasser wurde nicht für jede Säure bestimmt, wie es beispielsweise bei der Tabelle III für die Salzsäure gemacht wurde. Die Trennung zwischen der organischen Schicht und
der Alkoholschicht war bei den Beispielen 16 und 19 sehr
sauber. Beim Beispiel 17 entstand in der organischen
Schicht eine gewisse Gelbildung, und bei den Beispielen
18, 20 und 21 trat eine gewisse Dispersionsbildung in der Alkoholschicht auf.
bis 21 zusammengestellt, bei denen in dem Alkohol-Wasser-Gemisch verschiedenartige Säuren verwendet wurden. Wie es ersichtlich ist, waren alle benutzten Säuren wirksam. Mit der Salzsäure und der Salpetersäure wurden besonders gute Ergebnisse erzielt. Das optimale Verhältnis von Alkohol zu Wasser wurde nicht für jede Säure bestimmt, wie es beispielsweise bei der Tabelle III für die Salzsäure gemacht wurde. Die Trennung zwischen der organischen Schicht und
der Alkoholschicht war bei den Beispielen 16 und 19 sehr
sauber. Beim Beispiel 17 entstand in der organischen
Schicht eine gewisse Gelbildung, und bei den Beispielen
18, 20 und 21 trat eine gewisse Dispersionsbildung in der Alkoholschicht auf.
Aböl mit 1,73 Gew.% Asche
Änderungen im Verdünnungsmittel
Änderungen im Verdünnungsmittel
Aböl (ml)
Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel
Verdünnungsmittel (ml) 50 Vol.%iges Isopropylalkohl-Wasser-Gemisch
(ml) Konzentrierte HCl'(ml/100ml
Alkohol-Wasser)
Rückgewinnung an Aböl (Vol.%)94
0,36
22 | 23 | 24 |
25 | 25 | 25 |
Kerosin | Xylen | dehydriertes Hochleistungs verdünnungs mittel |
25 | 25 | 25 |
50 | 50 | 50 |
3 | 3 | 3 |
96)94 | 98 | 98 |
Asche des rückgewonnenen Aböls (Gew.?0
Dispersion-organische
Schicht nein
Dispersion-Alkoholschicht nein
0,36
nein nein
0,36
nein nein
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In der Tabelle VI sind die Ergebnisse von Beispielen 22
bis 24 zusammengestellt, bei denen verschiedene Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel
verwendet werden. Diese Beispiele demonstrieren, daß man zahlreiche Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel
bei dem Verfahren verwenden kann, um eine beträchtliche Herabsetzung des Aschengehalts des behandelten
Öls zu erzielen. Die Verwendung von Kerosin als Verdünnungsmittel zeigt, daß Lösungsmittel mit einem verhältnismäßig
hohen Molekulargewicht geeignet sind, während die Verwendung von Xylen darlegt, daß ein aromatisches Verdünnungsmittel
ebenfalls verwendet werden kann.
Aböl mit 1,73 Gew | .% Asche | 102 | 26 | 27 | 28 | 29 |
Änderung in der | 0,60 | 25 | 25 | 25 | 25 | |
Beispiel-Nr. | Säurekonzentration | nein | 25 | 25 | 25 | 25 |
Aböl (ml) | 25 | .1a | 50 | 50 | 50 | 50 |
Naphtha-Verdünnungs mittel (ml) |
25 | 1,0 | 1,5 | 3,0 | 4,0 | |
50 Völliges Isopropanol- Wasser-Gemisch (ml) |
25 | 100 | 100 | 96 | 98 | |
50 | 0,49 | 0,52 | 0,36 | 0,41 | ||
Konzentrierte HCl (ml/100 ml Alkohol-Wasser)0,5 |
nein | nein | nein | nein | ||
Rückgewinnung an Aböl (Vol.tf) |
etwas | nein | nein | nein | ||
Asche des rückgewonnenen Aböls (Gew.%) |
||||||
Dispersion-organische Schicht |
||||||
Dispersion-Alkoholschicht |
Die in der Tabelle VII zusammengestellten Beispiele 25 bis 29 zeigen den Einfluß von Änderungen im Anteil der konzentrierten
Salzsäure in einem 50 Völligen Alkolibl-Wasser-Gemisch
auf das Verfahren. Für das besondere Aböl mit 1,73 Gew.% Asche wurde beobachtet, daß eine Säurekonzentration
von 3 tnl konzentrierter Salzsäure auf 100 ml des
Alkohol-Wasser-Gemisches am wirksamsten war. Diese Konzen-
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tration führte zu der stärksten Herabsetzung des Aschengehalts
des behandelten Öls und zu einer sehr sauberen Trennung zwischen der organischen Schicht und der Alkohol-Wasser-Schicht.
Beispiel-Nr. | 30(1.Stufe) | 31(2.Stufe) 32(2.i | 5a | |
TABELLE VIII | Aböl (ml) | 25 | 50 | 50 |
Naphtha-Verdünnungs mittel (ml) |
25 | 50 | 50 | |
(zweistufiges Verfahren) | Isopropanol in Wasser (Vol.%) |
50 | 50 | 50 |
Isopropanol-Wasser (ml) | 50 | 50 | ||
Base (1,0 g/100 ml Alkohol-Wasser) |
Na0CO, 2 3 |
3 | ||
Konzentrierte HCl (ml/100 ml Alkohol- Wasser) |
3 | |||
Rückgewinnung an | 98 | |||
Aböl (Vol.96) | 92 | 98 | 0,17 | |
Asche des rückgewon nenen Aböls (Gew.%) |
0,30 | 0,049 | nein | |
Dispersion-organische Schicht |
nein | nein | etwas | |
Dispersion-Alkohol schicht |
nein | etwas | ||
In der Tabelle VIII sind die Ergebnisse eines zweistufigen Reinigungsverfahrens zusammengestellt, bei dem die erste
Stufe (Beispiel 30) nach dem bereits vorgeschlagenen Verfahren gemäß der deutschen Patentanmeldung P 24 26 969.0 ausgeführt
wird. Beim Beispiel 30 werden 25 ml eines verbrauchten Öls mit einem Aschengehalt von 1,73 Gew.96 mit 25 ml
eines Naphtha-Verdünnungsmittels gemischt, und anschließend wird dieses Gemisch mit 50 ml eines 50 Vol.%igen Isopropanol-Wasser-Gemisches
in Gegenwart einer Base mit einem einwerti-
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gen Kation in Berührung gebracht. Obgleich auch andere
Basen verwendet werden können, wurde als Base Natriumcarbonat verwendet, und zwar mit einer Konzentration von 1g
auf jeweils 100 ml des Alkohol-Wasser-Gemisches. Nach ausgiebigem
Umrühren, um einen engen Kontakt der organischen Phase und der Alkohol-Wasser-Phase sicherzustellen, wurde
das sich ergebende Gemisch zentrifugiert, um eine organische Schicht bereitzustellen, die aus dem rückgewonnenen
Aböl und dem Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel besteht.
Der Aschengehalt des wiedergewonnenen Aböls betrug 0,30%, und zwar bezogen auf das Gewicht des behandelten ursprünglichen
Aböls. 92 VoI.^ des behandelten Aböls wurden wiedergewonnen.
Die beim Beispiel 30 anfallende organische Schicht (ein 50 Völliges Gemisch aus wiedergewonnenem Aböl und Naphtha-Verdünnungsmittel)
wurde als Ausgangsmaterial für eine zweite Verfahrensstufe verwendet. Beim Beispiel 31 stellt
diese zweite Behandlungsstufe das vorliegende Verfahren dar, zu dessen Durchführung 50 ml der gereinigten organischen
Schicht der ersten Behandlungsstufe als Ausgangsmaterial benutzt
wurden. Wie es aus dem Beispiel 31 hervorgeht, ergab die zweite Behandlungsstufe eine Herabsetzung des Aschengehalts
des gereinigten Öls von 0,30 auf 0,049 Gew.%, und zwar bezogen auf das Gewicht des ursprünglichen verbrauchten
Öls. Diese Abnahme des Aschengehalts ist beachtlich und fällt wesentlich größer als bei Verwendung eines zweistufigen Prozesses
aus, bei de.m entweder beide Stufen nach dem Verfahren gemäß der deutschen Patentanmeldung P 24 26 969.0 oder lediglich
nach dem vorliegenden Verfahren ausgeführt werden.
Beim Beispiel 32 wurde bei der zweiten Behandlungsstufe der
Alkohol weggelassen. Im übrigen wurde die zweite Behandlungsstufe entsprechend den Bedingungen des vorliegenden Verfahrens
durchgeführt. Wie man sieht, wurde durch die Weglassung
des wassermischbaren Alkohols beim Beispiel 32 die Wirksamkeit der zweiten Behandlungsstufe stark vermindert. Der
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Aschengehalt des Öls wurde zwar herabgesetzt, jedoch nicht in dem hohen Maße wie beim Beispiel 31.
41,5 | 47,3 | 45,0 | 31,3 |
0,3 | 1,5 | ||
<0,01 | <0,01 | 0,1 | <0,01 |
67 | 40 | 16 | 28 |
193 | 155 | 82 | 139 |
259 | 197 | 249 | 145 |
Charakteristische Eigenschaften von Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmitteln
dehydratisiertes Hochleistungs-Eigenschaften Kerosin Naphtha Verdünnungsmittel Xylen
Schwere in 0API (American Petroleum
Institute)
Reid-Dampfdruck Schwefel in Gew.%
Flammpunkt im geschlossenen Tiegel (Tag.) in 0C
Anfangssiedepunkt bei der Destillation in 0C
Endsiedepunkt bei der Destillation in °C
Die Tabelle IX gibt die Eigenschaften der Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel
wieder, die bei den vorstehenden beschriebenen verschiedenen Beispielen verwendet wurden. Wie die Tabelle
IX und die Beispiele zeigen, kann eine Vielfalt von Verdünnungsmitteln bei dem.Verfahren benutzt werden, wobei diese
Verdünnungsmittel von den aliphatischen bis zu den aromatischen Kohlenwasserstoffen reichen und auch ein dehydratisiertes, rückgeleitetes
Produkt von einem verbrauchten Aböl umfassen.
Um die Natur der in den verbrauchten Schmierölen gefundenen Metalle
festzustellen und die Wirksamkeit des Verfahrens zum Herabsetzen des Gehalts dieser Metalle zu bestimmen, wurde die
in der Tabelle X zusammengestellte Metallanalyse an eine» verbrauchten
Aböl durchgeführt, das entsprechend dem Beispiel 30
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behandelt wurde und einen Aschengehalt von 1,73 Gew.% aufweist.
Nach Durchführung der ersten Behandlungsstufe entsprechend den Bedingungen des Beispiels 30, d.h. entsprechend den Bedingungen
des Verfahrens gemäß der älteren Patentanmeldung P 24 26 969.O, wurde in dem auf diese Weise gereinigten Öl der
Gehalt an Metallen bestimmt. Das beim Beispiel 30 angefallene organische Material (ein 50 Völliges Gemisch aus gereinigtem
Abfallöl und einem Naphtha-Verdünnungsmittel) wurde anschließend
einer zweiten Behandlungsstufe entsprechend den Bedingungen des Beispiels 31 unterworfen, also den Bedingungen des
vorliegenden Verfahrens. Der Metallgehalt des zweistufig gereinigten Öls wurde bestimmt. Sowohl der nach der ersten Behandlungsstufe
als auch der nach der zweiten Behandlungsstufe festgestellte Metallgehalt wurde unter Bezugnahme auf das Gewicht
des ursprünglichen verbrauchten Öls korrigiert, und zwar in der gleichen Weise wie es vorstehend beschrieben worden ist.
Metallgehalt des Aböls in Teile pro Million
Behandeltes öl
ursprüngl.Aböl Beisp. 30- Beisp. 3.1
mit 1,73 Gev.% 0,30 Gew. 96 0,049 Gew.%
Element Asche Asche Asche
Blei | 5000 | 180 | 43 |
Zink | 1500 | 210 | 24 |
Phosphor | 860 | 260 | 210 |
Calcium | 1500 | 110 | 3 |
Eisen | 390 | 120 | 7 |
Magnesium | 420 | 50 | 1 |
Barium | 440 | 130 | 30 |
Kalium | 230 | 10 | 0 |
Natrium | 20 | 250 | 0 |
Sonstige Metalle (Cr, Sb, | |||
Cd, Sn, B, Mn, Cu, Ni, Al, | |||
Bi, Mo, Li, Ag, Ti) | 210 | 50 | 45 |
Insgesamt | 10570 | 1379 | • 363 |
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Aus den in der Tabelle zusammengestellten Daten geht hervor, daß das vorliegende Verfahren (Beispiel 31) den Gehalt
von allen im Aböl vorkommenden Metallen wirksam herabsetzen konnte. Darüberhinaus legen die Daten dar, daß
das vorliegende Verfahren als zweite Behandlungsstufe für ein bereits in einer ersten Behandlungsstufe gereinigtes
Öl nach dem Verfahren nach der Patentanmeldung P 24 26 969.0 (Beispiel 30) äußerst wirksam ist. Wie es
zu erwarten war, zeigte sich bei dem nach der ersten Behandlungsstufe gereinigten Öl ein Anstieg im Natriumgehalt,
was darauf zurückzuführen ist, daß die in dem Alkphol-Wasser-Gemisch
verwendete Base Natrium enthielt. Durch die zweite Behandlungsstufe wurde dann allerdings der Natriumgehalt
auf Null vermindert.
Das nicht metallische Phosphor ist in der Tabelle X ebenfalls enthalten, da es das Gewicht der Asche beeinträchtigt.
Da nach der zweiten Behandlungsstufe mehr als die Hälfte
des Gewichts der Asche des Öls von Phosphor herrührt, beträgt der tatsächliche Metallgehalt des Öls lediglich etwa
0,02%. Diese außerordentlich beträchtliche Herabsetzung des Metallgehalts in dem Öl, die mit der Herabsetzung des
Aschengehalts des behandelten Öls Hand in Hand geht, zeigt deutlich den beträchtlichen technischen Fortschritt dieses
Verfahrens sowohl zum Rückgewinnen von wertvollen Metallen als auch zum Rückgewinnen von wertvollen Hochviskositätsölen.
Die Anwesenheit von Metallen in einem verbrauchten Schmieröl gestaltet die Behandlung des Öls durch herkömmliche Raffinierverfahren
sehr schwierig. Durch die beträchtliche Herabsetzung des Metallgehalts in einem verbrauchten
Schmieröl nach dem vorliegenden Verfahren kann dann das anfallende gereinigte Öl sehr leicht unter Anwendung der
üblichen Raffinierverfahren weiterbehandelt werden, beispielsweise durch Destillieren, Hydroraffinieren und
dgl.
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Wie es die vorstehenden Ausführungen und Beispiele zeigen, bietet das Verfahren eine Lösung für das bereits seit
langem bestehende Problem der Rückgewinnung verbrauchter Schmieröle an. Die Anwendung des Verfahrens wird durch
die Herabsetzung der Luft- und Wasserverschmutzung infolge Verbrennens oder Ablagerns von verbrauchten Schmierölen
einen wesentlichen Beitrag zur Verbesserung der Umweltbedingungen leisten. Als weiterer Vorteil kommt hinzu, daß
das Verfahren einen erheblichen Anteil zu der Erhaltung der natürlichen Rohstoffquellen beiträgt, da es die Wiederverwendung
von relativ seltenem Hochviskoseöl ermöglicht, das insbesondere im Motoren- und Maschinenbau zur Schmierung
benötigt wird.
509807/0877
Claims (22)
- Patentansprüchedaß das Öl mit einem flüssigen, überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehenden Verdünnungsmittel, das einerseits das Öl löst und andererseits in dem Öl löslich ist, gemischt wird, daß das verdünnte Öl mit einem, einen geringen Anteil einer Säure enthaltenden Gemisch aus einem wassermischbaren Alkohol und Wasser vermengt wird und daß das resultierende Gemisch zum Entfernen von Ölschlamm und Metallverbindungen aus dem Öl und zum Trennen der verdünnten ölphase von der Alkohol-Wasser-Phase zentrifugiert wird.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,daß das flüssige, überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehende Verdünnungsmittel einen Siedebereich zwischen etwa 38 0C (100 0F) und 2βΟ 0C (500 0F) aufweist.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,daß das Volumenverhältnis zwischen dem überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehenden, flüssigen Verdünnungsmittel und dem Öl in einem Bereich von etwa 2 : 1 bis 1 : 2 liegt.
- 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g. ekennzeichnet,daß die Menge der Säure ausreicht, um die mehrwertigen Metallionen der im Öl enthaltenen Metallseifen zu ersetzen.
- 5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,daß der mit Wasser vermengbare Alkohol Methanol, Äthanol, Isopropylalkohol, n-Propylalkohol, sekundärer Butylalkohol oder tertiärer Butylalkohol ist.509807/0877
- 6. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,daß der mit Wasser vermengbare Alkohol Isopropylalkohol, Äthanol, tertiärer Butylalkohol oder n-Propylalkohol ist. - 7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,daß das Alkohol-Wasser-Gemisch etwa 40 bis 60 Vol.% Alkohol enthält. - 8. Verfahren nach Anspruch 3, 5, 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet,daß auf einen Volumenteil des verdünnten Öls etwa ein halbes bis ein Volumenteil des Wasser-Alkohol-Gemischeskommt. - 9. Verfahren nach Anspruch 1 oder 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Säure eine Mineralsäure ist. . - 10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,daß die Säure Salzsäure, Salpetersäure, Phosphorsäure oder Schwefelsäure ist. - 11. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,daß die durch das Zentrifugieren anfallende verdünnte Ölphase bis zum Anfallen eines leichten Naphtha-Trennprodukts destilliert wird und daß das leichte Naphtha-Trennprodukt zur Verwendung für das flüssige, überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehende Verdünnungsmittel in den Prozeß rückgeführt wird.509807/0877 - 12. Verfahren zum Reinigen von Öl, dadurch gekennzeichnet,daß das Öl mit einem flüssigen, überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehenden Verdünnungsmittel, das einerseits das Öl löst und andererseits in dem Öl löslich ist und einen Siedebereich von etwa 38 0C (100 0F) bis 260 0C (500 0F) aufweist, in einem Volumenverhältnis von etwa 2 : 1 bis 1 : 2 des Verdünnungsmittels zu dem Öl vermischt wird, daß das verdünnte Öl mit einem Gemisch aus Isopropylalkohol, Äthanol, n-Propylalkohol oder tertiärem Butylalkohol und Wasser mit einem kleinen Anteil einer Säure in einem Verhältnis von etwa einem halben bis einem Volumenanteil des Alkohol-Wasser-Gemisches auf einen Volumenanteil des verdünnten Öls vermengt wird und daß das resultierende Gemisch zum Entfernen von Ölschlamm und Metallverbindungen aus dem Öl und zum Trennen der verdünnten Ölphase von der Alkohol-Wasser-Phase zentrifugiert wird.
- 13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Säure eine Mineralsäure ist.
- 14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,daß die Säure Salzsäure, Salpetersäure, Phosphorsäure oder Schwefelsäure ist.
- 15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet,daß die Menge der Säure ausreicht, um die mehrwertigen Metallionen der in dem Öl enthaltenen metallischen Seifen zu ersetzen.
- 16. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet,daß das Alkohol-Wasser-Gemisch etwa 40 bis 60 Vol.% Alkohol enthält.509807/0877
- 17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,daß der Alkohol ein Gemisch aus mit Wasser vermengbaren Alkoholen ist.
- 18. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,daß das zu reinigende Öl einer Vorbehandlung unterzogen wird, nach der das Öl mit einem flüssigen, überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehenden Verdünnungsmittel, das einerseits das Öl löst und andererseits in dem Öl löslich ist, vermischt wird, das derart verdünnte Öl mit einem, einen geringen Anteil einer Ammonium- oder Alkalimetallbase enthaltenden Gemisch aus einem wassermischbaren Alkohol und Wasser vermengt wird und das resultierende Gemisch zum Entfernen von Ölschlamm und von Metallverbindungen aus dem Öl sowie zum Trennen einer verdünnten Ölphase von der Alkohol-Wasser-Phase oder eines Öls von der.verdünnten Ölphase zentrifugiert wird.
- 19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet,daß das zur Vorbehandlung benutzte flüssige, überwiegend aus Kohlenwasserstoff bestehende Verdünnungsmittel einen Siedebereich zwischen etwa 38 0C (100 0F) und 260 0C (500 °F) aufweist.
- 20. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet,daß die Menge der Ammonium- oder Alkalimetallbase ausreicht, um die mehrwertigen Metallionen der im Öl enthaltenen Metallseifen zu ersetzen.509807/0877
- 21. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet,daß der bei der Vorbehandlung benutzte, mit Wasser vermengbare Alkohol Methanol, Äthanol, Isopropylalkohol,
n-Propylalkohol, sekundärer Butylalkohol oder tertiärer Butylalkohol oder ein Gemisch aus diesen Alkoholen ist. - 22. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet,daß die bei der Vorbehandlung benutzte Base Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat oder Natriumphosphat ist.Li/Gu509807/0877
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