DE2428715C3 - Verfahren und Anlage zur Reduktion und Agglomeration von feinkörnigem Erz - Google Patents
Verfahren und Anlage zur Reduktion und Agglomeration von feinkörnigem ErzInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reduktion und Agglomeration von feinkörnigem Erz mit Hilfe
eines Reduktionsmittels unter Verwendung eines Drehrohrofens und eines mit den Ofenabgasen beheizten
Schwebegas-Vorwärmers, in dem eine Vorreduktion des Erzes erfolgt.
Es ist bekannt, feinkörniges Erz im Wirbelschichtverfahren und im Retortenverfahren zu reduzieren. Diese
Verfahren ermöglichen jedoch nur einen satzweisen Betrieb in kleinen Einheiten und sind wegen der bei
Reduktionstemperatur auftretenden Anbackungen recht störanfällig. Da ferner das feinkörnige Fertigprodukt,
dieser Reduktionsverfahren äußerst reoxydationsempfindlich ist, muß eine Heißbrikettierung vorgenommen
werden, die aufwendig ist, da unter Schutzgas bei hoher Temperatur gearbeitet werden muß.
Es ist ferner ein Verfahren zur Reduktion von feinkörnigem Erz unter Veiwendung eines Drehrohr-
5 ofens und eines mit den Ofenabgasen beheizten Schwebegasvorwärmers bekannt (DE-AS 12 63 793),
bei dem das feinkörnige Reduktionsmittel dem Drehrohrofen aufgegeben wird. Der wesentliche Teil der
Reduktionsarbeit muß infolgedessen im Drehrohrofen
ίο geleistet werden. Nur dann, wenn das Drehrohrofenabgas
CO-haltig ist, erfolgt eine gewisse Vorreduktion des
Erzes im Vorwärmer. Bei diesem Verfahren stellt sich ferner im Drehrohrofen eine gewisse Agglomeration ^
des Erzes ein; die Stückgröße der Agglomerate ist jedoch sehr unterschiedlich, was zu einer aufwendigen
Zerkleinerung des Ofenaustragsgutes zwingt
Dieser Nachteil der mangelnden bzw. ungleichmäßigen Agglomeration im Drehrohrofen haftet weiterhin
auch einem bekannten Verfahren an (BE-PS 6 75 317), bei dem das in einem Vorwärmer mit den Abgasen des
Drehrohrofens vorgewärmte feinkörnige Eisenerz einer Vorreduktion durch Reduktionsgas unterworfen wird,
das den Ofenabgasen beigemischt wird.
Bei der einstufigen Reduktion von feinkörnigem Erz im Drehrohrofen ist es schließlich auch bekannt (vgl.
GB-PS 9 33 529 sowie DE-AS 12 26 124), das Reduktionsgut im Drehrohrofen zu agglomerieren. Da hierbei
jedoch ••owohl die gesamte Reduktionsarbeit als auch
die Agglomeration im Drehrohrofen erfolgt, ergeben sich unerwünscht große Baulängen des Ofens.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art dahin weiterzuentwickeln,
daß einerseits der Drehrohrofen von einem großen Teil der Reduktionsarbeit entlastet wird und
infolgedessen kleiner dimensioniert werden kann und daß andererseits im Drehrohrofen Pellets von gleichmäßiger
Größe und hoher Festigkeit erzielt werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst daß das Reduktionsmittel in die vom Drehrohrofen zum
Vorwärmer führende Gasleitung eingeführt und dem Erz ein Bindemittel zugegeben wird, das sowohl
Schlackenbildner als auch Metalioxyde der zu pelletierenden Erze enthält und dessen Schmelze die für eine
Pelletierung des reduzierten, feinkörnigen Erzes geeignete Viskosität aufweist
Erfolgt ein wesentlicher Teil der Reduktion des Erzes bereits im Vorwärmer, so kann de~ Drehrohrofen
entsprechend kleiner dimensioniert werden. Dies ermöglicht angesichts der gegenüber einem Schwebe-
gas-Vorwärmer wesentlich höheren spezifischen Anlagekosten
des Drehrohrofens eine beachtliche Senkung der gesamten Anlagekosten.
Die weitgehende Vorreduktion des Erzes im Vorwärmer hat sich ferner als besonders vorteilhaft für die
Pelletierung im Drehrohrofen enviesen. Gelangt das feinkörnige Erz bereits weitgehend reduziert in den
Drehrohrofen, so ergibt sich im Drehrohrofen weniger Ansatzbildung und man erzielt ein einheitlicheres
Körnungsbild und eine höhere Pelletfestigkeit
Die Auswahl der Zusammensetzung des Bindemittels erfolgt nicht nur unter Berücksichtigung einer geeigneten
Viskosität, sondern auch im Hinblick auf die Schlackenführung bei der anschließenden Verarbeitung
des reduzierten Erzes im metallurgischen Prozeß. Das Bindemittel ist erfindungsgemäß s;owohl aus Schlackenbildnern
als auch aus den Metalloxyden der zu pelletierenden Erze zusammengesetzt Dadurch ist
gewährleistet, daß das Bindemittel nur teilweise als
Ballaststoff eingeht Die Zusammenstellung der Bindemittel-Zusammensetzung
erfolgt speziell für das jeweils zu verarbeitende Erz, wobei die im Erz vorhandene
Gangart bei der Zusammenstellung des Bindemittels dann berücksichtigt wird, wenn sie zur Schmelzbildung
nutzbar gemacht werden kann. Dies ist abhängig vom Verwachsungsgrad der Gangart mit dem Erz sowie von
der mineralogischen Form, in der die Gangart vorliegt
Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche und werden im
Zusammenhang mit der Beschreibung eines Ausführungsbeispieles näher erläutert Eine Anlage zur
Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in der Zeichnung schsmatisch veranschaulicht
Die Anlage enthält einen vierstufigen Zyklon-Vorwärmer
1 sowie einen Drehrohrofen 2. Der Zyklon-Vorwärmer 1 enthält in der untersten Stufe zwei parallel
geschaltete Zyklone 3, 4, in der zweiten Stufe einen Wirbelschacht 5, in der dritten Stufe zwei parallel
geschaltete Zyklone 6 und 7 sowie in d^r vierten Stufe
ebenfalls zwei Zyklone 8 und 9. Die Führung der Gase ist durch gestrichelte Pfeile 10, die Führung des Gutes
durch voll ausgezogene Pfeile 11 veranschaulicht
Der im Gleichstrom betriebene Drehrohrofen 2 ist im Bereich seiner Guteintragsseite mit einem Zentralbrenner
12 versehen. Sein Gutaustragsende steht über eine Gasleitung 13 mit dem Zyklonvorwärmer 1 in
Verbindung. An diese Gasleitung 13 ist ein Brenner 14 (zur CO-Nachverbrennung) angeschlossen, ferner eine
Düse 15 zur Einführung eines festen oder flüssigen Reduktionsmittels. Der Drehrohrofen 2 ist weiterhin mit
einer Anzahl von Mantelbrennern bzw. Mantelventilatoren 16 versehen.
Zwischen der zweiten Stufe (Wirbelschacht 5) und der dritten Stufe (Zyklone 6,7) dss Zyklonvorwärmers 1 ist
ein Anschluß 17 zur Zuführung von Frischluft vorgesehen.
Die heißen Abgase des Drehrohrofens 2 (Pfeile 10) durchströmen den Zyklon-Vorwärmer 1 und werden auf
diese Weise zur Trocknung und Vorwärmung des Erzes nutzbar gemacht Durch die Eindüsung des Reduktionsmittels
(Ol oder feinkörnige Kohle) in die Gasleitung 13 (mittels der Düse 15) wird eine sehr gute Vermischung
des Reduktionsmittels mit dem feinkörnigen Erz erreicht was den Ablauf der Reduktion beschleunigt.
Gasreiche Kohle wird in den beiden unteren Stufen (Zyklone 3,4 und Wirbelschacht 5) des Zyklon-Vorwärmers
weitgehend abgeschwelt Die Schwelgase und die von den Heißgasen mitgerissenen feinsten Kohlenpartikeln
werden durch die über den Anschluß 17 zugeführte Frischluft verbrannt und auf diese Weise optimal für die
Vorwärmung und eine evtl. notwendige Trocknung des Erzes nutzbar gemacht Da die Verbrennung der
Schwelgase erst in der an den Wirbslschacht 5
anschließenden (zu den Zyklonen 6 und 7 der dritten Stufe führenden) Rohrleitung erfolgt wird die reduzierende
Wirkung dieser Gase in den Zyklonen 3 und 4 sowie im Wirbelschacht 5 voll ausgenutzt Es erfolgt auf
diese Weise eine weitgehende Vorreduktion des Erzes vor dem Eintritt in den Drehrohrofen 2
Bei Verwendung von öl als Reduktionsmittel wird in gleicher Weise wie bei Feinkohle eine sehr gute
Vermischung mit dem Erz erreicht Das öl umhüllt die Erzteilchen in einer dünnen Schicht, wodurch die besten
Voraussetzungen für die Reduktion geschaffen werden. Bei hoher Vorwärmung des Erzes im Wärmetauscher
wird das Öl zumindest teilweise auf der Erzoberfläche gecrackt, wobei brennbare, reduzierende Gase entstehen,
die in gleicher Weise genutzt werden wie die Schwelgase der Kohle, die bei der obenerwähnten
Einblasung von Feinkohle in die Leitung 13 entstehen. Beim Crackvorgang kann sich außerdem Spaltungskohlenstoff
bilden, der sich auf der Oberfläche der Erzpartikeln ablagert und dadurch den Reduktionsvorgang
beschleunigt
Das feinkörnige, hocherhitzte und mit Reduktionsmitteln vermischte Erz gelangt in den Drehrohrofen 2. An
ίο der Materialeintragsseite des Drehrohrofens befindet
sich ein Gas-, Öl- oder Kohlenstaubbrenner 12, der das Erz-Reduktionsinittel-Gemisch weiter erhitzt und auf
der für die Reduktion günstigsten Temperatur hält Die im Reduktionsteil des Drehrohrofens 2 durch Kohleverbrennung
und durch die Reduktion entstehenden CO-Gase werden mittels Luft die über die auf dem
Ofenmantel angebrachten Ventilatoren 16 eingeblasen wird, verbrannt. Die Mantelventilatoren sind so
angeordnet daß eine genaue Temperatureinstellung über die ganze Ofenlänge sowie eine definierte
Ofenraumatmosphäre gewährleistet sind. Das erste Lufteinblasrohr befindet sich dort, wo die intensive
Einwirkung des Zentralbrenners endet Der Zentralbrenner 12 wir-i reduzierend betrieben; in seinem
Einwirkungsbereich findet also nur eine im Verhältnis zum übrigen Ofenteil geringe Temperaturerhöhung
statt Durch eine dosierte Lufteinblasung wird nur eine bestimmte CO-Menge verbrannt und damit die
Temperatur niedrig gehalten.
Je nach Material kann die Hauptreduktionszone auf den Einwirkungsbereich eines oder mehrerer Lufteinblasrohre
der Mantelventilatoren ausgedehnt werden. Die eingeblasene Luftmenge wird also mengenmäßig so
eingestellt daß die Temperatur des aus dem Bereich des Zentralbrenners kommenden Materials gehalten wird.
Die eigentliche Reduktionszone wird auf diese Weise verlängert.
Erst wenn der gewünschte Reduktionsgrad erreicht ist, wird die Luftzugabe durch die Mantelventilatoren so
bemessen, daß durch Verbrennung der durch die Reduktion und durch die reduktive Brennereinstellung
in der Ofenatmosphäre befindlichen brennbaren Gase die Temperatur so weit erhöht wird, daß ein
Aufschmelzen des beigemischten Bindemittels (Schlakkebildners) erfolgt. Die auftretende Schmelze hat die
Funktion eines Bindemittels zur Pelletierung des reduzierten, feinkörnigen Erzes. Aus diesem Grunde
muß die Schmelze eine geeignete Viskosität aufweisen, wie sie z. B. eine Schlacke mit 46% FeO, 38% SiO2 und
16% CaO bei 14000C aufweist.
Der Schlackenbildner kann dem Erz vor der Aufgabe in den Wärmetauscher zugeführt oder an der Materialeinlaufseite
zugemischt werden. WeitPrhm ist auch die Zugabe über Einlauföffnungen am Ofenmantel möglich.
In dieser Pelletierzone tritt eine Pelletierung ein, die in
gewissem Sinne vergleichbar ist mit dem Vorgang in Pelletiertrommeln, die bei der Herstellung von Grünpellets
eingesetzt werden.
Der restliche Ofenteil dient dann zur Verfestigung der anfänglich nur lockeren Pellets.
Der restliche Ofenteil dient dann zur Verfestigung der anfänglich nur lockeren Pellets.
Der Betrieb des Drehrohrofens im Gleichstrom erscheint am geeignetsten. Es ist jedoch auch möglich,
den beschriebenen Prozeß in einer Anlage durchzuführen, die aus einem Wärmetauscher und einem im
Gegenstroni betriebenen Drehrohrofen besteht.
Es kann vorteilhaft sein, den Drehrohrofen mit einem Staurand am Austragsende des Drehofens auszurüsten,
um einen zu raschen Materialaustrag zu verhindern und
auf diese Weise die NachroUierzeit zu verlängern. Eine eventuell erforderliche Verstärkung der Materialbewegung
in einzelnen Zonen des Ofens ist mittels einer Vergrößerung des Durchmessers des Drehrohres in
diesen Zonen möglich.
Der Reduktionsprozeß kann bei bestimmten Erzen so geführt werden, daß' das Erz nach Verlassen der
Reduktionszone keine bzw. nur ganz geringe Mengen an Restkohlenstoff enthält. Dies ist beispielsweise bei
der Weiterverarbeitung von Chromerz in Elektro-Reduktionsofen wünschenswert Bei anderen Erzen
kann es dagegen zweckmäßig sein, daß das Fertiggut noch gewisse Mengen an eingeschlossenem Kohlenstoff
enthält. Bei Herstellung von vorreduzierten Eisenerzpellets als Einsatzstoff für den Schachtofenbetrieb kann
man beispielsweise die Kohlenstoffmenge im Pellet so hoch halten, wie Kohlenstoff als Reduktionsmittel im
weiteren Reduktionsprozeß benötigt wird. Durch diese Verfahrensweise ist es einerseits möglich, minderwertige,
an sich für den Verhüttungsprozeß ungeeignete Kohlenstoffträger, wie Braunkohle, nutzbar zu machen
und andererseits teueren Koks als Reduktionsmittel einzusparen bzw. hierdurch das z. ZL verwendete Erdöl
zu ersetzen.
Das reduzierte Erz kann gekühlt oder zwecks direkter Weiterverarbeitung heiß transportiert werden.
Schließt sich keine direkte Weiterverarbeitung an, so wird das Material in einem konventionellen Indirektkühler
auf eine Temperatur gekühlt, bei der keine augenblickliche Reoxydation erfolgt
Das erfindungsgemäße Verfahren wird im folgenden noch anhand einiger Beispiele näher erläutert.
Zur Verwendung kam ein gangartarmes Chromerzkonzentrat (»Transvaal«) mit folgender chemischer
Zusammensetzung:
Cr2O3 | 453% |
FeO | 25,0% |
Al2O3 | 15.9% |
SiO2 | 23% |
CaO | 0,2% |
MgO | 10,0% |
P | 0,002% |
H2O | 3,55% |
>32μ | 35,6% |
>40μ | 26,4% |
>63μ | 12^% |
>90μ | 3,0% |
>200μ | 0,01% |
Blainezahl: | 2246 cmVp |
Als Bindemittel wurde aus Walzenzunder, Normsand und Wülfrather Kalkstein eine Mischung zusammengestellt,
die aus 46% FeO, 38% SiO2 und 16% CaO bestand. Nach einer gemeinsamen Vermahlung der
Bindemittelkomponenten auf 3380 Blaine wurde dem Chromerzkonzentrat 5% Bindemittel zugesetzt Als
Reduktionsmittel diente auf gemahlen er Koks, der entsprechend einer C-fix-Menge von 20% dem Erz-Bindemittelgemisch
zugefügt wurde. Dieses Aufgabegut
ίο wurde im Vorwärmer auf 900°C vorgewärmt und
vorreduziert, um dann im Drehrohrofen mittels eines Gasbrenners auf die aus wirtschaftlicher Sicht erforderliche
Reduktionstemperatur von 13300C erhitzt zu werden. Da in diesem Beispiel die wirtschaftliche
Reduktionstemperatur von 1330° C oberhalb der zur Pelletierung notwendigen Temperatur lag, Hefen Reduktion
und Peiietierung gleichzeitig ab. Nach erfolgter Reduktion gelangten die Pellets zwecks Nachverfestigung
in die NachroUierzone des Ofens und von dort aus in einen Indirektkühler zur Vermeidung einer Reoxydation.
Das nach Abkühlung vorliegende Fertiggut wies folgende Qualität auf:
Metallisierung in %
ABC
Metallisierung Fe, %
Metallisierung Cr, %
C gesamt, %
C carbidisch, %
Metallisierung Cr, %
C gesamt, %
C carbidisch, %
Dieses Beispiel zeigt, daß eine Pelletierung auch ohne
wesentliche Beteiligung der Erzgangart durch Zugabe eines geeigneten Bindemittels möglich ist
Das Chromerzkonzentrat wurde zunächst vermählen und lag für den Versuch in folgender Körnung vor:
Kornbild:
Kornbild:
88,8 95,7 88,6
78,5 87,9 73,5
3,51 3,32 3,46
2,93 2,99 2,90
3,51 3,32 3,46
2,93 2,99 2,90
Druckfestigkeiten kp/Pellet Fertiggut:
(Pelletdurchmesser 10-12,5 mm)
(Pelletdurchmesser 10-12,5 mm)
A | B | C |
38,0 | 54,0 | 26,0 |
41,0 | 86,0 | 52,0 |
42,0 | 40,0 | 46,0 |
41,0 | 24,0 | 42,0 |
36,0 | 60,0 | 49,0 |
42,0 | 70,0 | 55,0 |
38,0 | 46,0 | 30,0 |
55,0 | 86,0 | 54,0 |
40,0 | 66,0 | 27,0 |
34,0 | 54,0 | 38,0 |
kp/Pellet 0 40,7 0 58,6
Max. Fallhöhe 10(2,00) 10(2,00)
Russisches Manganerz mit folgender
Analyse:
Analyse:
0 413
9(2,00)
9(2,00)
chemischer
MnO2 MnO Mn Fe2O3 Al2O3 SiO2 . CaO MgO
BaO
H2O
62
1,0
2,0
0,5
0,5
0,19
0,04
13,5
wurde auf 2900 cm2/ ρ vermählen. Dies entsprach dem
Kornbild:
>32μ | 68,2% |
>40μ | 61,1% |
>63μ | 44,1% |
>90μ | '3*1,5% |
>200μ | 9,6% |
>300μ | 4,2% |
>500μ | 2,2% |
Diesem aufgemählenen Erz wurde das gleiche Bindemittel in der gleichen Menge und Aufmahlung wie
im Beispiel 1 zugegeben und als Reduktionsmittel 18% C-fix in Form von aufgemahlenem Koks zugesetzt Das
homogen vermischte Aufgabegut wurde dem Vorwärmer aufgegeben und in diesem auf 9000C unter
gleichzeitiger Vorreduktion vorgewärmt Nach Eintritt in den Drehrohrofen wurde die Material-Temperatur
durch einen zusätzlichen Gasbrenner auf 10500C, der Reduktionstemperatur, erhöht. Nach einer entsprechenden
Verweilzeit in der Reduktionszone gelangte das noch feinkörnig verbliebene Gemisch aus reduziertem
Erz, Bindemittel, Koksasche und Restkohle in die Pelletierzone. In dieser Zone wurde die Materialtemperatur
auf 1120°C gesteigert, was ein Aufschmelzen des Bindemittels zur Folge hatte. Infolge der durch die
Ofendrehung verursachten Materialbewegung im Ofeninnern bildeten sich kleine Pellets, die sich miteinander
verklebten und somit zu größeren, himbeerförmigen Pellets anwuchsen. Der Durchmesser dieser »Himbeeren«
konnte über die Ofendrehzahl beeinflußt werden.
Eine röntgenographische Durchschnittsanalyse des Fertiggutes ergab, daß an Manganoxyden nur Mangan-(Il)-oxyd
und Mangan(II, III)-oxyd in folgender Verteilung vorlagen:
MnO
Mn3O4
71,0%
9,4%
9,4%
Die Druckfestigkeit des Fertiggutes lag für Pellets zwischen 20 — 25 mm bei:
130
90
110
115
100
120
130
110
95
ion
90
110
115
100
120
130
110
95
ion
0 100 kp/Pellet
Alle geprüften Pellets überstanden einen Sturz aus über 2 m Fallhöhe.
In diesem Beispiel wurde das gleiche Erz in der gleichen Aufmahlung wie im Beispiel 2 eingesetzt. Nur
sollte diesmal die im Erz enthaltene Gangart mit als Bindemittel genutzt werden.
Laut Erzanalyse enthalten 100 kp Erz:
2,4 kp Fe2O3 = 1,1 kp FeO 8,86%
9,57 kp SiO2 77,12%
1,74 kp CaO 14,02%
Aus dem Dreistoffsystem FeO-CaO-SiO2 ergibt sich,
daß eine Erhöhung des FeO-Anteils in jedem Falle zu einer Schmelzpunkterniedrigung führt Erhöht man
beispielsweise den FeO-Gehalt durch Zugabe von Walzenzunder auf 47,5% und nimmt man ferner an, daß
CaO vollständig und SiO2 nur teilweise reagieren, so kann sich eine Schmelzzusammensetzung einstellen, die
etwa der Bindemittelzusammensetzung der Beispiele 1 und 2 entspricht.
Zur praktischen Überprüfung dieser theoretischen Überlegungen wurde aufgemahlenes Manganerz mit
15,43 kp Walzenzunder/kp Erz versetzt und als Reduktionsmittel 18% C-fix zugemischt Analog zum
Beispiel 2 wurde die Mischung im Vorwärmer auf 900° C vorgewärmt und gleichzeitig vorreduziert, um danach
im Drehrohrofen bei 10500C fertig reduziert zu werden.
In der Peüetierzone trat oberhalb von 12000C Schmelze
auf, und es bildeten sich infolge der Materialbewegung kleine Pellets, die zu »Himbeeren« zusammenwuchsen.
Eine röntgenographische Durchschnittsanalyse des Fertiggutes ergab einen MnO-Gehalt von 70,8% und
einen Mn3O4-Anteil von 9,6%.
Die Druckfestigkeit der Pellets mit 20-25 mm Durchmesser lag durchschnittlich bei 160 kp/Pellet Die
Siurzfestigkeit entsprach den Angaben des Beispiels 2.
B _■ ι s ρ i e 1 4
Wie bereits angeführt, eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren auch zur Produktion vorreduzierter,
selbstgängiger Eisenerzpellets als Einsatzstoff im Schachtofenbetrieb. Zum Beispiel ergaben Versuche
mit Mah.iberget-Feinerz und Braunkohle, zugesetzte C-fix-Menge=25%, vorreduzierte Pellets mit einem
durchschnittlichen Reduktionsgrad von 70% und einem Restkohlenstoffgehalt von -8%.
Hierzu
fca
Claims (7)
1. Verfahren zur Reduktion und Agglomeration von feinkörnigem Erz mit Hilfe eines Reduktionsmittels
unter Verwendung eines Drehrohrofens und eines mit den Ofenabgasen beheizten Schwebegas-Vorwärmers,
in dem eine Vorreduktion des Erzes erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß das
Reduktionsmittel in die vom Drehrohrofen zum Vorwärmer führende Gasleitung eingeführt und
dem Erz ein Bindemittel zugegeben wird, das sowohl Schlackenbildner als auch Metalloxyde der zu
pelletierenden Erze enthält und dessen Schmelze die für eine Pelletierung des reduzierten, feinkörnigen
Erzes geeignete Viskosität aufweist
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Schwebegas-Vorwärmer durch einen mehrstufigen
Zyklonvorwärmer gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Verbrennung des Reduktionsmittels
erforderliche Frischluft zwischen zwei Stufen des Zyklonvorwärmers in diesen eingeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehrohrofen, in dem das Erz
fertig reduziert sowie unter Zugabe eines Bindemittels pelletiert wird, im Gleichstrom von Gut und Gas
betrieben wird und die Temperatursteuerung in den einzelnen Zonen des Drehrohrofens durch eine über
die Ofenlänge dosierte Luftzuführung erfolgt
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daü der auf der Guteintragsseite des
Drehrohrofens angeordnete Zentralbrenner reduzierend betrieben wird.
5. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 3, gekennzeichnet durch
einen mehrstufigen Zyklonvorwärmer (1), einen im Gleichstrom betriebenen Drehrohrofen (2) sowie
eine zwischen dem Gutaustragsende des Drehrohrofens und dem Zyklonvorwärmer vorgesehene
Gasleitung (13) mit einem Anschluß (15) zur Eindüsung des Reduktionsmittels.
6. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen der zweiten und der dritten Stufe (5 bzw. 6) des vierstufigen Zyklonvorwärmers (1) ein
Anschluß (17) zur Zuführung von Frischluft vorgesehen ist.
7. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehrohrofen (2) mit Mantelventilatoren
(16) versehen ist
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19742428715 DE2428715C3 (de) | 1974-06-14 | 1974-06-14 | Verfahren und Anlage zur Reduktion und Agglomeration von feinkörnigem Erz |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19742428715 DE2428715C3 (de) | 1974-06-14 | 1974-06-14 | Verfahren und Anlage zur Reduktion und Agglomeration von feinkörnigem Erz |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
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DE2428715A1 DE2428715A1 (de) | 1975-12-18 |
DE2428715B2 DE2428715B2 (de) | 1976-11-25 |
DE2428715C3 true DE2428715C3 (de) | 1982-09-02 |
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ID=5918109
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19742428715 Expired DE2428715C3 (de) | 1974-06-14 | 1974-06-14 | Verfahren und Anlage zur Reduktion und Agglomeration von feinkörnigem Erz |
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-
1974
- 1974-06-14 DE DE19742428715 patent/DE2428715C3/de not_active Expired
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Publication number | Publication date |
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DE2428715B2 (de) | 1976-11-25 |
DE2428715A1 (de) | 1975-12-18 |
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