DE2009932C - Verfahren zur Herstellung von Dicalciumferntsinter - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von DicalciumferntsinterInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Calciumferritsinter, welcher in Hochöfen und bei der
Stahlfrischung verwendet werden kann. Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf ein verbessertes Verfahren
zur Herstellung eines überwiegend aus Dicalcium-
ferrit bestehenden Sinters (2CaO · Fe,O3), welcher
gegenüber den bisher bekannten Produkten bessere Eigenschaften aufweist.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich speziell zur Gewinnung von eisenhaltigen Stoffen aus Stahl-
werkabfallprodukten, wie z. B. Flugasche, Schlamm aus Hochofengaswäschern, Walzzunder, Staub aus
basischen Sauerstoff-Stahlarbeiten usw., wie auch für die Zuführung von kalkhaltigen Stoffen zu Hochöfen
und Stahlfrischungsoperationen in Form eines kombi-
nierten Agglomerats mi« den genannten eisenhaltigen
Stoffen, wobei das Agglomerat eine Teilchengröße
aufweist, die sich für eine Hochofenbeschickung eignet.
Die Verwendung von Calciumferritsinter für die
genannten Zwecke ist bereits beschrieben worden.
Jedoch wurde die Verwendung von Dicalciumferrit für diese Zwecke nicht besonders hervorgehoben, und
insbesondere wurde kein Verfahren für die Herstellung
eines überwiegend aus Dicalciumferrit bestehenden Sinters mit brauchbaren Eigenschaften vorbeschrieben.
Ein solches Verfahren ist jedoch in der USA.-Patentschrift 3 519 386 beschrieben. Gemäß den dort
beschriebenen Verfahren werden als Rohmaterialien Kalkstein, fester kohlenstoffhaltiger Brennstoff, wie
z. B. Koksklein, und eisenoxidhaltige Materialien,
6ö wie z. B. Eisenerz oder eisenoxidhaltige Abfallprodukte
der obenerwähnten Art, in Mengen von ungefähr 50 bis 55°/o Kalkstein, 6 bis 10% fester kohlenstoffhaltiger
Brennstoff und 35 bis 40% Eisenoxid gemischt und ungefähr 3 Minuten auf ungefähr 890 bis
IO95CC oder 480 bis 590"C erhitzt. Hierbei wird ein
vorzüglicher, überwiegend aus Dicalciumferrit bestehender Sinter erhalten.
Aus der britischen Patentschrift 694 554 ist bereits
Aus der britischen Patentschrift 694 554 ist bereits
gjnen zur Herstellung von verformten keraierromagneüschen
Produkten bekannt, bei [ ein Gemisch von Oxiden mit einer bereits
(en und reagierten Oxidmisch.jog versetzt
i hiernach verarbeitet wird. Bd diesem bekan nrfahren
werden aber lediglich Metalloxide calwodurch
Materialien erhaben werden, die für ' nische Verformung besser geeignet sind.
enüber ist ein Gegenstand der vorliegenden
iäang ua Verfahren zur Herstellung eines CaI-ferritsinters
zur Verwendung für die Stahlhersteldgl-,
bei welchem ein Gemisch aus Rohlalien, die Calciumoxid u.dgl. enthalten, aus
η festen kohlenstoffhaltigen Brennstoff, Wasser > zurückgeführtem Sinterfeinmaterial hergestellt
und das erhaltene Gemisch bei Temperaturen ±en 800 und 11000C einer Entzündung unter-1
wird und gesintert wird, das dadurch geVcnn-
~jrjj,net ist, daß das Geraisch der Rohmaterialien
ejsenoxidhaltige Materialien und calciumoxidhaltige ao
Materialien in solchen Verhältnissen, daß beim Erhitzen
auf Sintertemperatur ein die Calciumfcrrit·
sinter (2CaO · Fe8O9) gebildet wird, wobei die Menge
des Calciumoxids mindestens 80°/0 der zum Erhalt
von Dicalciumferrit erforderlichen stöchiometrischen Menge beträgt, etwa 6 bis 10 Gewichtsprozent festen
kohlenstoffhaltigen Brennstoff und etwa 4 b> 7 Gewichtsprozent
Wasser enthält und daß das zurückgeführte Sinterfeinmaterial Dicalciumferrit ist un<* daß
es zu dem Gemisch in einer Menge von 30 bis 50 Ge-Wichtsprozent des Rohmaterial-Gemisches zugesetzt
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung is» ein
kontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines Dicalciumferritsinters
zur Verwendung bei der Stahlherstellung und Vergleichen in einer Sintermaschine,
die einen Laufrost, über dem Rost angeordnete Brenner und eine Einrichtung zur Erzeugung eines nach
unten gerichteten Luftstromes durch den Rost aufweist bei welchem dem Rost ein Gemisch aus eisenoxidhaltigen
Materialien, Calciumoxid oder ein ähnliches Oxid enthaltenden Materialien, einem kohlenstoffhaltigen
Brennstoff, Sinterfeinmaterial und Wasser zugeführt wird, das Gemisch entzündet und gesintert
wird bis Sinterprodukte erhalten werden, welche 'lurch Sieben zu Sinterfeinmaterial und Teilchen mit größeren
Abmessungen aufgetrennt werden, wobei das Sinterfeinmaterial zurückgeführt und im Ausgangsgemisch
verwendet wird, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Ausgangsgemisch etwa 6 bis 10 Gewichtsprozent
kohlenstoffhaltigen Brennstoff, etwa 4 bis 7 Gewichtsprozent Wasser, 23 bis 34 Gewichtsprozent, vorzugsweise
23 bis 29 Gewichtsprozent, Sinterfeinmatenal von Dicalciumferrit und Eisenoxid und Calciumoxid
od. dgl enthaltende RohmaleriaSen eaftSIt, wobei die
Prozentsätze auf das Gesamtgewicht des Ausgangsgemisches
bezogen sind, daß die Eisenoxidoder Calciumoxid od-dgL enthaltenden Rohmaterialien
Eisenoxid und Calciumoxid in solchen Mengen enthalten, die zum Erhalt von Dicalcitunfernt nach dem
Sintern aotwendig sind, wobei die Menged^pai2u^"
oxids mindestens 80% der zur Bildung des Dttakuimferrits
erforderlichen stöchiometriseheo Menge beträgt, und daß die den Rost verlassenden butterprodukte
von Dicalritunferrii zu dem Ausmaß verkleinert und gesiebt werden, das notwendig ist, um
eine Menge von. Sinlerfeinmaterial zu bilden^ das
23 bis 34 Gewichtsprozent, vorzugsweise u DB
29 Gewichtsprozent, des Aasgangsgennsches ausm1mLUnterschied
zu dem aus der britischen Patentschrift 694 554 bekannten Verfahren hegen bei dem
Verfahren" der Erfindung die Ausgangsmatenahen m bestimmten Mengenverhältnissen vor, und_ es erfolgt
während oder vor der Sinterung eine Entzündung des erhaltenen Gemisches. " . .
Eine solche Entzündung des Gemisches ist bei dem
Verfahren der britischen Patentschrift 694 554jvich
vorgesehen, da dort kein fester B™nstoff J^1L*
wird. Vielmehr geht man bei dem bekannten Verfahren so vor. daß man Eisenoxid mit Ni,keloxid und Zinkoxid
vermischt, diese Materialien vermahlt, in einen
Ofen überführt und dort bei hohen Temperaturen zusammensintert. Das hierdurch erhaltene Gemisch
wird zerkleinert, vermählen und mit einem organischen
Bindemittel zu einer verformbaren Masse ungewandelt. Diese Masse wird sodann bei hohem Druck verformt
und zur Herstellung des Endproduktes ge-
^DKErlindung baut sich auf dem Umstand auf daß
die Kontrolle des Verfahrens und die Eigenschaften des Sinterns noch weiter verbessert werden können,
wenn man zum Sinterofen einen Teil des ^nter^n*
produkts in Form eines ausrechend kleinen Fein
materials in einer solchen Menge *»"^»ηη· * J^",
zurückgeführte Feinmaterial dem Ofenrohmatenal
(Kalksfein und/oder Dolomit, Koks und _««noxydhaltige
Stoffe) in einer Menge von »"gefahr M bs 50 Gewichtsprozent und vorzugsweise ungefähr 30 bis
40 Gewichtsprozent zugeschlagen wird Das he Bt
also daß für ie 100 kg Rohmatenalbeschickung zum Ofen.welche aus Eisenoxyd, kalkhaltigen Sto er»und
kohlenstoffhaltigem Brennstoff besteht, ™&™rJߣ
50 kg und vorzugsweise ungefähr 30 bis 40 kg zurück geführtes Sinterfeinmatenal zugegeben werden sollten.
Die Rohmatenalbeschickung, ausgedruckt in Uewichtsprozent,
in der Gesamtbeschickung zum Ofen ergibt sich somit aus der folgenden Gleichung.
100 °/0
100 kg Rohmaterialbeschickung = Gewichtsprozent Rohmatenalbeschickung
100 \ χ kg zurückgeführtes Feinmaterial im fertigen Gemisch.
Für die Werte χ = 30, 40 bzw. 50 kg ergeben sich
77, 71,5 bzw. 66,5 Gewichtsprozent Rohniaterialbeschickung
im fertigen Gemisch, wobei der Rest aus gesintertem, zurückgeführtem Peinmaterial besteht.
So sollte also gemäß der Erfindung das zurückgeführte gesinterte Feinmaterial rund 23 bis 34 Gewichtsprozent
und vorzugsweise rund 23 bis 29 Gewichtsprozent des gesamten Gemischs, das dem Ofen zugeführt
wird, ausmachen.
60 Es wurde festgestellt, daß die übliche Zerkleinerung und Siebung des gesinterten Produkts* die zur Abtrennung
der Hochofenbcschickung mit einer brauchbaren Teilchengröße durchgeführt wird, eine Menge von
Peinmaterial ergibt, die normalerweise für das erfin-
65 dungsgemäße Verfahren nicht ausreicht und daß für
die Herstellung der nötigen Menge ein kleiner Bruchteil des als Hochofenbeschickung geeigneten Materials
in Feinmaterial zerkleinert werden muß, welches mit
dem normal,, gebildeten Femmatcrial zurückgeführt
wird. Normalerweise macht dieses Feinmalenal nur
ungefähr 10 bis 20 Gewichtsprozent des gesamten SiiUerprodukts aus. . r, ,
Die obigen Feststellungen basieren auf den folgenden
Versuchsreihen; Rohmatcrialgemische aus Flugascheschlanirrh Schlamm von Hochofengaswäschern,,Staub
von Staubfängern, Wal?7under, Erzfeinmaterialien
und gemahlenem Kalkstein in verschiedenen Verhältnissen mit und ohne gemahlenen Kokszuschlägen, je
nach Bedarf, und mit Feuchtigkeitsgehalten im Bereich von ungefähr 4 bis 7°/„ wurden gemeinsam mit 25 bis
50°/„ gesinterten zurückgeführten Feinmalerialien bei
verschiedenen Temperaturen im Bereich von 800 bis 1100 C gebrannt und verschiedene Zeiten im Bereich
von ungefähr 9 bis 18 Minuten unter Saugbedingungen von ungefähr 400 mm Wasser und mit Betthöhen im
Bereich von 20 bis 50 cm einer Tiegelsinterung (PoItsinter) unterworfen. Das Sinterverhalten und die
Produktionsgeschwindigkeiten wurden festgestellt, und ao Sinterproben aus einem jeden Versuch wurden Hydratations-, Rommcl- und Schlagversuchen unterworfen,
um die Lagerstabilitäts- und Festigkeitseigenschaften und den unkombinierten Kalkgehalt des gesinterten
Produkts zu bestimmen. as
Der Schlagtest bestand darin, daß man den Sinterkuchen dreimal von einer Höhe von 2 m auf eine
Stahlplatte fallen ließ und das zerkleinerte Produkt in Siebfraktionen von { 20 mm. 8 bis 20 mm und
- 8 mm siebte. Die — 8-mm-Fraktion wurde als Feinmaterialrückführung verwendet.
Das Verhältnis des zurückgeführten Feinmaterials (RA), welches während des Schlagtestes gebildet
wurde, zum gesamten zurückgeführten Feinmaterial
(R1E), das in jedem Test, verwendet wurde, wurde bestimmt (RA/RE) und in Prozent ausgedrückt. Während, der meisten Versuche, bei dcncii ein Zuschlag von
30°/o zurückgeführtem Feinmatcrial erforderlich war,
lag dieser Wert unterhalb 100%. Aus diesem Grunde mußte die fehlende Menge von Rückführungsfeinmaterialien für den nächstfolgenden Versuch durch
Zerkleinern von Sinterproduklmaterial hergestellt werden.
Das nach der letzten obenerwähnten Siebung erhaltene Material wurde auf Festigkeit geprüft. Der Test
wurde in einer ASTM-Trommel (Durchmesser 90 cm. Länge 45 cm) ausgeführt. 11,2g der Sinterfraktion
mit 8 bis 20 mm wurde 8 Minuten bei 25 U/min gerommelt und gesiebt. Die Fraktion von 3 mm, die
auf diese Weise erhalten wurde, wurde als Vergleichsmaß für die Sinterfestigkeit genommen.
Um die Lagerfähigkeit des Sinters zu bestimmen, wurden Proben eines jeden Sinters einem Hydratationstest unterworfen. 5 kg Sinter mit der Korngröße 8 bis
20 mm wurden in einen Metallkübel eingebracht. 90 g Wasser in einem offenen Zinnbehälter wurden in
den Kübel eingebracht. Der Kübel wurde verschlossen, in einen Trockner eingebracht und 16 Stunden auf
105"C gehalten. Hierauf wurde der Sinter wieder gesiebt. Der Anteil der Fraktion mit —3 mm wurde als
Vergleichsmaß der Lagerfähigkeit des gesinterten Produkts genommen.
In der folgenden Tabelle 1 sind die Testresultate zusammengestellt. Die Spaltenüberschriften wurden
oben erläutert. Alle Tests wurden unter vergleichbaren Bedingungen ausgeführt. Es wurde lediglich der
Prozentsatz der zurückgeführten Feinmaterialzuschläge
zum Rohmaterialgemisch verändert.
Einfluß des | Prozentsatzes des zurückgeführten Feinmaterials |
·/.
RA/ |
Hydrata
tionstest |
Rommel-
test |
Schlagtestsiebanalyse % | 20 bis 8mm | — 8mm |
AusstoQ-
Tonnen/Tag |
Sinter
zeit |
gesintertes Produkt | |
RE | "/. 3 mm | "/, - 3 mm | + 20mtn | 30,4 | 28,9 | Minuten | |||||
"/, zurück
geführte Feinmaterial |
auf die Produktionsgeschwindigkeit und die Qualität des gesinterten Produkts | 116,2 | 18,4 | 9,11 | 40,7 | 34,9 | 8,8 | nicht gleichmäßig ge | |||
zuschläge | 36,0 | 24,0 | brannt*) | ||||||||
25 | 84,0 | 14.2 | 9,46 | 40,0 | 36,6 | 24,1 | 34,2 | 9,0 | gut gebrannt | ||
76,6 | 19,7 | 9,73 | 43,0 | 2S^ | 32,8 | 9,4 | gut gebrannt | ||||
30 | 82£ | 2,0 | 10,8 | 43,0 | 35,7 | 23,4 | 28,7 | 12,0 | gut gebrannt | ||
35 | 59,6 | -— | — | 40,9 | 25,6 | 17,8 | 30,1 | 9,2 | gut gebrannt | ||
40 | 36,0 | 56,8 | 56,6 | 24,7 | «rieht gleichmäßig ge | ||||||
40 | brannt*) | ||||||||||
SO | |||||||||||
*) Hockiges oder geftntfates Sinlerprodnkt.
Aas den Testdaten ist ersichtlich, daß bei einer Zunahme der zaräckgefghrten Feinmateriaiien von 25
aof 40% die Hydratation^ and Rommeltests laufend
verbesserte Lagerangs- and Hälteeigenschaften ergaben; dae Verschlechterung !aod bei emera rücfcge-IBfcwen i-änraaterial von 80% statt.
Die Daten, die durch den Schlaglest und die Siebanalysc-erhalten worden, zeigen, daß die Fraktionen
{420 mm, 20 bis 8Ram und -8mm) durch eine
Vetänderong der Menge der airöckgcfäiirten FeJnmatcmüien boi aod era 30% nicht stark beeinflußt
In der Spalte »gesintertes Produkt« ist zn sehen, daß bei allen Tests, bei denen 3 bis 50% Feinmaterial
zaröckgeführl wurde, das gesinterte Produkt »got ge-
brennt« war, was bedeutet, daß es eine vorzügliche
25% war das gesinterte Produkt nicht gleichförmig
gebrannt and damit von einer unbrauchbaren Qualität.
ersichtlich, daß das Verhältnis von gebadetem Rückföhnmgsfehtrnaterial (RA) mm tatsächlichen Rückfährongsfeinmatcrtal (RE) 100% nor bei einem
Gehalt von RüvWufartmgsieJntrtatcrial von 25% aber-
schritt. Dieses Rückführungsmaterial war größtenteils
staubförmiges ungesintertes Material. Es war deshalb
bei allen anderen Konzentrationen nötig, zusätzliches
Rückführungsfeinmaterial durch Zerkleinern einer kleinen. Fraktion des gesinterten Hochofenbeschikkungsprodukts herzustellen.
Die Resultate der1 oben beschriebenen Tiegelsinlerungstests wurden durch Tests in einer Sintermaschine
mit Laufrost bestätigt. Es wurde eine Vorrichtung und eine Fließbildanordnung verwendet, wie sie in der
Zeichnung dargestellt und weiter unten beschrieben sind.
Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens im industriellen Maßstab kann das verwendete
eisenoxydhaltige Material aus irgendeinem Eisenerz bestehen, welches in eine feine Korngröße zerkleinert
ist, aber es besteht vorzugsweise aus Materialien, die in Stahlwerken anfallen, wie z. B.: Walzzunder, Flugasche, Schlamm aus Hochofengaswäschern, Staub von
Stahlwerken, Staub aus basischen Sauerstofföfen usw. Das Caldumcarbonat kann dem Prozeß entweder
allein oder in Mischung mit anderen Mineralien oder Carbonaten zugeführt werden. Es kann als Mischstein,
Kalkstein, Dolomit u. dgl. zugeführt werden. Es wurde festgestellt, daß es bei bestimmten Ausführungsformen erwünscht ist, ungefähr 20°/0 weniger als die
stöchiometrische Menge Gestein zu verwenden. Das Gestein oder das andere Calciumcarbonatausgangsmatenal w-rd vorteilhafterweise auf eine Größe gebracht, daß die Reaktion mit den eisenhaltigen Materialien möglichst vollständig verläuft. So kann das
Gestein zerkleinert werden, so daß es durch ein Sieb der Maschenweite ? mm hindurchgeht.
Bei einigen Ausführungsformen ist es erwünscht, daß
im eisenhaltigen Material und Caldumcarbonat eine bestimmte Menge eines festen kohlenstoffhaltigen
Brennstoffs anwesend ist. Ein bevorzugter Brennstoff für diese Verwendung ist Koks oder Koksklein, welches vorzugsweise gestoßen und auf eine Korngröße
bis zu 3 mm gesiebt ist. Beim erfindungsgemäßen Verfahren kann unter Umständen nur ein geringer oder
gar kein Zusatz zum Sintergemisch erforderlich sein, wenn brennbare Stoffe in den eisenhaltigen Komponenten vorliegen. Eine Brennstoffmenge von 6.5 bis
8.50/0 in Form von Koksklein wird bevorzugt.
Das Sintern wird durch Erhitzen auf Temperaturen im Bereich von 800 bis 1100" C ausgeführt. Ober dem
Sinterbett wird mit HiWe von Ventilatoren, Gebläsen oder anderen geeigneten Luftsaugeinrichtungen ein
Sog aufrechterhalten. In vorteilhafter Weise wird ein
Druck von 50 bis 100 cm Wasser verwendet. Betthöhen von IS bis 50cm können verwendet werden. Gute
Resultate werden mit Betthöhen von 25 cm oder mehr
erzielt. Jedoch wird im allgemeinen durch die Verwendung von Betthöhen von mehr als 38 cm kein Vorteil
erzielt.
Vor dem Einbringen der Mischung am eisenoxydnalttgem Material, Caldumcarbonat (oder gleichwertiger Stoff), Brennstoff (gegebenenfans) und zurückgeführtem Sinlerfemmaterial in das Sinterbett
werden die Komponenten der Beschickung sorgSltig
gemischt. Dies kann in vorteilhatter Weise dadurch
ausgeführt werden, daS man die Komponenten des
<icmischs in eine Drehtrommel einführt. Wenn das
Rohmaterial nicht ausrefchcad Feuchtigkeit enthält,
dann kann der Mischtrommel Wasser zugesetzt werden. Issauten nngctSnr4,5!Ws7e/.Feuchtigkeit wriicjwn.
Nach beendeter Sinterung wird das Produkt abgekühlt und gesiebt. D,er Sinterkuchen wird vorzugsweise
durch Zerstoßen auf eine maximale Teilchengröße von ungefähr 50 mm zerkleinert. Das Material mit einer
Teilchengröße unterhalb 8 mm wird als Feinmaterial angesehen und zum Beschickungsmaterial für den
Sinter zurückgeführt. Wie bereits festgestellt, reicht dieses Material im allgemeinen nicht aus, um das
Rückführungsfeinmaterial für die Herstellung eines
ίο gut gebrannten Sinters zu liefern, so daß ein Teil des
Produkts mit größerer Teilchengröße zerkleinert werden muß, so daß man ungefähr 30 bis 50 Gewichtsprozent und vorzugsweise ungefähr 30 bis 40 Gewichtsprozent, bezogen auf die Rohbeschickung, Fein-
is material für die Rückführung erhält.
Gemäß der Zeichnung erfolgt der Ruß beim Verfahren von den Rohmaterialbehältern 10, den Gesteinsbehäitern ii und den Kekszuführungsbehältern 12 an
den Behältern 13, die zurückgeführtes gesintertes
ao Feinmaterial enthalten, vorbei, durch den Mischer 14 und dann in die Sintermaschine 15. Das Beschickungsmaterial wird durch Förderer 16 und "17 in den
Mischer eingeführt, in welchen Wasser über die Leitung 18 (nach Bedarf) eingeführt wird. Die gemischte
»5 Sinterbeschickung, die gesintertes Feinmaterial aus
dem Behälter 13 enthält, verläuft durch die Fördereinrichtung 19 zu einem Trichter 20, von wo aus sie
auf den Rost der Sintermaschine 15 fällt. Mittels der Hauptleitung 21 wird ein Saugluftstrom durch den
Rost erzeugt. Das vom Rost abgeführte gesinterte Produkt wird durch den Stiftwalzenzerkleinerer 22
und auf ein Sieb 23 geführt, welches eine solche Maschengröße aufweist, daß Brocken bis zu einer
Größe von 50 mm hindurchfallen. Größere Brocken,
die vom Sieb zurückgehalten weiden, werden über in
einen Walzenzerkleinerer 25 eingeführt und auf eine maximale Größe von ungefähr 50 mm zerkleinert. Die
Brocken, die durch das Sieb 23 hindurchgehen und diejenigen, die aus dem Walzenzerkleinerer 25 aus
treten, werden über 26 bzw. 27 auf ein Sieb28 mit
einer solchen Maschengröße geführt, daß die Teilchen bis zu 8 mm hindurchfallen. Das vom Sieb 28 kommende Feinmaterial (bis zu 8 mm) wird mit Feinmaterial, das aus dem Luftgebläsesystem erhalten
wird, über 29 bzw. 30 auf einen Förderer 31 gebracht und von dort aus über 32 zum Behälter 13 für Rückführfeinmaterial geleitet. Die auf dem Sieb 28 zurückgehaltenen größeren Teilchen werden über 33 in einen
Kühler34 geführt und dann auf einem Sieb 35 mit
einer Maschenweite von 20 mm gesiebt. Die Teilchen mit einer Größe von 20 bis 50 mm, die auf dem Sieb 35
zurückgehalten werden, werden über 36 zum Behälter 37 für Sinterprodukt geführt. Die Teilchen mit einer
Größe bis zu 20 mm, die durch das Sieb 35 hin
durchgehen, werden zu einem Sieb 38 mit einer solchen
Maschenweite geführt, daß die Teilchen mit einer Größe bis zu 8 mm hindurchfaflen. welche dann über
39 auf einen Förderer 31 gebracht werden. Ein Teil der Teilchen mit einer Größe von 8 bis 2Θ mm, die auf
So dem Sieb 38 zurückgehalten werden, werden in erforderlichem Ausmaß über 4Ö in einen Trichter 41 angeführt, der sich am Besdmsktmgsende der Sintermaschine befindet. Dieses Material dient als Herdschicht. Ein anderer TeH wind ober 40 m einen Trichter
«$ 42 gefahrt, welcher das in ihm enthaltene Material
nach Bedarf m einen Wal7enzerklemerer43 führt, wo
es in ein Sinterfemmaterial mit einer tiröße bis zn
8 mm zerkleinert wird, welches dann fiber 44 auf einen
309 «86/382
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung eines CakiHräferritsinters
zur Verwendung für die Stahlhersteilung u. dgl., bei welchem ein Gemisch aus Roh-
.inaterialien, die Calciumoxyd u. dgL enthalten, aus
einem festen kohlenstoffhaltigen Brennstoff Wasser und zurückgeführtem Sinterfeinmaterial hergestellt
wird und das erhaltene Gemisch oei Temperaturen
zwischen 800 und HOO0C einer Entzündung unterworfen
wird und gesintert wird, dadurch
gekennzeichnet, daß das Gemisch der
Rohmaterialien eisenoxydhaltige Materialien und calciumoxydhaltige Materialien Li solchen Verhältnissen,
daß beim Erhitzen auf Sintertemperatur ein die Calciumferritsinter (2CaO · FBtO3) gebildet
wird, wobei die Menge des Calciumoxyds mindestens 8O°/o der zum Erhalt von Dicalciumferrit erforderlichen
stöchiometrischen Menge beträgt, etwa 6 bis 10 Gewichtsprozent festen kohlenstoffhaltigen
Brennstoff und etwa 4 bis 7 Gewichtsprozent Wasser enthält und daß das zurückgeführte
Sinterfeinmaterial Di-Calciumferrit ist und daß es zu dem Gemisch in einer Menge von 30 bis
50 Gewichtsprozent des Rohmaterial-Gemisches zugesetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß man das resultierende Gemisch vor dem Entzünden und Sintern auf eine Teilchengröße
von ungefähr 8 mm verkleinert.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das calciumoxydhaltige Material
ungefähr 50 bis 60 Gewichtsprozent des resultierenden Gemisches ausmacht.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß a!s eisenoxydhaltige
Materialien Eisenerzfeinmaterialien oder Stahlwcrkabfallprodukte,
wie z. B. Flugasche, Staub von Staubabscheidern, Schlamm von Hochofengaswäschern.
Walzzunder und Staub aus der Sauerstoffstahlproduktion, verwendet werden.
5. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines Dicalciumferritsinters zur Verwendung bei
der Stahlherstellung und Vergleichen in einer Sintermaschine, die einen Laufrost, über dem Rost
angeordnete Brenner und eine Einrichtung /ur Erzeugung eines nach unten gerichteten I uftstromes
durch den Rost aufweist, bei welchem dem Rost ein Gemisch aus eisenoxydhaltigen Materialien,
Calciumoxyd oder ein ähnliches Oxyd enthaltenden Materialien, einem kohlenstoffhaltigen
Brennstoff, Sinterfeinmaterial und Wasser zugeführt wird, das Gemisch entzündet: und gesintert
wird, bis Sinterprodukte erhalten «erden, weldie
durch Sieben /u Sinterfeinmaterial und Teilchen mit größeren Abmessungen aufgetrennt werden,
wobei das Sinterfeinmaterial zurückgeführt und im Ausgangsgemisch verwendet wird, dadurch gekennzeichnet,
daß das Ausgangsgemisch etwa 6 bis 10 Gewichtsprozent kohlenstoffhaltigen
Brennstoff, etwa 4 bis 7 Gewichtsprozent Wasser, 23 bis 34 Gewichtsprozent, vorzugsweise 23 bis
29 Gewichtsprozent, Sinterfeilimaterial von Dicalciumferrit
und Eisenoxyd und Calciumoxyd od. dgl, enthaltende Rohmaterialien enthält, wobei
die Prozentsätze auf das Gesamtgewicht des Ausgangsgemisches bezogen sind« daß die Eisenoxyd
oder Caldumaxyd od. dgL enthaltenden Rohmaterialien
Eisen<>xy4«nd Cafciumoxyd in solchen
Mengen enthalten, die zu Erhalt von Dicalcnnnferrit
nach dem Smtern notwendig sind, wobei die
Menge des Calciumoxyds mindestens 807t der
zur Bildung des Dicaldumfenits erforderlichen
stöchiossietrischen Menge beträgt und daß die den Rost verfassenden Sinterprodukte von Dicalcmmferrit
zu dem Ausmaß verkleinert und gesiebt werden, das notwendig ist, um eine Menge von
Sinterfeinmaterial zu boden, daß 23 bis 34 Gewichtsprozent, vorzugsweise 23 bis 29 Gewichtsprozent,
des Ausgangsgemisches ausmacht.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschickungsgemisch samt dem
Sinterfeinmaterial auf eine Teilchengröße von ungefähr 8 mm und darunter verkleinert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das calciumoxydhaltige Material
ungefähr 50 bis 60 Gewichtsprozent des genannten Beschickungsgemisches, bezogen auf seine
Gesamtmenge, ausmacht und daß es aus Kalkstein und/oder Dolomit besteht.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US80392669A | 1969-03-03 | 1969-03-03 | |
US8039269 | 1969-03-03 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2009932A1 DE2009932A1 (de) | 1970-09-17 |
DE2009932B2 DE2009932B2 (de) | 1972-07-13 |
DE2009932C true DE2009932C (de) | 1973-02-08 |
Family
ID=
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