DE2428468C3 - Vorrichtung zum Herstellen von Ampullen mit einem Rückschlagventil - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Herstellen von Ampullen mit einem Rückschlagventil, wie sie als Wasserbesatzampullen für Sprenglochbohrungen im Bergbau verwendet werden, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Aus der deutschen Offenlegungsschrift 21 39 806 ist bekannt eine Vorrichtung zum Herstellen von Ampullen mit einem Rückschlagventil aus einer längsgefalteten thermoplastischen Folie mit einer Einrichtung zum Umfalten der Folienränder ins Innere der zu bildenden Ampulle und einem Bandförderer, der die gefaltete Folie der Oberfläche einer von dem Bandförderer drehbaren Walze zuführt, welche an vertikal zur Folientransportebene schwenkbaren Kragarmen angebracht ist und Schweißmesser zum Schweißen der Ampullenkontur an ihrer Oberfläche trägt.

Da bei der Bildung des Rückschlagventils der Ampullen die Folienränder ins Innere umgefaltet werden, kommen auf dieser Seite vier Folienschichten übereinander zu liegen, während auf der gegenüberliegenden Seite nur zwei Folienschichten übereinanderliegen. Da mithin bei der Schweißung der Ampullenkontur die Dicke des Streifens nicht über dessen ganze Breite gleich ist, kommt es zu einer Neigung der Schweißmesserwalze zur Ebene des Bandförderers, wobei die Kragarme verschieden weit ausschwenken.

Die geneigt verlaufende Walze verschiebt die thermoplastische Folie in der zur Bewegung des Bandförderers senkrechten Richtung. Hierbei wird das ίο Einfalten der Folienränder beeinträchtigt, und die Ampullen weisen an den Seitennähten nicht durchgeschweißte Stellen auf, wodurch die Dichtheit der Ampulle in Mitleidenschaft gezogen wird.
Aufgabe der Erfindung ist es, unter Vermeidung der

vorstehend erwähnten Nachteile eine Vorrichtung zum Herstellen von Ampullen mit einem Rückschlagventil aus thermoplastischer Folie zu schaffen, bei welcher eine Verschiebung des thermoplastischen Folienmaterials in der zur Bewegung des Bandförderers senkrech-

ten Richtung zuverlässig verhindert ist und hierdurch die Qualität der Ampullen und die Arbeitsleistung der Vorrichtung beträchtlich erhöht ist.

Ausgehend von einer Ausbildung der eingangs beschriebenen Art wird zur Lösung dieser Aufgabe erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß über dem Bandförderer zwischen der Walze und der Einrichtung zum Umfalten Rollen frei drehbar auf dem Bandförderer in den Seitenbereichen der Folie aufliegen, deren Achsen unabhängig voneinander senkrecht zur Oberfläche des Bandförderers verschiebbar sind.

Bei einer solchen Ausbildung ist ein zuverlässiges Andrücken der Folie an das Förderband gewährleistet, wobei sich diese in der zur Bewegung des Förderers senkrechten Richtung nicht verschieben kann. Die unabhängige Verschiebbarkeit der Rollen in der Vertikalebene gewährleistet deren Selbsteinstellung auf verschiedenem Niveau gegenüber dem Band des Förderers in Abhängigkeit von der Anzahl der zwischenliegenden Schichten der Folie, die zu schwei-Ben sind. Es ergibt sich dabei ein ständiges und gleichmäßiges Andrücken der Folie an den Bandförderer.

In einer weiteren Ausbildung der Erfindung ist es zweckmäßig, wenn die Achse jeder Rolle an einem in der Vertikalebene schwenkbaren Hebel angeordnet ist und diese Hebel an den Kragarmen der Walze zum gemeinsamen Bewegen der Rollen und der Walze senkrecht zur Ebene des Bandförderers angelenkt sind. Hierdurch werden beim Heben und Senken der Walze gleichzeitig die an den schwenkbaren Hebeln angeordneten Rollen gehoben und gesenkt, was die Verschiebung der Folie zu Beginn des Vorrichtungsbetriebs verhindert zu einem gleichmäßigeren Andrücken derselben an den Bandförderer beiträgt. Außerdem wird die Bedienung der Vorrichtung einfacher und bequemer.

In einer weiteren Ausbildung der Erfindung ist es zweckmäßig, wenn die über den eingefalteten Folienrändern befindliche Rolle mit in Abstand voneinander

angeordneten Schweißmessern zum Anschweißen der umgeifalteten Ränder an die obere Schicht der Folie versehen ist. Dadurch wird es möglich, Ampullen mit einem Rückschlagventil herzustellen, das an die obere Materialschicht mit Intervallen angeschweißt ist. Ampullen mit einem solchen Rückschlagventil gewährleisten beim Füllen derselben mit Wasser eine hohe Zuverlässigkeit des Ansprechens dieses Ventils, weil die Lage der nach innen umgebogenen Ränder der

thermoplastischen Folie während der Füllung der l^{| ni}!^u festge'eg^{1 ist}

Ampul^|e ßⁿⁱ!^u g.

, Die Schweißmesser können parallel zu den Mantellinien der Rolle oder geneigt zu diesen angeordnet sein, wodurch ein ungehindertes Befüllen der Ampulle durch die zwischen den Kurzschweißnähtin gebildeten Abfände möglich ist.

Um ein Anschweißen der umgebogenen Ränder an die untere Folienschicht auszuschließen, ist zwec-kmäßjgerweise eine Platte vorhanden, die im Bereich der Rollen zwischen dem unteren umgefalteten Rand und der Außenwand angeordnet ist.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung gestattet bei hoher Arbeitsleistung die Herstellung von Ampullen hoher Qualität, insbesondere von Ampullen guter Dichte und mit zuverlässig ansprechendem Rückschlagventil. Die Verschweißung der Folienlagen ist längs der gesamten Schweißnähte gleichmäßig gut.

Im folgenden wird die Erfindung durch die Beschreibung eines Ausführungsbeispiels an Hand der Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine Vorrichtung zur Herstellung von Ampullen mit Rückschlagventil (Seitenansicht),

F i g. 2 die gleiche Vorrichtung in Draufsicht,

Fig. 3 den Schnitt nach Linie 111-111 in Fig. 2,

F i g. 4 die Lage der Rollen während des Betriebs der Vorrichtung,

Fig. 5 eine mögliche Anordnung der Schweißmesser an der Rolle,

Fig. b eine andere Anordnung der Schweißmesser an der Rolle,

Fig.7 die Lage der Kurznähte in der Ampulle bei Verwendung der Schweißmesserrolle nach F i g. 5,

Fig.8 die Lage der Kurznähte in der Ampulle bei Verwendung der Schweißmesserrolle nach F i g. 6,

Fig.9 die Anordnung der Platte und der eingefalteten Folienränder im Querschnitt.

Die Vorrichtung zur Herstellung von Ampullen mit Rückschlagventil aus thermoplastischer Folie hat einen Rahmen 1, eine Vorratsrolle mit dem Folienmaterial 2, eine Einrichtung 3 zum Umfalten der Ränder der Folie 2 ins Innere der zu bildenden Ampulle 4, eine Walze 5, mit Schweißmessern 6 zum Schweißen der Kontur der Ampullen, einen Bandförderer 7, eine abgefederte Rolle 8 und Walzen 9 zum Trennen der Ampullen voneinander.

Die Folienrolle ist auf einen Stab 10, aufgewickelt. Die Länge des Stabs 10 ist größer als die Breite der Folie, so daß die Enden des Stabes 10 aus dem darauf aufgewickelten Material 2 herausragen. Zur Anbringung der Rolle am Rahmen 1 werden die herausragenden Enden des Stabes 10 in die Ausnehmungen 11 des Gestells des Rahmens 1 eingeführt. Dies ermöglicht freie Drehung dieser Rolle beim Abwickeln des Materials.

Die Einrichtung 3 zum Einfalten der Ränder der Folie 2 stellt eine Durchziehp'atte 12 (F i g. 3) dar, durch deren Formschlitz 12a die Folie 2 läuft.

Das Abziehen des Materials 2 von der Rolle und durch die Einrichtung 3 zum Einfalten der Ränder unter die Walze 5 mit teilweiser Umschlingung derselben geschieht durch den Bandförderer 7 zwischen zwei antiadhäsiven endlosen Bändern 13 und 14. Dabei umschlingt das Band 13 den Bandförderer 7 und eine Führungsrolle 15, während das Band 14 sich auf dem Förderer 7 befindet und Führungsrollen 16 umschlingt, die an Kragarmen 17 des Rahmens 1 angebracht sind.

Die Bänder 13 und 14 sind zur Verhinderung des Anklebens der Folie 2 an den Schweißmessern 6 der Walze 5 und an dem Band des Förderers 7 bestimmt und werden durch diesen Förderer 7 in Bewegung versetzt. Die Walze 5 drückt die Bänder 13 und 14 an den Förderer 7 an.

Die abgefederte Rolle 8 ist zur Vergrößerung des Winkels der Umschlingung der Walze 5 durch die Folie bestimmt, was ein zuverlässiges Andrücken dieses Materials an die Schweißmesser 6 gewährleistet.

Die Walze 5 ist an in der Vertikalebene schwenkbaren Kragarmen 18 angeordnet und wird durch das Band 14 sowie das Folienmaterial 2 in Drehung versetzt, welches von dem Bandförderer 7 bewegt wird.

Zur Drehung der Walze 5 ist die Achse in nicht gezeigten Lagerr der Kragarme 18 angeordnet.

An der Walze 5 sind längs ihrer Mantellinien die Schweißmesser 6 angebracht, welche die Form der Kontur der Ampulle 4 haben.

jeder Kragarm 18 sitzt auf einer Achse 19, die in Vertikalstäben 20 des Rahmens 1 montiert ist, wobei die Achsen 19 entweder mit den Vertikalstäben 20 starr verbunden oder in Lagern der Vertikalstäbe 20 angeordnet sind. Entsprechend sitzen die Kragarme mittels Lagern auf der Achse 19 oder sie sind mit den Achsen 19 starr verbunden. Auf jeden Fall ist eine unabhängige Schwenkung der Kragarme 18 in der Vertikalebene ermöglicht.

Über dem Bandförderer 7 auf dem Abschnitt zwischen der Walze 5 und der Einrichtung 3 zum Einfalten der Folienränder sind zum Verhindern der Verschiebung dt-r thermoplastischen Folie 2 in der zur Bewegung des Förderers 7 senkrechten Richtung zwei Rollen 21 bzw. 22 angeordnet, welche im Betrieb der Vorrichtung mit dem Material 2 über das Band 14 (F i g. 4) in Berührung stehen.

Die Rollen 21 und 22 sind in einem Abstand 1 (F i g. 2) voneinander angeordnet und drehen sich jede um ihre Achse 0-0 auf Grund des sich auf dem Band 14 vorbeibewegenden Materials 2. Jede Rolle ist in Lagern der Achse 0-0 angeordnet oder starr auf der Achse 0-0 befestigt, die in (auf Fig.4 bis 6 angedeuteten) Lagern rotiert.

Die Achse 0-0 jeder Rolle 21 und 22 (Fig. 2) ist an einem in der Vertikalcbene schwenkbaren Hebel montiert, wobei die Achse der Rolle 22 mit einem Hebel 23 und die Achse der Rolle 21 mit einem Hebel 24 verbunden ist. In dem beschriebenen Beispiel sind die Achsen 0-0 der Rollen in Lagern angeordnet, die in den Hebeln 23 und 24 befestigt sind. Eine solche Anbringung der Rollen an in der Vertikalehenc schwenkbaren Hebeln gewährleistet eine unabhängige Drehung dieser Rollen und die Möglichkeit ihrer unabhängigen Verstellung in der Vertikalebene. Zur Schwenkung in der Vertikalebene sind diese Hebel auf einer Achse 25 befestigt, welche in Lagern der Vertikalstäbe 26 des Rahmens 1 drehbar ist.

Die Hebel 23 und 24 sind an den Kragarmen 18 zur gemeinsamen Abführung der Walze 5 und der Rollen 22 und 21 in senkrechter Ebene von dem Förderer 7 angelenkt. Diese gelenkige Verbindung kann mittels verschiedener konstruktiver Mittel, darunter auch mittels Berührung der Hebel 23 und 24 mit dem Kragarm ausgeführt sein, wie dies in F i g. 1 gezeigt ist.

Zur Verminderung der Reibung zwischen der. Hebeln 23, 24 und den Kragarmen 18 sind an den freien Armen der Hebel 23,24 Rollen 27 befestigt.

Zur gleichzeitigen Verstellung der Rollen 21, 22 und der Walze 5 in der Vertikalebene sind die Kragarme 18

mittels Zugstangen 28 mit einer Vorrichtung 29 zum Heben und Senken verbunden, die von beliebiger geeigneter Konstruktion sein kann.

Die Rolle 22 ist von der Rolle 21 in einem solchen Abstand angeordnet, daß sie sich über den umgebogenen Rändern des Folienmaterials 2 (Fig.4) befindet. Infolge der unterschiedlichen Anzahl der zu schweißenden Schichten der Folie kommen die Rollen 21 und 22 gegenüber dem Band des Förderers 7 auf verschiedenem Niveau zu stehen. Auf diese Weise kommt die Rolle 22 weiter von dem Band des Förderers 7 zu stehen als die Rolle 21. Die Rolle 22 ist mit Schweißmessern 30 versehen, die in einem Abstand h voneinander angeordnet sind. Diese Messer 30 sind zum Anschweißen der umgebogenen Ränder des Folienmaterials 2 an die obere Schicht 31 dieses Materials 2 bestimmt.

Die Schweißmesser 30 sind längs der Mantellinien der Rolle 22, wie dies Fig.5 zeigt, oder geneigt zu den Mantellinien der Rolle 22, wie dies Fig.6 veranschaulicht, angeordnet. Diese Anordnung der Schweißmesser 30 gewährleistet die Bildung von Abständen zwischen den Kurznähten 32 (Fig. 7 und 8) der umgebogenen Ränder des Materials 2, die dem Abstand h zwischen den Messern gleich sind.

Um zu verhindern, daß die umgebogenen Ränder an die untere Materialschicht 33 angeschweißt werden, ist über dem Bandförderer 7 eine (in Fig. 2 gestrichelt angedeutete) Platte 34 angeordnet. Diese Platte 34 ist an der Durchziehplatte 12 befestigt und längs dem oberen Strang des Bandförderers 7 angeordnet.

Der Betrieb der Vorrichtung verläuft folgenderma_: ßen:

Die Rolle des der Länge nach doppelt zusammengelegten Materials 2 wird am Rahmen 1 (Fig. 1) eingehängt. Das Ende des Materials wird durch den Schlitz 12;) der Durchziehplatte 12 der Einrichtung 3 hindurchgezogen, wo das Einfaltcn der Ränder 35 des Materials 2 nach der Kontur des Schlitzes 12.7 ins Innere der zu bildenden Ampulle, d. h. zwischen der oberen Schicht 31 und der unteren Schicht 33 des Materials, wie dies F i g. 9 veranschaulicht, stattfindet.

Dann wird das Material unter die Rolle 16 zwischen die antiadhäsiven Bänder 13 und 14 eingeführt. Alsdann wird der Antrieb 36 des Bandförderers 7 eingeschaltet. Das sich bewegende Band des Förderers 7 verschiebt die Bänder 13, 14, welche das Material 2 mitnehmen. Hierbei umfaßt das aus der Durchziehplatte 12 austretende Material die Platte 34, und seine eingefalteten Ränder 35 kommen über der Platte 34 (Fig.9) zu liegen, so daß sich die Platte 34 zwischen den eingefalteten Rändern 35 und der unteren Schicht 33 des

ίο Materials 2 befindet.

Somit wird das auf dem Bandförderer 7 aufgebrachte Folienmaterial 2 (Fig.2) mit nach innen gefalteten Rändern 35 zusammen mit den Bändern 13 und 14 unter die Vorrichtung zum Verhindern der Verschiebung

iS dieses Materials bewegt. Die Rollen 21 und 22 (Fig.4) dieser Vorrichtung beginnen unter Einwirkung des sich bewegenden Materials 2 und des Bandes 14 zu rotieren und kommen in verschiedener Höhe, d. h. auf verschiedenem Niveau gegenüber dem Band des Förderers 7 wegen der unterschiedlichen Anzahl der zu schweißenden Schichten zu stehen und üben einen ständigen und gleichmäßigen Druck auf das Material 2 aus, indem sie dieses an den Bandförderer 7 andrücken, wodurch die Verschiebung des Materials in der zur Bewegung des Bandförderers 7 senkrechten Richtung verhindert wird.

Dabei schweißen die Schweißmesser 30 der Rolle 22 die eingefalteten Ränder 35 an die obere Schicht 31 des Materials 2 an.

Des weiteren gelangt das Material 2 unter die Walze 5, die durch die sich bewegenden Bänder 13,14 und das Material 2 in Drehung versetzt wird, wo die Schweißmesser 6 die Schicht 31,33 des Materials 2 längs der Kontur der Ampullen verschweißen. In den erzeugten Ampullen 4 sind die eingefalteten Ränder 35 des Materials an den Flanken nach der Kontur der Ampullen und an die obere Schicht 31 mit Intervallen l\ angeschweißt und bilden das Rückschlagventil dieser Ampullen 4. Dann werden die nach der Kontur geschweißten Ampullen 4 mit Hilfe der antiadhäsiven Bänder 13,14 zu den Walzen 9 geleitet, die die einzelnen Ampullen längs der geschwächten Schweißnähte voneinander trennen.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Herstellen von Ampullen mit einem Rückschlagventil aus einer längsgefalteten thermoplastischen Folie mit einer Einrichtung zum Umfalten der Folienränder ins Innere der zu bildenden Ampulle und einem Bandförderer, der die gefaltete Folie der Oberfläche einer von dem Bandförderer drehbaren Walze zuführt, welche an vertikal zur Folientransportebene schwenkbaren Kragarmen angebracht ist und Schweißmesser zum Schweißen der Ampullenkontur an ihrer Oberfläche trägt,dadurch gekennzeichnet, daß über dem Bandförderer (7) zwischen der Walze (5) und der Einrichtung (3) zum Umfalten Rollen (21,22) frei drehbar auf dem Bandförderer (7) in den Seitenbereichen der Folie aufliegen, deren Achsen unabhängig voneinander senkrecht zur Oberfläche des Bandförderers (7) verschiebbar sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse (0-0) jeder Rolle an einem in der Vertikalebene schwenkbaren Hebel angeordnet ist und diese Hebel (23 und 24) an den Kragarmen (18) der Walze (5) zum gemeinsamen Bewegen der Rollen (21 und 22) und der Walze (5) senkrecht zur Ebene des Bandförderers (7) angelenkt sind.

3. Anlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die über den eingefalteten Folienrändern (35) befindliche Rolle (22) mit in Abstand voneinander angeordneten Schweißmessern (30) zum Anschweißen der umgefalteten Ränder (35) an die obere Schicht (31) der Folie (2) versehen ist.

4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißmesser (30) parallel zu den Mantellinien der Rolle (22) angeordnet sind.

5. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißmesser (30) geneigt zu den Mantellinien der Rolle (22) angeordnet sind.

6. Anlage nach Ansprüchen 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Rollen (21, 22) eine Platte (34) zwischen dem unteren umgefalteten Rand (35) und der Außenwand (33) angeordnet ist.