DE2418200A1

DE2418200A1 - Verfahren zum herstellen von hohlglaskoerpern, nach diesem verfahren hergestelltes produkt und vorrichtung zum durchfuehren des verfahrens

Info

Publication number: DE2418200A1
Application number: DE2418200A
Authority: DE
Inventors: Herman Buurman
Original assignee: Philips Gloeilampenfabrieken NV
Current assignee: Koninklijke Philips NV
Priority date: 1973-04-16
Filing date: 1974-04-13
Publication date: 1974-10-24
Also published as: AU6789974A; AR209420A1; BE813780A; GB1458905A; SE402582B; ZA742218B; US3870498A; JPS509607A; FR2225388B1; CA1039061A; NL7305264A; NL168199C; BR7403023A; FR2225388A1; DE2418200C2; NL168199B; AR206354A1; IT1006442B; JPS5536607B2

Description

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"\'erf ahren zum Hex's tollen von Hohlglaskörpern, iiacli diesem Verfahron hergestelltes Produkt und Vorrichtung zum Durchführen des Verfalireiis¹¹!

Die Erfindung bezieht sich <mf ein Verfahren

zum Herstellen von Hohlglaskörpej-n, wobei aus einem Speiyen strömendes geschmolzenes Glas in eine flache Form gebracht und auf in einer geschlossenen Bahn umlaufende Träger mit Öffnungen gelegt wird und ζλ-.-cir derart, dass das Glas teilweise auf den Trägern ruht und teilweise die öffnungen in den Trägern abdeckt, wonach die die OfJ.'nuuyon abdeckenden Teile des Glases durch Aussacken durch die Offnungen JiIn-. cUirch und durch eine Formbe arbeitung· zu Hohlkörpern geformt werden mit einem offenen Ende in Höhe der Öffnungen in den Trägern und wobei schLiesslieh die auf diese Veise erlial-

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teilen Körper nach genügender Abkühlung von den Glasteilen auf den Trägern getrennt und von den Trägern entfernt werden,

Nach einem derartigen aus der deutschen

Auslegeschrift 2.ΙΙ5.5Ή bekannten Verfahren können beispielsweise Glühlampenkolben, Flaschen, Trinkgläser u.dgl. hergestellt werden. Bei diesem bekannten Verfahren werden die Körper und der restliche Glasteil mit Hilfe von Messern voneinander getrennt und von den Trägern entfernt. Dabei befinden sich die Körper in einer, mit ihrem offenen Ende nach oben gerichten Lage. Beim Entfernen der Körper entstehende Glassplitter gelangen teilweise auf die Körper und teilweise durch das offene Ende hindurch auf die Innenwand der Körper und backen fest, weil die Gegenstände noch heiss sind. Ilohlglaskörper mit auf der Innenwand festgebackenen Splittern sind unerwünscht und für manche Erzeugnisse uiiakzeptiorbar. Splitter auf innonmattierten Glühlampenkolben verursachen unmattierte Lichtfenster; Splitter, Insbesondere auf der Innenwand von Flaschen und insbesondere von dünnwandigen Flaschen, sind die Ursache unerwünschter Beschädigungen, die die Stärke des Glases beeinträchtigen; Trinkgläser mit Splitteren auf der Innenwand führen zu einer unregolmassigen Oberfläche.

Die Erfindung bezweckt, ein Verfahren zu

schaffen, das die Möglichkeit bietet, Hohlglaskörper herzustellen, die an der Innenwand keine festgebackenen Splitter aufweisen und eine saubere unbeschädigte Oberfläche haben.

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Dies wird nach der Erfindung im wesentlichen dadurch erreicht, dass die Hohlglaskörper von den Trägern entfernt werden in einer Lage, in der das offene Ende nach unten gerichtet ist. Durch diese Massnahnie wird auf einfache Weise vermieden, dass beim Trennen und Entfernen der Hohlglaskörper und des restlichen Glasteils Splitter in die Hohlglaskörper gelangen können.

Bei dem bereits genannten bekannten Verfaliren sind die Träger über einen Teil ihrer Transportstrecke mit der Tragfläche nach unten gerichtet; beim Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens könnten die Gegenstände auf dieser Strecke von den Trägern entfernt werden.

Die Erfindung kann auf besonders vorteilhafte Weise bei einem aus der U.S.Patentschrift 2.263.126 bekannten !'erfahren angewandt werden, wobei von einem aus einem Speiser strömenden Glasstrom Glastropfen abgeschnitten Aver den, die zu Scheiben gepresst werden, welche Scheiben nacheinander auf die in einer horizontalen Ebene umlaufenden Träger gelegt werden und zwar derart, dass die Scheiben mit ihrem zentralen Teil eine öffnung in den Trägern bedecken und mit ihrem Randteil auf den Trägern ruhen, wonach der zentrale Teil jeder Scheibe durch-Aussacken durch die zugehörende öffnung und durch eine Formbearbeitung zu einem Hohlkörper geformt wird mit einem offenen Ende in Höhe der öffnung im Träger, wobei der Kandtoil einen das offene Ende umgebenden Flansch bildet und letzten Endes die auf diese Weise erhaltenen Körper und die Flansche voneinander cetronnt und von den Trägern

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entfernt worden; dieses Verfahren weist nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens das Kennzeichen auf, dass bevor die Hohlkörper und die •Flansche voneinander getrennt werden, die Träger derart um eine horizontale Achse gedreht werden, dass die Gegenstände mit ihrem offenen Ende nach unten gerichtet sind. Dadurch wird auch bei diesem besonderen Verfahren, bei dem die Träger in einer einzigen horizontalen Ebene umlaufen, vermieden, dass Splitter in die Glaskörper gelangen.

Es sei bemerkt, dass in der französischen

Patentschrift 1.115·Ο7^- bereits vorgeschlagen wurde, dfts Gelangen von Splittern auf die Innenwand der Körper dadurch zu vermeiden, dass diese möglichst schnell von den Trägern entfernt werden; der Effekt dieser Massnahme ist jedoch äusserst zweifelhaft, da die Glaskörper dabei ebenfalls eine Lage einnehmen, bei der das offene Ende nach oben gerichtet ist.

Mit dem erfindungsgemässen Verfahren wird das Ziel zum grössten Teil bereits erreicht, wenn die Glaskörper während der Entfernung von den Trägern schräg nach unten gerichtet sind, wobei ihre Längsachse mit der Vertikale einen Winkel einschliesst; dabei könnten jedoch herumspringende Splitter immer noch auf die an das offene Ende grenzende Oberfläche der Körper gelangen. Das Festbacken herumspringender Splitter wird bei einer anderen bevorzugten Aus f uhr tings form des erf indungsgemässen Ver-

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fahrens ebenfalls dadurch vermieden, dass die Träger um einen Winkel von 18O° gedreht werden.

Hohlglaskörper, die nach den erfindungsgemässen Verfahren hergestellt worden, sind durch eine saubere splitterfreie Innen- und Aussenoberflache mit einem regelmässigen Aussehen gekennzeichnet.

Die Erfindung bezieht sich weiter auf eine Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens.· Diese Vorrichtung ist auf die in der bereits genannten U.S.Patentschrift 2.263.126 beschriebene Art und Weise versehen mit einer Glasschere, einem Scheiben— formmechanismus und einer Blaseinheit mit einer Reihe in einer geschlossenen horizontalen Bahn verschiebbarer Trä ger, die mit je einer Öffnung versehen und drehbar sowie in einer Richtung quer zur UmIaufrichtung verschiebbar gelagert sind, welche Blaseinheit weiter mit den Trägern zusammenarbeitende und verschiebbare Blasköpfe und Blasformen aufweist. Diese Vorrichtung ist nach der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass die Träger um eine horizontale geometrische Achse drehbar sind.

Durch Verdrehung der Träger um eine horizontale Achse können die geformten Hohlkörper auf einfache Weise in die geλv'ünschte Lage, das offene Ende nach unten gerichtet, gebracht werden.

Dadurch, dass sich bei einer bevorzugten

Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung die horizontale geometrische Achse sich quer zur Umlaufrichtung

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der Träger erstreckt, kann eine gedrängte Konstruktion mit einem minimalen gegenseitigen Abstand der Träger in der Umlaufrichtung erhalten werden.

Bei einer anderen bevorzugten Ausführungs-

form der erfindungsgemässen Vorrichtung ist jeder Träger auf einer Achse befestigt, die in einem Gehäuse gelagert ist und mittels Führungen und Nocken gegenüber dem Gehäuse drehbar und verschiebbar ist. Durch diese Massnahme können die Bewegungen der Träger auf einfache Weise gesteuert werden.

Die Achsen der Träger können in einem gemeinsamen Gehäuse untergebracht werden. Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung weist jedoch das Kennzeichen auf,· dass jeder Träger mit seiner Achse und mit den zugehörenden Führungen in einem gesonderten Gehäuse gelagert ist und damit eine Einheit bildet, wobei eine Reihe identischer Einheiten am Umfang eines Drehtisches angeordnet sind. Dadurch ist es möglich, eine gegebenenfalls defekte Einheit schnell durch eine' andere Einheit zu ersetzen und die sich daraus ergebende Stillstandzeit auf ein Minimum zu beschränken.

Wenn während der Blasbearbeitung die Blasköpfe gegenüber den öffnungen in den Trägern exzentrisch zu liegen kommen, weisen die geformten Hohlkörper eine nicht identische Wandstärkenverteilung auf mit der Folge einer verhältnismässig hohen Ausschussquote und Störungen bei der weiteren Bearbeitung und Verarbeitung der Hohl-

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körper. Dieses Risiko \s^Tird bei einer letzten bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung dadurch vermieden, dass auf jeder Einheit ein mit dem darin gelagerten Träger zusammenarbeitender Blaskopf angeordnet ist. Dadurch, dass die Blasköpfe mit den vorhandenen Einheiten kombiniert werden, wird auf sehr einfache und vorteilhafte Weise eine äusserst genaue Ausrichtung und Zentrierung der Blasköpfe gegenüber den Offnungen in den Trägern erhalten. .Die Zentrierung der Blasformen gegenüber den Trägern ist weniger kritisch, so dass eine Montage der Blasformen auf den Einheiten nicht notwendig ist,-

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist

in den Zeichnungen dargestellt und wird im folgenden näher· beschrieben. Es zeigen:

Fig. la bis einschliesslich Ik; eine schematische Darstellung einer Anzahl aufeinanderfolgender Phasen bei der Herstellung eines Hohlglaskörpers mit dem erfindungsgemässen Verfahren,

Fig. 2 eine Draufsicht eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemässen Vorrichtung,

Fig. 3 eine Seitenansicht der Vorrichtung,

Fig. h eine Draufsicht in vergrössertem Masstab eines Teils der Vorrichtung,

Fig. 5 eine Seitenansicht des in Fig. h dargestellten Teils der Vorrichtung,

Fig. 6 und 7 eine Darstellung einer Einheit mit einem Träger in verschiedenen Lagen.

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Das erfindungsgemässe Verfahren wird an

Hand der Figuren 1ä bis einschliesslich 1k näher erläutert. Fig. 1a zeigt die Schnittphase, wobei von einem Glasstrom A mittels der Scherenblätter B ein Glasposten C abgeschnitten ist ι durch D ist die Mittellinie des Glasstromes A angegeben; eine als Stempel wirksame Formschale E steht in diesem Augenblick still, während eine topfförmige Fromschale F eine kombinierte Drehbewegung entsprechend dem Pfeil H und eine geradlinie Bewegung entsprechend dem Pfeil G in Richtung des Stempels E macht. Fig. 1b zeigt die Fangphase, wobei der abgeschnittene Glasposten C in seinem Fall von dem sich in horizontaler Richtung entsprechend dem Pfeil K geradlinig verschiebenden Stempel E in den Topf F gedrückt wird welcher zum Stillstand gekommen ist, während die Scherenblätter B sich in der' durch die Pfeile L angegebenen Richtung in die Ausgangsstellung verschieben. Fig. 1c zeigt das Pressen des abgefangenen Glasposten zu einer Scheibe M durch die Schalen E und F; durch N ist ein sich in Richtung O bewegender plat.tenförmiger Träger mit einer Öffnung P bezeichnet.

Fig. 1d zeigt den Anfang der Transportphase} der Stempel E verschiebt sich in horizontaler Richtung entsprechend dem Pfeil K¹ zurück in die Ausgangsstellung nach Fig. 1a; der Topf F macht eine kombinierte geradlinige Bewegung entsprechend dem Pfeil G¹ und eine Drehbewegung nach dem Pfeil H¹ in Richtung des Trägers N, der inzwischen der Mittellinie D des Glasstromes A fast ge-

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nähert hat; beim Transport der Scheibe M wird diese im Topf F durch Vakuum in den Kanälen Q im Topf F festgehalten. In der in Fig. 1e dargestellten Phase befindet sich der Stempel E in der Alisgangslage, während der Topf F noch immer eine kombinierte drehende und geradlinige Bewegung macht; der Träger N befindet sich inzwischen jenseits der Mittellinie D des Glasstromes A. Fig. 1f zeigt den Augenblick, in dem die Scheibe M auf die Öffnung P des Trägers N gelegt wird und zwar dadurch, dass das Vakuum in den Kanälen Q des Topfes F aufgehoben und durch einen Überdruck ersetzt wird; dabei wird der Topf F nur in der horizontalen Richtung entsprechend dem Pfeil G' mit einer Geschwindigkeit und einer Richtung entsprechend denen des Trägers N verschoben; die Scherenblätter B beginnen ihre Schnattbewegung entsprechend den Pfeilen L¹.

Nachdem der zentrale Teil der Scheibe M

etwas durch die öffnung P des Trägers N gesackt ist, wird dieser Teil auf an sich bekannte Weise mittels eines Blaskopfes U völlig durch die öffnung P gedrückt und zu einem länglichen Külbel R geblasen (Fig. 1g); nach Fig. lh wird das Külbel mit Hilfe einer Blasform S in die endgültige Form gebracht. Mittels drehender Messer T und eines Hammers J werden die Flanschteile M' der ursprünglichen Scheibe und der geblasene Hohlkörper V voneinander getrennt und vom Träger N entfernt; wie aus Fig. Ik ersichtlich ist, befindet sich der Hohlkörper V dabei in einer Lage, wobei das offene Ende nach unten gerichtet ist,

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so dass Splitter, die beim Trennen und Entfernen des Flansche teiles und de-s Körpers gebildet werden, nicht in oder auf den Körper gelangen können. Die Körper können auf einfache Weise durch Verdrehung der Träger um eine horizontale Achse in diese Lage gebracht werden.

Die Fig. 2 und 3 zeigen in Draufsicht bzw.

Seitenansicht eine Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens, wobei nur die zur Erläuterung der Erfindung notwendigen Elemente dargestellt sind. Diese Vorrichtung 1 besteht im wesentlichen aus einer Blaseinheit 2 und einer Formeinheit 3 mit einer Glasschere 4 und einem Scheibenformmechanismus 5ϊ die beiden Einheiten sind separat voneinander angeordnet. Die Blaseinheit 2weist einen von einem nicht dargestellten Motor mit konstanter Geschwindigkeit angetriebenen Drehtisch 9 auf mit einer Reihe plattenförmiger Träger 11, die je mit einer Öffnung versehen sind und mit Blaskopfen 13 und mit schwenkbar gelagerten Blasformen 15 zusammenarbeiten. Die Träger 11 sind mittels einer stillstehenden Nockenscheibe 17 zwischen einer ausgeschobenen und einer zurückgezogenen Lage derart verschiebbar, dass sie mit der Mittellinie ihrer Öffnung der in Fig. 2 durch 19 bezeichneten Bahn folgen.

Die Blaseinheit 2 ruht mit Rädern 23 auf

einem Gestell 25 und ist in Richtung der Formeinheit 3 verfahrbar. Mittels einer Hebevorrichtung 27 kann das Gestell 25 mit der Blaseinheit 2 in der Höhenrichtung eingestellt werden. Die Formeinheit 3 ist um eine feste Achse

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29 schwenkbar. Durch 31 ist der Speisertopf eines Speisers 33 eines nicht näher dargestellten Glasofens angegeben. Am Umfang des Drehtisches 9 sind zwei drehbare Messer 35 und ein Hammer 37 angeordnet.

Die Fig. 4 und 5 zeigen in vergrössertem

Masstab die Formeinheit 3 mit einem Teil der Blaseinheit 2 in Drauf— bzw. Seitenansicht, wobei in Fig. 4 deutlichkeitshalber bestimmte Teile fortgelassen sind. Die Formeinheit 3f die die Glasschere 4 mit den Scherenblättern 43, den Scheibenformmechanismus 5 mit den Formschale4 47 und 48 und einen Antriebmechanismus 49 aufweist, wird von einem nicht dargestellten Motor mit konstanter Geschwindigkeit und synchron zur Blaseinheit 2 angetrieben. Die Scherenblätter 43 sind auf Scherenarmen 44 befestigt, die von einem Nockensystem 45 angetrieben werden; die Formschalen 47 und 4.8 werden von einem zweiten Nockensystem 46 angetrieben. Die Formeinheit 3 ist derart ausgebildet und gegenüber dem Speiser 33 angeordnet, dass der Schnittpunkt der Scherenblätter 43, das Bewegungsmuster der Formschalen 47 und 48 und die Mittellinie des Ausströmkanals 53 im Speisertopf 31 in einer vertikalen Ebene I—1- liegen. Mittels einer mit einer Gewindespindel 55 zusammenarbeitenden Mutter 57 kann die Formeinheit 3 um die Achse 29 gedreht und in der Höhenrichtung gegenüber dem Speisertopf 31 eingestellt werden. Die Blaseinheit 2 kann derart in einer Richtung quer zur Ebene I-I eingestellt werden, dass die Bewegungsbahn 1.9» die die Träger 11 mit der Mittellinie

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18 ihrer öffnung 12 beschreiben, die vertikale Ebene I-I berührt innerhalb in der Praxis auftretender erlaubter Toleranzen. Von einem aus dem Speiser 33 austretenden Glasstrom werden mittels der Glasschere k Glastropfen abgeschnitten, die durch die Formschalen 47 und 48 des Scheibenformmechanismus 5 ^zu Scheiben gepresst werden und anschliessend vom Scheibenformmechanismus auf die umlaufenden Träger 11 gelegt werden. Beim Auflegen der Scheiben befinden sich die Träger 11 in der ausgeschobenen Lage, in Fig. 3 links; während der Blas- und Formbearbeitung der Scheiben befinden sich die Träger in der zurückgezogenen Lage, in Fig. 3 rechts, und beschreiben zusammen mit den Blasköpfen 13 und den Blasformen 15 die in Fig. 2 und k durch 21 angegebene Bahn. Nachdem die Formbearbeitung beendet ist, werden die Blasköpfe 13 und die Blasformen 15 von den Trägern η und von dem geformten Hohlkörper entfernt; bevor die Trägern an den Messern 35 und an dem Hammer 37 (Fig. 2) vorbeilaufen, werden die Trägern zusammen mit den Hohlkörpern in die ausgeschobene Lage gebracht und um eine horizontale Achse über einen Winkel von 18O° verdreht.

Jeder Träger 11 ist mit dem zugehörenden

Steuermechanismus in einem gesonderten Gehäuse 61 gelagert und bildet damit eine Einheit 63. Eine Anzahl dieser identischer Einheiten sind in einer geschlossenen Reihe am Umfang des Drehtisches 9 angeordnet.

Die Fig. 6 und 7 zeigen einen Schnitt durch

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eine derartige Einheit 63, wobei der Träger 11 in der
normalen zurückgezogenen Blaslage bzw. in der ausgeschobenen verdrehten Lage dargestellt ist. Der Träger 11 mit der öffnung 12 ist auf einem Halter 65 angeordnet, der auf
einer Achse 67 befestigt ist. Diese Achse 1st verschiebbar und drehbar im Gehäuse 61 gelagert. In der zurückgezogenen Lage (Fig. 6) ruht der Träger 11 mit zwei Stützen 71 auf beiden Seiten der öffnung 12 auf zwei Gegenlagern 73 des Gehäuses 61. Die Schiebebewegung des Trägers 11 wird durch eine axiale Verschiebung der Achse 67 mittels eines Mitnehmerblocks 75 herbeigeführt; der Block 75 ist auf
einer Führungsstange 77 verschiebbar und wird durch eine Feder 79 mit einer Nockenrolle 81 gegen die bereits genannte feste Nockenscheibe 17 gedruckt, wobei die Nockenscheibe 17 die Sphiebewegungen des Trägers 11 steuert. Der Block 75 ist mit Rollen 83 versehen, die mit einer Gabel 85 auf der Achse 67 zusammenarbeiten. Die Drehbewegung
der Achse 67 und des Trägers 11 wird mittels eines Schiebeblocks 87 herbeigeführt, der ebenfalls auf der Führungsstange 77 verschiebbar ist; der Block 87 wird durch eine Feder 89 über eine Nockenrolle 91 gegen eine zweite Nockenscheibe 93 gedrückt. Ein Stift 95 greift in eine schraubenlinienförmige Nut 97 in der Achse 67.

Um den Trägern aus der zurückgezogenen Lage in die ausgeschobene Lage zu bringen, werden die zwei
Blöcke 75 und 87 zunächst zusammen in axialer Richtung
verschoben, so dass der Träger 11 ohne Drehbewegung nach

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aussen geschoben wird. Wenn die Stützen 71 die Gegenlager 73 verlassen .haben, bleibt der Schiebeblock 87 gegenüber dem Mitnehmerblock 75 zurück. Der in die Nut 97 eingehende Stift 95 wird die Achse 67 und folglich den Träger 11 zum Drehen bringen, bis der Träger um einen Winkel von 180° verdreht ist (Fig. 7)·

Bewegen sich die beiden Blöcke 75 und 87 in derselben Richtung und mit derselben Geschwindigkeit_s so verschiebt sich auch der.Träger 11 in derselben Richtung ohne Drehung. Wenn zwischen den beiden Blöcken 75 und eine relative drehende oder geradlinige Verschiebung stattfindet, wird der Träger 11 eine Drehbewegung ausführen.

Nach dem Passieren der Messer 35 und des

Hammers 37 wird der Schiebeblock 87 unter Einwirkung der Nockenscheibe 93 weiter nach aussen verschoben, während der Mitnehjierblock 75 stillsteht; der Träger 11 wird über einen Winkel von 18O° zurückgedreht und läuft in dieser ausgeschobenen, in Fig. 3 links dargestellten Lage an der Formeinheit 3 vorbei, in welcher Lage eine Glasscheibe auf den Träger gelegt wird. Bevor die Formbearbeitung stattfindet, werden die beiden Blöcke 75 und 87 wieder radial einwärts geschoben, so dass der Träger 11 die in Fig. 6 und in Fig. 3 rechts dargestellte zurückgezogene Lage wieder einnimmt. Der mit dem Träger 11 zusammenarbeitende Blaskopf 13 ist auf dem Gehäuse 61 angeordnet und bildet einen Teil der Einheit 63· Durch die einmal vorgenommene genaue Montage des Blaskopfes im Gehäuse bleibt der Blaskopf 13 gegenüber der Öffnung 12 im Träger 11 in

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der zurückgezogenen Lage dos Trägers η bei der Formbearbeitung der Gegenstände genau zentriert.

Die Erfindung wurde an Hand eines Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung erläutert, wobei die Träger um eine horizontale Achse senkrecht zur Umlaufbahn dei" Träger verdreht werden; es dürfte einleuchten, dass das erfindungsgemässe Verfahren auf genau so vorteilhafte Weise bei anderen Vorrichtungen angewandt werden kann, wenn nur die geformten Hohlglaskörper in einer Lage von den Trägern entfernt werden, in der das offene Ende nach unten gerichtet ist.

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Claims

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- 16 PATENTANSPRÜCHE .

¹1,i Verfahren zum Herstellen von Hohlglaskorpern,

wobei aus einem Speiser strömendes geschmolzenes Glas in eine flache Foi*m gebracht und auf in einer geschlossenen Bahn umlaufende Träger mit Offnungen gelegt wird und zwar derart, dass das Glas teilweise auf den Trägern ruht und teilweise die öffnungen in den Trägern abdeckt, wonach die die öffnungen abdeckenden Teile des Glases durch Aussacken durch die Offnungen hindurch und durch eine Formbearbeitung zu Hohlkörpern geformt werden mit einem offenen Ende in Höhe der Offnungen in den Trägern und wobei schliesslich die auf diese ¥eise erhaltenen Körper nach genügender Abkühlung von den Glasteilen auf den Trägern getrennt und von den Trägern entfernt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlglaskörper von den Trägern entfernt werden in einer Lage, in der das offene Ende nach unten gerichtet ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei von einem

aus einem Speiser strömenden Glasstrom Glastropfen abgeschnitten werden, die zu Scheiben gepresst werden, welche Scheiben nacheinander auf die in einer horizontalen Ebene umlaufenden Träger gelegt werden und zwar derart, dass die Scheiben mit ihrem zentralen Teil eine Öffnung in den Trägern bedecken und mit ihrem Randteil auf den Trägern ruhen, wonach der zentrale Teil jeder Scheibe durch Aussacken durch die zugehörende öffnung und durch eine Formbearbeitung zu einem Hohlkörper geformt wird mit einem

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offenen Ende in Höhe der Öffnung im Träger, wobei der Randteil einen das offene Ende umgebenden Flansch bildet und wobei letzten Endes die auf diese Weise erhaltenen Körper und die Flansche voneinander getrennt und von den Trägern entfernt werden, dadurch gekennzeichnet, dass bevor die Hohlglaskörper und die Flansche voneinander getrennt werden, die Träger derart um eine horizontale Achse verdreht werden, dass die Gegenstände mit ihrem offenen Ende nach unten gerichtet sind.

3· Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Träger um einen Winkel von 18O° verdreht werden.

h. Hohlglaskörper, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1, 2 oder 3·

5. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, 2 oder 3.mit einer Glasschere, einem Scheibenformmechanismus und einer Blaseinheit mit einer Reihe in einer geschlossenen horizontalen Bahn verschiebbarer Träger, die mit je einer Öffnung versehen und drehbar sowie in einer Richtung quer zur Umlaufrichtung verschiebbar gelagert sind, welche Blaseinheit weiter mit den Trägern zusammenarbeitende und verschiebbare Blasköpfe und Blasformen aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Träger.

um eine horizontale geometrische Achse drehbar sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, dass die horizontale geometrische Achse sich quer zur UmIaufrichtung der Träger erstreckt.

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7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Träger auf einer Achse befestigt ist, die in einem Gehäuse gelagert ist und mittels Führungen und Nocken gegenüber dem Gehäuse drehbar und verschiebbar ist.

8. Vorrichtung.nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, dass jeder Träger mit seiner Achse und mit den zugehörenden Führungen in einem gesonderten Gehäuse gelagert ist und damit eine Einheit bildet, wobei eine Reihe identischer Einheiten am Umfang eines Drehtisches angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass auf jeder Einheit ein mit dem darin gelagerten Träger zusammenarbeitender Blaskopf angeordnet ist.

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