DE2417298A1

DE2417298A1 - Verfahren zur erzeugung von magnesiumsilikatglas-ueberzuegen auf orientierten siliciumstahlblechen

Info

Publication number: DE2417298A1
Application number: DE2417298A
Authority: DE
Inventors: Toshio Chiba Ichida; Toshio Irie; Yasuo Yokoyama
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1973-04-11
Filing date: 1974-04-09
Publication date: 1974-10-24
Also published as: CA1018875A; DK149307C; JPS5414566B2; FR2225548A1; FI56401B; JPS49126536A; SE410624B; BR7402873D0; NO135905B; FI56401C; AU476897B2; NO135905C; AU6752174A; IT1009796B; DK149307B; BE813599A; FR2225548B1; NO741199L; GB1460943A

Description

KAWASAKI STEEL C03P.

No. 1-28, 1-Chome, Kitahoninachi-Dori, Fukiai-Ku, Kobe City, Japan

Verfahren zur Erzeugung von Magnesiumsilikatglas-überzügen auf orientierten Siliciumstahl-

blechen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung gleichmäßiger und haftender, elektrisch isolierender Magnesiumsilikatglas-Überzüge auf orientierten SiIiciumstahlblechen oder -bändern.

Isolierende Glasüberzüge werden im allgemeinen dadurch hergestellt, daß man ein kaltgewalztes Siliciumstahlband der gewünschten Stärke einige Minuten kontinuierlich bei Temperaturen von 700 bis 9OO°C in einer H₉-H₀0-Atmosphäre tempert, um den Stahl zu entkohlen und gleichzeitig unter Oxydation des enthaltenen SiIiciums eine Siliciumdioxid-haltige Oxidschicht auf der Stahlbandoberfläche auszubilden, hierauf das geglühte Stahlband mit einem Magnesiumoxid als Hauptkomponente

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enthaltenden Trennmittel beschichtet und schließlich im aufgerollten Zustand einer Endtemperung bei hohen Temperaturen unterzieht, wobei Siliciumdioxid und Magnesiumoxid zu einem glasähnlichen isolierenden Überzug auf der Siliciumstahlblech-Oberflache reagieren .

Es ist bereits bekannt, daß das als Trennmittel verwendete Magnesiumoxid weitgehend die Eigenschaften des bei der Endtemperung entstehenden Glasüberzugs beeinflußt. Die bisher in industriellem Maßstab erzeugten Glasüberzüge lassen dennoch oft zu wünschen übrig, da sie in Längs- bzw» Querrichtung verschiedenes Aussehen besitzen. Dieses ungleichmäßige Aussehen wird im allgemeinen als "Feuchtigkeitsmuster¹¹ bezeichnet. Beim Auftreten von Feuchtigkeitsmustern werden die Isoliereigenschaften der Glasüberzüge und deren Haftung auf den Stahlblechen örtlich verschlechtert. Die auftretenden Defekte haben folgende Ursachen: Die isolierenden Glasüberzüge entstehen durch Reaktion des als Trennmittel aufgetragenen Magnesiumoxids mit der auf der Stahloberfläche zwischen den aufgerollten Lagen gebildeten, Siliciumdioxid-haltigen Oxidschicht. Diese Reaktion wird weitgehend von der Atmosphäre zwischen den aufgewickelten Lagen beeinflußt. Bei handelsüblich kaltgewalzten und aufgewikkelten Rollen ist es jedoch unmöglich, gleichmäßige Zwischenräume zwischen den einzelnen Wicklungen zu erzielen, so daß die Gasdurchlässigkeit örtlich variiert. Die Atmosphäre zwischen den einzelnen Wicklungen ist daher örtlich verschieden und durch den Einfluß auf die Glasüberzugbildung kommt es somit zu Ungleichmäßigkeiten in Längs- bzw. Querrichtung des Stahlblechs.

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Um die Zwischenräume zwischen den Wicklungen aufrecht zu erhalten und eine gleichmäßige, hauptsächlich aus Wasserstoff bestehende Atmosphäre zu schaffen, ist z.B. aus der US-PS 3 653 984 ein Verfahren bekannt, bei dem man eine Rolle aus Siliciumstahlblech, das mit 10 bis 30 g/m Magnesiumhydroxid beschichtet ist, auf einer Platte aufstellt, die eine große Anzahl kleiner Gasöffnungen auf v/eist. Hierauf glüht man die Rolle, um durch Verdampfen des im Hydroxid absorbierten Wassers Zwischenräume zwischen den einzelnen Wicklungen zu schaffen, und leitet unter Druck durch die genannten öffnungen das Tempergas in die Zwischenräume. Das Verfahren ist jedoch mit hohen Investitionskosten verbunden; außerdem ist es erforderlich,^ die Grundplatte stets in dichtem Kontakt mit der Stirnseite der Rolle zu halten, so daß die Durchführung des Verfahrens im Großmaßstab Schwierigkeiten bereitet. Um den Durchtritt der Atmosphäre wirksam zu gestalten, müssen ausserdem bis zu 10 bis 30 g/m Magnesiumhydroxid aufgetragen werden, so daß hohe Kosten anfallen.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein verbessertes Verfahren zur Erzeugung von isolierenden Glasüberzügen zu schaffen, bei dem ohne Einsatz kostspieliger Vorrichtungen überzüge von gleichmäßigem Aussehen und guter Haftung auf beiden Seiten der Rollenwicklung entstehen.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Erzeugung von Magnesiumsilikatglas-Überzügen auf orientierten Siliciumstahlblechen durch Beschichten des SiIiciumstahlblechs mit einem Trennmittel und anschließendes Aufrollen und Tempern bei hohen Temperaturen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man als Trennmittel Magnesiumoxid verwendet, das 1 bis 20 Gewichtsprozent Teilchen mit einer Teilchengröße von 44 bis 150 μ aufweist. 409843/0876

Die Teilchengröße des als Trennmittel für Siliciumstahlbleche verwendeten Magnesiumoxids wurde bereits in verschiedenen Patentschriften angesprochen. In der US-PS 2 906 645 besitzen z.B. vorzugsweise 98 Prozent der Teilchen eine Teilchengröße unterhalb 44 μ und die mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel) beträgt 5 bis 15 μ. In der US-PS 3 186 867 ist eine bevorzugte Kristallitgröße des Magnesiumoxidpulvers von 170 bis 208 Ä genannt. In der JA-OS 14 162/70 weisen vorzugsweise mindestens 70 Prozent der Magnesiumoxid-Teilchen eine Größe von weniger als 3 μ auf. Die in der US-PS 2 906 645 und der JA-OS 14 162/70 genannten Teilchengrößen beziehen sich nicht auf die Größe der Primärteilchen, sondern bedeuten die Größe der Sekundärteilchen, die durch Sieb- bzw. Sedimentationsanalyse ermittelt wurde. Andererseits bedeutet die Kristallitgröße in der US-PS 3 186 867 die anhand der Linienverbreiterung von Röntgenbeugungslinien ermittelte Größe der Primärteilchen. Die US-PS 3 186 867 geht auf die Größe der Sekundärteilchen nicht ein. Bei einer Primärteilchengröße von etwa 200 Ä muß jedoch das eingesetzte Magnesiumhydroxid oder Magnesiumcarbonat bei relativ niedrigen Temperaturen (unterhalb 800⁰C) calciniert werden. Bei derart niedrigen Temperaturen ist jedoch die Sintergeschwindigkeit der Primärteilchen sehr gering, so daß auch die Teilchengröße der Sekundärteilchen äusserst klein ist. Die Teilchengröße der Magnesia-Sekundär teilch en lag somit bisher bei der Anwendung als Trennmittel für Siliciumstahlbleche unterhalb 44 μ, wobei im Hinblick auf die Auftragfähigkeit der Magnesia auf die Stahlbleche eine Teilchengröße unterhalb 15 μ bevorzugt war. Die Beschichtung von Stahlblechen mit Magnesia erfolgt im allgemeinen auf folgende Weise: Man trägt eine Aufschlämmung von Mag-

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nesia in Wasser auf das Stahlblech auf/ stellt mit einer Abquetschwalze die Auftragsmenge ein, verdampft das Wasser in einem Trockenofen und rollt dann das behandelte Blech auf. Magnesia von großer Teilchengröße haftet schlecht auf dem Stahlblech und blättert daher bei der Berührung mit einer Führungswalze oder beim Aufwickeln leicht ab. Beim Beschichten von Stahlblechen mit Magnesia von großer Teilchengröße können die einzelnen Wicklungen leicht aneinanderfeleiten, so daß sie sich teleskopartig ineinanderschieben und die Stirnfläche der Rolle unregelmäßig wird. Aus diesen Gründen wurde bisher die Verwendung von Magnesia mit großer Teilchengröße vermieden.

Im Verfahren der Erfindung gelingt es dagegen, durch Verwendung von Magnesia mit einer bestimmten Teilchengröße die Ungleichmäßigkeit der isolierenden Glasüberzüge in Längs- und Querrichtung des Siüciumstahl-Blechbands zu vermeiden. Um die Ursache der mit verschiedenen Magnesiasorten und innerhalb der selben Sorte mit verschiedenen Chargen erzielten unterschiedlichen Ergebnisse zu ermitteln, wurde der Einfluß des Verunreinigungsgrads, der Teilchengröße und der Hydratation des Magnesiumoxids untersucht. Hierbei zeigte sich, daß bei einer Verunreinigung der handelsüblichen Magnesia mit weniger als 1,0 Prozent CaO, weniger als 0,6 Prozent SO₃, weniger als 0,04 Prozent Cl, weniger als 0,2 Prozent B und weniger als 0,04 Prozent Alkalimetallen und bei einer Hydratationsgeschwindigkeit von weniger als 8 Prozent bei 30minütiger Hydratation bei 20°C keine bestimmte Korrelation zur Bildung eines gleichmäßigen Glasüberzugs festzustellen war. Dagegen bestand eine ausgeprägte Korrelation zwischen der Teilchengrößenverteilung und der Gleichmäßigkeit des gebildeten Glasüberzugs.

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— ο —

Zur Messung der Teilchengrößenverteilung von Sekundärteilchen sind verschiedene Verfahren bekannt, z.B. die Sieb-/ Photosediraentations-, Sedimentations gleicligeviichts- u. Coulter-Zählir.ethode. Die nach diesen vier Methoden an demselben Probe ermittelten Ergebnisse stimmen jedoch nicht überein. Dies beruht vermutlich auf dem unterschiedlichen Agglomerationsgrad, der auf die verschiedene Dispersierweise der Probensuspension und die jeweilige Meßgrenze zurückzuführen ist.

Bei Untersuchungen an verschiedenen Magnesiasorten, die unter unterschiedlichen Bedingungen calciniert und gesiebt wurden, ergab sich eine signifikante Korrelation zwischen der Menge an Magnesiateilchen mit einer Größe oberhalb 44 μ und der Gleichmäßigkeit des Glasüberzugs. Im Verfahren der Erfindung wird daher Magnesiumoxid eingesetzt, das 1 bis 20 Gewichtsprozent, vorzugsweise 3 bis 15 Gewichtsprozent, Teilchen ent-; hält, die durch ein Sieb von 150y Maschenweite (100 mesh.) jedoch nicht durch ein Sieb von 44 μ Maschenweite (325 mesh) fall ea. Bei einem Gehalt von weniger als 1 Gewichtsprozent dieser Teilchen läßt sich die Gleichmäßigkeit des Überzugs nicht verbessern, während bei Gehalten oberhalb 20 Gewichtsprozent das aufgetragene Magnesiumoxid beim Beschichten und Aufwickeln des Stahlbands wieder abspringt und damit zunehmende Verluste bewirkt. Im Bereich von 3 bis 15 Gewichtsprozent wird bei leichter Handhabung die beste Wirkung erzielt.

Magnesia wird üblicherweise durch Calcinieren von synthetischem Magnesiumhydroxid oder basischem Magnesiumcarbonat bei hohen Temperaturen in einem Chargen- oder Drehofen hergestellt. Ein Drehofen mit Außenfeuerung liefert kontinuierlich homogene Magnesia, jedoch kann die Calcinierungstemperatur auf höchstens etwa lOOO C

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gesteigert werden. Die Magnesiateilchen lassen sich schwer sintern und es kann keine Magnesia von großer Teilchengröße hergestellt werden. In einem Chargenofen wird das Ausgangsmaterial in einer Dicke von einigen 10 cm aufgeschichtet und dann mit einem Brenner oder elektrisch direkt aufgeheizt. Hierdurch lassen sich relativ große Temperaturunterschiede erzielen, wobei in dem auf erhöhte Temperatur, z.B. etwa 1300⁰C, erhitzten Teil der Beschickung durch Sinterung und Teilchenwachstum Grobteilchen erhalten werden, während in dem auf z.B. etwa 800°C erhitzten Bereich nur Feinteilchen entstehen. Die calcinierte Magnesia wird dann pulverisiert und klassiert. Ein Gehalt von 1 bis 20 Gewichtsprozent Teilchen mit einer Größe von 44 bis 15Oy läßt sich durch geeignete Wahl der Beschickungsdicke beim Calcinieren, der Brennertemperatur und der Pulverisierbedingungen einstellen. Beim Klassieren mit einem Luftsichter erfolgt die Einstellung eines Bereichs von 1 bis 20 Gewichtsprozent Teilchen mit einer Größe von 44 bis 150 μ durch geeignete Wahl des Einstellwinkels, der Schlitzbreite und der Umdrehungszahl des Rotors, jedoch läßt sich nicht vermeiden, daß Teilchen mit einer Größe oberhalb 150 μ bis zu einem gewissen Grade zugemischt werden. Bei einem Gehalt an Teilchen mit einer Größe oberhalb 150 μ von nur einigen Prozent ist jedoch kein Einfluß auf die Bildung des Glasüberzugs feststellbar. Auch bei Gehalten von z.B. mehr als 10 Prozent Grobteilchen wird ein gleichmäßiger isolierender Glasüberzug gebildet, jedoch sammeln sich die Teilchen am Boden des Aufschlämmungstanks der Beschichtungsvorrichtung bzw. springen nach dem Auftragen und Trocknen ab, so daß ihre Verwendung wirkungslos und unwirtschaftlich ist.

Magnesiumoxid mit hoher Hydratationsneigung, das durch

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Calcinieren von basischem Magnesiumcarbonat in einem Drehofen hergestellt worden ist, wird oft als Trennmittel bei der Endtemperung orientierter Siliciumstahlbänder eingesetzt. Die Primärteilchen derart hergestellter Magnesia besitzen jedoch nur eine Größe von 400 bis 700 Ä und außerdem liegt die Calcinierungstemperatur so niedrig, daß die Sekundärteilchen nur sehr klein sind und nur zu weniger als 0,1 Prozent eine Teilchengröße oberhalb 44 μ aufweisen. Aus derartiger Magnesia hergestellte Glasüberzüge sind in der Längs- und Querrichtung ungleichmäßig, so daß oft Feuchtigkeitsrauster zu beobachten sind. Vermischt man jedoch diese Magnesia mit einer geeigneten Menge grobkörniger Magnesia, die bei hoher Temperatur in einem Chargenofen calciniert worden ist, so werden gleichmässigere Glasüberzüge erhalten. Auch in diesem Fall muß jedoch die Teilchengrößenverteilung des Magnesiagemisches so gewählt v/erden, daß 1 bis 20 Prozent der Teilchen größer als 44 μ sind. Vermischt man z.B. 70 Prozent Magnesia aus einem Drehofen mit 30 Prozent Magnesia aus einem Chargenofen, so muß der Anteil der grobkörnigen Magnesia aus dem Chargenofen mit einer Teilchengröße oberhalb 44 μ mehr als 3 Prozent betragen.

Bei einem erfindungsgemäßen Gehalt an 1 bis 20 Prozent Teilchen mit einer Größe von 44 bis 150 μ ist die Teilchengrößenverteilung unterhalb 44 μ ohne Bedeutung. Mißt man die Teilchengröße nach der Photosedimentationsmethode, so kann die in einem Chargenofen calcinierte Magnesia z.B. etwa 30 Gewichtsprozent Teilchen mit einer Größe unterhalb 3 μ aufweisen, während in einem Drehofen calcinierte Magnesia z.B. etwa 85 Gewichtsprozent enthalten kann.

Grobkörnige Magnesia wurde unter anderem deshalb bisher

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nicht als Trennmittel eingesetzt, weil die Lagen des beschichteten und getrockneten Stahlbands im aufgerollten Zustand aneinandeiqgleiten, so daß die Stirnfläche der Rolle teleskopartig abgestuft ist. Das Problem der unregelmäßigen Aufwicklung wurde jedoch durch Entwicklung einer Zentriervorrichtung gelöst, die die Wickelachse der Rollenhalterung zur Rollenkante hin verschiebt und die Wickelspannung erhöht. Im allgemeinen kommt es bei zunehmender Wickelzugkraft zu Einknickungen der Wickellagen, wenn die Rolle von der Wickelachse genommen wird; vgl. den Querschnitt einer derartigen Rolle in Fig. 1. Andererseits tritt bei zu geringem Zug eine Flachverformung der Rolle auf; vgl. den Querschnitt in Fig. 2. Die eingeknickten Bereiche passen nicht auf einen Abspulkern, während die flachverformte Spule nur schwer für einen Kammer-Glühofen handhabbar ist. Zwischen der Teilchengröße des Trennmittels und der Knick- bzw. Flachverformung besteht eine enge Beziehung. Bei kleiner Teilchengröße des Trennmittels verursacht hohe Wikkelspannung eine Knickverformung. Die Zugkraft beim Aufwickeln beeinflußt auch die Gleichmäßigkeit des gebildeten Glasüberzugs. Es wurde jedoch gefunden, daß bei Verwendung des erfindungsgemäßen Trennmittels mit großer Teilchengröße und bei Anwendung einer geeigneten Wickelspannnung Einknickungen vermieden werden können und ein gleichmäßiger Glasüberzug gebildet wird.

Der Einfluß der im Verfahren der Erfindung verwendeten Trennmittel-Grobteilchen mit einer Größe oberhalb 44 μ auf die Gleichmäßigkeit des isolierenden Glasüberzugs ist vermutlich darauf zurückzuführen, daß sie zwischen den einzelnen Wickellagen einen genügend großen Zwischenraum schaffen, damit in Längs- und Querrichtung auf beiden Seiten eine gleichmäßige Atmosphärenzusammen-

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Setzung gewährleistet ist.

Die erfindungsgemäß verwendeten Grobteilchen mit einer Größe von 44 bis 15Oy sedimentieren beim Suspendieren in Wasser schneller als Feinteilchen. Bei Anwendung der in Fig. 3 gezeigten Beschichtungsvorrichtung sammeln sich daher die Grobteilchen am Tankboden, so daß der Tank 1 mit einem Rührer 2 ausgerüstet ist, um die Suspension zu rühren. Das Stahlblech 3 wird beschichtet und dann in einem Ofen 4

stark
getrocknet. Falls/hy&ratisierte Teilchen in großer Menge vorhanden sind, wird der Tank in Fig.-3 zu groß und die in Fig. 4 gezeigte Sprühvorrichtung ist daher bevorzugt. Zum Beschichten des Stahlbands 8 dienen eine Sprühdüse 5, eine Sammelvorrichtung 6, eine Pumpe P und ein Trockenofen 7. Grobteilchen mit einer Größe von 44 bis 150 μ sind nur wenig hydratisiert und haften nach dem Auftragen und Trocknen nur schlecht auf dem Stahlband, jedoch läßt sich die Haftung dieser Teilchen bei Gehalten unterhalb 20 Prozent leicht bewirken, wenn man der Aufschlämmung einen Kleber, z.B. Methylcellulose oder aktives Magnesiumoxid mit hoher Hydratationsneigung, zumischt. Bei Grobteilchengehalten oberhalb 20 Prozent springen jedoch die Teilchen selbst bei Verwendung der Hafthilfsmittel bei der Berührung mit Walzen ab. Erfindungsgemäß beträgt daher die Obergrenze des Gehalts an Grobteilchen 20 Prozent.

Die Beschichtungsmenge der erfindungsgemäß verwendeten Grobteilchen mit einer Größe von 44 bis 15Oy unterliegt keiner bestimmten Beschränkung, da die Teilchen als Zwischenraumhalter zwischen den Wickellagen dienen. Zur Ausbildung des isolierenden Glasüberzugs sind daher nur geringe Magnesiamengen erforderlich. Schon bei Magnesia-Beschichtungsmengen von 3 g/m pro

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Seite wird ein gleichmäßiger Glasüberzug erzielt/ jedoch beträgt die im Hinblick auf die Handhabung und

2 Wirtschaftlichkeit bevorzugte Menge 4 bis 10 g/m .

Als Ausgangsmaterialien für das erfindungsgemäß verwendete Magnesiumoxid eignen sich z.B. Magnesiumhydroxid und basisches Magnesiumcarbonat, wobei Magnesiumhydroxid im Hinblick auf die Gleichmäßigkeit des Glasüberzugs bevorzugt ist.

Bezüglich der Teilchengröße und Reinheit von Magnesiumhydroxid zur Herstellung von Magnesia für isolierende Glasüberzüge wurden bereits verschiedene Vorschläge gemacht. In der JA-OS 14 162/70 ist z.B. ein Magnesiumhydroxid mit einem Verunreinigungsgrad von 0,2 Prozent und einer Teilchengröße unterhalb 0,1 y bevorzugt. Dies sind die Voraussetzungen zur Herstellung von feinteiligem Magnesiumoxid. Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Magnesiumoxids sind dagegen keine speziellen Erfordernisse im Hinblick auf Reinheit und Teilchengröße des Magnesiumhydroxids zu beachten. In Tabelle I ist z.B. der Gehalt an Verunreinigungen von Magnesia angegeben, die durch Calcinieren von aus Meerwasser und Bittererde bzw. Bittersalz hergestelltem Magnesiumhydroxid bzw. aus "basischem Magnesiumcarbonat bei 1200 C in einem Chargenofen hergestellt worden ist.

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Tabelle I

Verunreinigungen im MgO (%)

co co -P-CJ "ν* CD CO -J CD

\. Verunrei- ^s. nigung Ausgangs-N. material ^v	M₂O₃	SiO₂	T * Fe	CaO	CA	S03	C	B	P	Na	K
basisches Magnesium- carbonat	0,05	0,39	0,03	0,23	0,02	0,09	0,41	0,02	0,01	0,018	0,007
Magnesium hydroxid	0,07	0,26	0,04	0,74	0,01	0,32	0,06	0,15	0,16	0,003	0,004

K)

-»J NJ CD QO

Aus Magnesiumhydroxid bzw. basischem Magnesiumcarbonat hergestellte Magnesia enthält beträchtliche Verunreinigungsmengen, jedoch erzielt man im Verfahren der Erfindung mit diesem Ausgangsmaterial gut isolierende Glasüberzüge.

Beispiel

Ein Siliciumstahlband (Si-Gehalt 3,3 Prozent) mit einer Stärke von 0,3 mm, einer Breite von 970 mm und einer Länge von etwa 2500 m wird 5 Minuten kontinuierlich bei 82O°C in einer Atmosphäre aus 40 Prozent Wasserstoff und im übrigen Stickstoff mit einem Taupunkt von 60°C offen geglüht. Hierauf trägt man die Magnesiapulver 1 bis 6 als Trennmittel auf und wickelt das Band zu einer Rolle von 508 mm Innendurchmesser. Die erhaltene Rolle wird in einen Kammer-Glühofen eingebracht, so daß die Wickelachse der Rolle senkrecht zum Ofenboden steht, und 20 Stunden in einer Wasserstoff atmosphäre bei 1200°C getempert. Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt.

Pulver Nr. 1

Trockenes Magnesiumhydroxid wird granuliert, in einem Chargenofen bis zu etwa 30 cm Höhe aufgeschüttet und an der Luft mit einem Petroleumbrenner bei 1300°C calciniert. Die Temperatur an der Probenoberfläche beträgt dabei 1200⁰C, am Boden etwa 85O°C. Die calcinierte Probe wird dann pulverisiert und mit einem Luftsichter ("Mikronseparator¹¹) bei 500 Umdrehungen des Rotors pro Minute klassiert. Die erhaltene Magnesia enthält 0,2,Prozent Teilchen mit einer Größe oberhalb 44 μ.

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Pulver Nr. 2

Magnesiumhydroxid wird wie vorstehend calciniert und pulverisiert. Das erhaltene Produkt wird dann mit einem 150 y-Sieb klassiert, wobei sich ein Gehalt von 8 Prozent Teilchen mit einer Größe oberhalb 44 μ und 0,5 Prozent Teilchen mit einer Größe oberhalb 150 μ ergibt. Die Korngrößenverteilung dieser Probe liegt somit im erfindungsgemäßen Bereich.

Pulver Nr. 3

Magnesiumhydroxid wird wie vorstehend calciniert und pulverisiert. Das erhaltene Produkt wird mit einem Mikronseparator bei 85 Umdrehungen des Rotors pro Minute klassiert. Es ergibt sich ein Gehalt von 25 Prozent Teilchen mit einer Größe oberhalb 44 μ und 9 Prozent Teilchen mit einer Größe oberhalb 150 μ .

Pulver Nr. 4

Basisches Magnesiumcarbonat wird in granulierter Form wie vorstehend calciniert und pulverisiert. Das erhaltene Produkt wird mit einem Mikronseparator bei 190 Umdrehungen des Rotors pro Minute klassiert. Hierbei ergibt sich ein Gehalt von 6 Prozent Teilchen mit einer Größe oberhalb 44 μ und 0,5 Prozent Teilchen mit einer Größe oberhalb 150 μ. Die Korngrößenverteilung dieser Probe liegt somit im erfindungsgeiuäßen Bereich.

Pulver Nr. . 5

Granuliertes basisches Magnesiumcarbonat wird in einem Drehofen gleichmäßig bei 700°C calciniert und dann pul-

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verisiert. 0,1 Prozent der Teilchen besitzen eine Größe oberhalb 44 y.

Pulver Nr. 6

Das aus Magnesiumcarbonat hergestellte Pulver Nr. und das aus Magnesiumhydroxid hergestellte Pulver Nr. 3 werden in einem Verhältnis von 9;1 gemischt. In dieser Probe besitzen 2,5 Prozent der Teilchen eine Größe oberhalb 44 μ und 0,5 Prozent eine Größe oberhalb 150 y. Die Korngrößenverteilung dieser Probe ist somit im erfindungsgemäßen Bereich.

Die Eigenschaften der aus den jeweiligen Proben hergestellten Glasüberzüge sind in Tabelle II zusammengestellt.

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Tabelle II

■P» CO

Pulver Nr.	> 44 y (%)	Test rollen	Aussehen des Glasüberzugs	Haftung des Glasüberzuges
1	0,2	24	Das Band ist durchweg hellgrau gefärbt. Bei 10 Rollen ist der Glasüberzug dünn und in manchen Bereichen ist das Kristallgefüge des Stahls erkennbar.	Abblättern bei einer Biegung von 50 mm φ
2 erfin dungs gemäß	8	30	Alle Rollen sind gleichmäßig/ ohne Oberflä chenunebenheit und dunkelgrau gefärbt.	kein Abblät tern bei einer Bie- , gung von 10 mm Φ
3	25	10 '	Trotz gleichförmigem Aussehen sind punktartige Erhebungen auf den Stahlbändern deutlich er kennbar .	kein Abblät tern bei einer Bie gung von 10 mm Φ
4 erfin dungs gemäß	6	24	23 Rollen sind gleichförmig, ohne Oberflächen unebenheit und dunkelgrau gefärbt. Eine Rolle weist eine hellgraue Unebenheit im oberen Be reich auf.	kein Abblät tern bei einer Bie gung von 10 mm Φ
5	0,1	10	2 Rollen sind gleichmäßig und ohne Unebenheit. 8 Rollen weisen nach dem Glühen einen verschie denen Farbton im oberen und unteren Bereich auf.	Abblättern bei einer Biegung von 50 mm Φ
6 erfin- dungs- gemäß	2,5	24	23 Rollen sind gleichmäßig, ohne Unebenheit und dunkelgrau gefärbt. Eine Rolle weist eine hell graue Unebenheit im oberen Bereich auf.	kein Abblät- , tern bei einer Bie gung von 10 mm Φ

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Die Ergebnisse zeigen, daß die Feinteilchenproben der Pulver Nr. 1 und 5, die praktisch keine Teilchen mit einer Größe oberhalb 44 U aufweisen, Unebenheiten der Glasüberzüge und schlechte Haftung bei einem Großteil der Rollen ergeben. Die erfindungsgemäßen Pulverproben Nr. 2, 4 und 6 ergeben dagegen gleichmäßige isolierende Glasüberzüge von ausgezeichneter Haftung.

Nach, dem erfindungsgemäßer). Verfahren gelingt es, in einfacher Weise gleichmäßige isolierende Magnesiumsilicat-Überz-üge auf orientierte Siliciumstahlbleche aufzubringen, die sowohl in Längs- als auch in Querrichtung auf "beiden Seiten einer aufgewickelt en Rolle fest haften.

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Erzeugung von Magnesiumsilikatglas-überzügen auf orientierten Siliciumstahlblechen durch Beschichten des Siliciumstahlblechs mit einem Trennmittel und anschließendes Aufrollen und Tempern bei hohen Temperaturen,

dadurch gekennzeichnet, daß man als Trennmittel Magnesiumoxid verwendet, das 1 bis 20 Gewichtsprozent Teilchen mit einer Teilchengröße von 44 bis 150 μ aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Magnesiumoxid 3 bis 15 Gewichtsprozent Teilchen mit einer Teilchengröße von 44 bis 150 μ aufweist.