DE2413337B2 - Mit einem Formwerkzeug kombinierte Mischeinrichtung - Google Patents
Mit einem Formwerkzeug kombinierte MischeinrichtungInfo
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Description
ίο Die vorliegende Erfindung richtet sich auf eine mit
einem Formwerkzeug kombinierte Mischeinrichtung zum Füllen des Formhohlraumes mit einem schäumfähigen
Reaktionsgemisch aus chemischen Komponenten, wobei die Mischeinrichtung eine Mischkammer aufweist
in welche Einspritzöffnungen münden und in der ein Ausstoßkolben beweglich geführt ist, der gegebenenfalls
gleichzeitig als Steuerkolben ausgebildet ist wobei an die Auslaßöffnung der Mischkammer der
Formhohlraum anschließt und in den Mischkammerauslaß ein Verdrängsrkolben einführbar ist
Vorrichtungen dieser Art, bei denen die Mischeinrichtung
mit dem Formwerkzeug kombiniert ist, haben den Zweck, daß beim Entformen des Formteils gleichzeitig
der in der Mischkammer ausreagierte Gemischrest mit entformt wird. Dies wird dadurch ermöglicht, daß die
Trennebene des Formwerkzeuges gleichzeitig die Mischkammer durchquert bzw. tangiert Die Mischeinrichtung
kann dabei als an dem Formwerkzeug befestigter Mischkopf ausgebildet sein oder sie kann
direkt in die Formwandung integriert sein.
Der Nachteil dieser Vorrichtungen liegt darin, daß beim Voreilen einer der Komponenten ein kleiner Teil
unvermischt in den Formhohlraum gelangt und im oder auf dem fertigen Formteil eine Fehlerstelle verursacht
Auch zeigen sich im Schaumstoff manchmal Blasen oder unsaubere Strukturen, was von der bei Beginn des
Mischvorganges in der Mischkammer und gegebenenfalls im Auslauf rohr vorhandenen Luft herrührt
Man hat bereits auf verschiedenste Weise durch absolute Synchronisation der Einspritzzeitpunkte den Mangel der unvermischten Komponentenanteile zu beheben versucht Die Viskosität der Komponenten ist aber über die Zeit gesehen Schwankungen unterworfen oder die Drücke in den Zuleitungen schwanken geringfügig. Derartige Unregelmäßigkeiten verursachen bereits die genannten Fehler. Weiterhin ist von Nachteil, daß die Mischkammer trotz ihren geringen Volumens herab bis etwa 1 cm3 noch immer zu viel Luft enthält, die beim Einströmen der Komponenten in das
Man hat bereits auf verschiedenste Weise durch absolute Synchronisation der Einspritzzeitpunkte den Mangel der unvermischten Komponentenanteile zu beheben versucht Die Viskosität der Komponenten ist aber über die Zeit gesehen Schwankungen unterworfen oder die Drücke in den Zuleitungen schwanken geringfügig. Derartige Unregelmäßigkeiten verursachen bereits die genannten Fehler. Weiterhin ist von Nachteil, daß die Mischkammer trotz ihren geringen Volumens herab bis etwa 1 cm3 noch immer zu viel Luft enthält, die beim Einströmen der Komponenten in das
so sich bildende Gemisch eingeschlagen wird und insbesondere an der Oberfläche des Formteils zur Blasenbildung
führen kann. Man hat schon versucht, diesen Nachteil mit Hilfe von Drosselorganen in der
Mischkammer bzw. im anschließenden Auslauf durch Umlenkungen und dergleichen zu beheben, indem man
auf diese Weise einen beruhigten Gemischstrom mit blasenfreier Fließfront erzeugen wolke.
Es ist beispielsweise eine Vorrichtung bekannt bei der ein Verdrängerkolben quer in den Mischkammerauslaß
einführbar ist, so daß der Mischkammerdruck durch verschieden tiefes Einführen in den Mischkammerauslaß
steuerbar ist. Dabei bleibt aber sehr viel Luft in der Mischkammer enthalten, die insbesondere
bei Beginn des Misch Vorganges in das sich bildende
*>5 Reaktionsgemisch eingeschlagen wird und sich nicht
ausreichend fein verteilt, so daß Fehlerstellen durch Blasen und unregelmäßige Porenstruktur entstehen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine
Vorrichtung zu schaffen, mit der einwandfreie Formteile
herstellbar sind, d. h. solche, die frei von Fehlerstellen
durch unvermischte Komponentenreste und frei von Blasen und unregelmäßiger Porenstruktur sind Vorzugsweise
sollen die Formteile ohne Angußverluste herstellbar sein.
Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß der Verdrängerkolben in der der Mischkammer
gegenüberliegenden Wandung des Formwerkzeuges gelagert und durch die Auslaßöffnung in die
Mischkammer einführbar ist
Durch diese Maßnahme wird erreicht daß vor Beginn des Mischvorganges der Verdrängerkolben axial in die
Mischkammer hineingeschoben werden kann. Dabei wird zwischen dem Boden der Mischkammer und der
Stirnfläche des Verdrängerkolbens ein Spalt belassen, in den die Einspritzöffnungen bzw. -düsen hineinweisen.
Durch die Erzeugung dieser verkleinerten Mischkammer mit ringförmigem, zwischen Mischkammerwandung
bzw. Auslaiifrohrwandung und Vc-drängerkolben
gebildeten Abströmkanal wird zunächst eine außerordentlich starke Durchmischung der Komponenten
erzielt Da die Luft von dem Verdrängerkolben weitgehend verdrängt wurde, wird fast keinerlei Luft
eingeschlagen. Soweit dies dennoch der Fall ist, wird sie
wegen ihrer geringen Menge äußerst fein verteilt und ist unschädlich. Dann fließt das Gemisch in einer
gleichmäßigen, geschlossenen Fließfront in den Hohlraum des Formwerkzeuges. Gegen Ende des Mischvorganges
wird der Verdrängerkolben in seine ursprüngliche Lage zurückgeschoben, so daß seine Stirnfläche
zusammen mit der benachbarten Formwandung eine Ebene bildet Auf diese Weise werden Oberflächenmarken
vermieden. Verwendet man eine Mischkammer mit Ausstoßkolben, wie beispielsweise in der US-PS
37 06 515 beschrieben, so kann man ein völlig angußmarkenfreies Formteil herstellen, weil man mit
dem Ausstoßkolben nach dem Füllvorgang das in der Mischkammer befindliche Gemisch in den Formhohlraum
drücker, kann, indem man den Ausstoßkolben so weit vorschiebt, daß seine Stirnfläche mit der Formwandung
eine Ebene bildet Eine Nachbearbeitung des Formteils ist nicht erforderlich.
Der Verdrängerkolben wird vorzugsweise hydraulisch oder pneumatisch betätigt Aber auch mechanische
oder elektromagnetische Betätigungsvorrichtungen sind möglich. Sinnvollerweise läßt sich zur Optimierung
des Betriebsablaufes der Verdrängerkolben über ein hydraulisches, pneumatisches oder elektrisches Steuersystem
mit dem Ein- und Ausschalter der Mischeinrichtung koppeln. Wird die Mischeinrichtung eingeschaltet,
so wird z. B. zunächst der Betätigungsmechanismus des Verdrängerkolbens ausgelöst, der diesen in die Mischkammer
hineinschiebt Erst danach öffnen die Einspritzöffnungen, um die Komponenten in die Mischkammer
einströmen zu lassen. Beim Ausschaltvorgang wird zunächst der Verdrängerkolben in seine Ausgangsstellung
zurückgefahren und dann die Einspritzöffnungen geschlossen. Bei Verwendung des obengenannten
Ausstoßkolbens dient dieser meist gleichzeitig als Steuerkolben und führt die Komponenten durch Kanäle
im Kreislauf zurück, während er den Gemischrest aus der Mischkammer verdrängt In der Regel wird der
Ausstoßkolben über ein Zeitverzögerungsglied später betätigt als der Verdrängerkolben. Im Spezialfalle kann
aber die Bewegung gleichzeitig geschehen.
Der Verdrängerkolben bringt den weiteren Vorteil, daß er als Auswerfer für das Formteil nach dem öffnen
des Formwerkzeuges benutzt werden kann.
Nach einer besonderen Ausfühningsform der erfindungsgemäßen
Einrichtung ist der Verdrängerkolben mit einer Stellschraube zum Fixieren der Eindringtiefe
in die Mischkammer versehen.
Dadurch wird erreicht, daß der Abstand der
Stirnfläche des Verdrängerkolbens vom Boden der Mischkammer, der beispielsweise durch die Stirnfläche
eines Ausstoßkolbens gebildet sein kann, jeweils auf die
tu spezifischen Gemischeigenschaften und Durchsatzmengen einstellbar ist
Dem gleichen Zweck dient eine weitere bevorzugte Ausführungsform, gemäß der der Verdrängerkolben
austauschbar ist Dadurch kann man den freien Querschnitt des Ringkanals zwischen Verdrängerkolben
und Mischkammerwandung den Erfordernissen anpassen, indem man Verdrängerkolben verschiedener
Durchmesser wählt
Nach den bisher vorliegenden Erfahrungen sollte der kleinste Abstand der Stirnfläche des Verdrängerkolbens zum Boden der Mischkammer 1 mm betragen. Der Durchmesser der Mischkammer beträgt dabei beispielsweise 16 mim und der Abstand der Unterkante der Einspritzöffnungen bzw. -düsen zur Mündung der Mischkammer beträgt 65 mm. Der Abstand der Stirnfläche des Verdrängerkolbens von der Unterkante der Einspritzöffnungen bzw. -düsen kann 0 bis 60 mm betragen. Verwendet man einen Verdrängerkolben von 10 mm Durchmesser, so kann man eine Gemischmenge
Nach den bisher vorliegenden Erfahrungen sollte der kleinste Abstand der Stirnfläche des Verdrängerkolbens zum Boden der Mischkammer 1 mm betragen. Der Durchmesser der Mischkammer beträgt dabei beispielsweise 16 mim und der Abstand der Unterkante der Einspritzöffnungen bzw. -düsen zur Mündung der Mischkammer beträgt 65 mm. Der Abstand der Stirnfläche des Verdrängerkolbens von der Unterkante der Einspritzöffnungen bzw. -düsen kann 0 bis 60 mm betragen. Verwendet man einen Verdrängerkolben von 10 mm Durchmesser, so kann man eine Gemischmenge
Zi von 5001/rmin ausstoßen, die eine Viskosität von
500 mPas besitzt Weist das Gemisch eine Zähigkeit von 1000 mPas auf, so sinkt die Ausstoßmenge auf 350 l/min
ab. Verwendet man einen Verdrängerkolben von 12 mm Durchmesser, so beträgt die Ausstoßmenge eines
Gemisches mit einer Viskosität von 500 mPas 200 l/min.
Beträgt die Viskosität 1000 mPas, so lassen sich lediglich 150 1/rnin durchsetzen. Wird schließlich ein Verdrängerkolben
von 14 mm Durchmesser verwendet, so lassen sich von einem Gemisch mit Zähigkeit von 500mPas
lediglich 90 l/min durchsetzen. Bei einer Viskosität von 1000 mPas beträgt der Durchsatz nur noch 60 l/min. Es
versteht sich, daß bei niedriger Viskosität die Eindringtiefe des Verdrängerkolbens in der Regel größer sein
kann als bei einem Gemisch mit hoher Viskosität Die Eindringtiefe des Verdrängerkolbens kann zur Regulierung
der Porengröße bei der Hersteilung von Schaumstoflfteilen verwendet werden, da letztere von
dem in der Mischkammer herrschenden Druck abhängig ist Bei größerer Eindringtiefe ergibt sich ein
so höherer Druck, der eine gröbere Porenstruktur verursacht. Gleichzeitig ergibt sich aber auch eine
ruhigere Strömung.
Bei Verwendung entsprechend schnell reagierender Gemische läßt sich durch Variation der Eindringtiefe
während des Formfüllvorganges ein Formteil herstellen, das Integralstruktur des Schaumstoffes aufweist d. h,
von der Oberfläche zum Inneren hin zunehmende
noch dadurch erzielen, daß die Stirnfläche des Kolbens konvex oder konkav gekrümmt ist Theoretisch sind
auch Strukturen, beispielsweise in Spiralform, auf der Umfangsfläche des Verdrängerkolbens möglich, ebenso
wie eine konische Gestaltung des Verdrängerkolbens.
Hierbei treten jedoch Schwierigkeiten beim Abdichten des Verdrängerkolbens und beim Entformen auf.
Vorzugsweise ist der Verdrängerkolben mit einer Vorspannfeder gekoppelt. Diese hat den Zweck, daß
unmittelbar vor und bei Beginn des Mischvorganges das
Mischkammervolumen möglichst gering ist, damit möglichst wenig Luft in das Gemisch eingeschlagen
wird. Bei fortlaufendem Mischvorgang fährt dann der Verdrängerkolben durch Druckaufbau des Gemisches
soweit zurück, wie es die eingestellte Vorspannung zuläßt. Es versteht sich, daß anstelle einer mechanischen
Vorspannfeder die Vorspannung auch auf hydraulischem oder pneumatischem Wege erzeugt werden
kann.
Nach einer weiteren besonderen Ausführungsform ist ein der Auslaßöffnung der Mischkammer gegenüberliegender
Teil der Wandung des Formwerkzeuges als in seinem Abstand zur Auslaßöffnung hin einstellbares
Einsatzstück ausgebildet Der Verdrängerkolben ist vorzugsweise in dem Einsatzstück gelagert Alternativ
hierzu ist der Verdrängerkolben durch das Einsatzstück hindurchgeführt und in einem an Formwerkzeug
aufgeflanschten Gehäuse gelagert
Diese Ausführungsform hat den Vorteil, daß man die radiale Verteilgeschwindigkeit am Auslaß der Mischkammer
durch Variation der Höhe des Abströmquerschnittes unter Berücksichtigung der Viskosität des
Reaktionsgemisches einstellen kann. Zu Beginn des Gemischeintrags soll der Abstand zwischen dem
Wandungsteil und der Mündung der Mischkammer im Sinne zunehmender Viskosität zwischen 0,5 und 15 mm
betragen und im Laufe der Eintragszeit bzw. gegen Ende derselben auf die gewünschte Formteildicke an
dieser Stelle vergrößert werden. Durch diese Maßnahme erreicht man auch bei schwierig zu verarbeitenden
Gemischen eine geschlossene Fließfront wodurch Lunker und Fehlstellen im Innern und auf der
Oberfläche des Formteiles vermieden werden.
Wenn auch ein Zweck der erfindungsgemäßen Einrichtung das Herstellen eines Formteils ohne
Angußmarken darstellt wozu zwangsläufig auf einen Angußkanal verzichtet werden muß, so ist die Erfindung
auch noch in Verbindung mit einem Angußkanal dann von besonderem Vorteil, wenn besonders schlechte
Fließeigenschaften des Gemisches vorhanden sind oder wenn es sich um ein kompliziertes Formteil handelt.
Dementsprechend sieht die Erfindung gemäß einer weiteren Ausgestaltung vor, daß zwischen Mischeinrichtung
und Formhohlraum ein Angußkanal angeordnet ist
Nach einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Einrichtung ist der Verdrängerkolben in
eine verschiebbare Hülse und einen Kern unterteilt.
Dabei ergeben sich zwei Alternativen: a) der Kern ist an dem Formwerkzeug Fixiert oder b) der Kern ist in der
Hülse verschiebbar geführt und wirkt mit einem Anschlag zusammen.
Beide Alternativen haben den Sinn, bei Beginn des Füllvorganges innerhalb der Hülse einen Hohlraum zu
schaffen, in dem die ersten Anteile der eingespritzten Komponenten aufgefangen werden, da diese sich
erfahrungsgemäß schlecht vermischen. Bei fortschreitendem FüDvorgang wird das in diesem Hohlraum
befindliche Gemisch gründlich durchwirbelt and zumindest teilweise mit ausgetragen and durch neues Gemisch
ersetzt. Auf diese Weise werden auch die ersten Komponentenanteile durch ausreichende Vermischung
zur Reaktion gebracht
Beim ersten Ansführnngsbeispiel ist die Tiefe des
Hohlraumes innerhalb der Hülse abhängig von der Eintauchtiefe der Hülse in die Mischkammer, wenn die
Stirnfläche des Kerns in der Ruhestellung zusammen mit der Stirnfläche der Hülse und der Oberfläche der
Formwandung zum Erzielen einer glatten Oberfläche des Formteils eine Ebene bilden soll. Diesen relativ
tiefen und voluminösen Hohlraum vermeidet das zweite Ausführungsbeispiel, da sich mittels des Anschlages die
Tiefe des Hohlraums in gewünschter Weise einstellen läßt Beim Einfahren in die Mischkammer werden Hülse
und Kern verschoben, bis beide an ihrem Anschlägen anliegen. Beim Rückfahren nimmt die Hülse den Kern
ίο mit in die Ruhestellung.
eines Anschlages auch hydraulisch steuerbar ist Dies ließe noch die dritte Variante zu, daß der Hohlraum
innerhalb der Hülse sofort nach Beginn des Füllvorganges langsam verdrängt werden könnte, so daß die
der Mischkammer eine Ebene bilden. Diese dritte
technischen Ausführung, erscheint jedoch recht aufwendig.
Es versteht sich, daß die Hülse bei entsprechender hydraulischer Steuerung auch als Ausstoßer für das
fertige Formteil dienen kann.
In einer Zeichnung ist die erfindungsgemäße Einrichtung in mehreren Ausführungsbeispielen rein schematisch
dargestellt und nachstehend näher erläutert Es zeigt
F i g. 1 die Einrichtung während des Formfüllvorganges in einem ersten Ausführungsbeispiel,
F i g. 2 die Einrichtung nach dem ersten Ausführungsbeispiel sofort nach Beendigung des Formfüllvorganges,
F i g. 2 die Einrichtung nach dem ersten Ausführungsbeispiel sofort nach Beendigung des Formfüllvorganges,
F i g. 3 die Einrichtung in einem zweiten Ausführungsbeispiel während des Formfüllvorganges,
Fig.4 die Einrichtung nach dem zweiten Ausführungsbeispiel
sofort nach Beendigung des Formfüll Vorganges,
Fig.5 die Einrichtung nach einem dritten Ausführungsbeispiel
in Abwandlung des zweiten Ausführungsbeispiels während des Formfüllvorganges,
Fig.6 die Einrichtung des dritten Ausführungsbeispiels sofort nach dem Füllvorgang,
Fig.6 die Einrichtung des dritten Ausführungsbeispiels sofort nach dem Füllvorgang,
F i g. 7 die Einrichtung nach einem vierten Ausführungsbeispiel mit Angußkanal in senkrechtem Schnitt,
F i g. 8 die Einrichtung gemäß F i g. 7 im Schnitt durch die Angußebene,
Fig.9 die Einrichtung nach einem fünften Ausführungsbeispiel
mit hülsenartigem Verdrängerkolben und feststehendem Kern während des Formfüllvorganges,
Fig. 10 die Einrichtung gemäß Fig.9 sofort nach
dem Formfüllvorgang,
F i g. 11 die Einrichtung nach einem sechsten Ausführungsbeispiel
in Abwandlung des fünften Ausführungsbeispiels mit beweglichem Kern während des Formfüllvorganges,
und
Fig. 12 die Einrichtung nach F ig. 11 sofort nach dem
Formfüllvorgang.
In Fig. 1 und 2 besteht die Einrichtung aas der Mischeinrichtung 1 und dem Formwerkzeug 2. Die
Mischeinrichtung 1 ist in die Wandung des Formoberkaeo stens 3 integriert and besteht im wesentlichen ans der
Mischkammer 4 und einem Aasstoßschieber 5, der gleichzeitig als Steuerschieber dient und der in der die
Mischkammer 4 bildenden Bohrung geführt ist Er endet in einem Hydraulikzylinder & Pumpen 7 und 8 sorgen
es für die Zufuhr der Komponenten, die durch die Einspriteöffnungen 9, 10 in die Mischkammer 4
eintreten O7Ig-I) bzw. über Kanäle 11, 12 im
Ausstoßschieber 5 zn RfiddaufleiUingen 13,14 geführt
werden (F i g. 2). Im Formunterteil 15 ist ein Hydraulikzylinder
16 angeordnet, in dem ein Verdrängerkolben 17 geführt ist, der den Formhohlraum 18 durchdringt und in
die Mischkammer 4 hineinragt. Der eigentliche Mischraum erstreckt sich zwischen der Stirnfläche 19 des
Verdrängerkolbens 17 und der Stirnfläche 20 des Ausstoßschiebers S, die hier gleichzeitig den Boden der
Mischkammer darstellt Der Verdrängerkolben 17 ist andererseits mit einer koaxialen, aus dem Hydraulik-Zylinder
16 herausragenden Stange 21 versehen, der eine einstellbare Anschlagschraube 22 zugeordnet ist Durch
sie läßt sich die Eindringtiefe des Verdrängerkolbens 17 in die Mischkammer 4 fixieren. Der gesamte Arbeitsvorgang
der Einrichtung ist über eine Steuereinrichtung 23 steuerbar. Ihr Aufbau läßt sich am besten zusammen mit
ihrer Wirkungsweise beschreiben: Befindet sich die Einrichtung völlig im Ruhezustand, so entspricht sie der
Darstellung gemäß Fig.2. Ober einen Einschalter 24 werden gleichzeitig die Pumpen 7 und 8 für die
Komponenten sowie die Pumpen 25 und 26 für die Steuereinrichtungen 27 und 28 des Ausstoßschiebers 5
bzw. des Verdrängerkolbens 17 eingeschaltet. Der Ausstoßkolben 5 bleibt so lange in der Rücklaufstellung
(Fig.2), bis sich die Anlaufschwankungen im Zuleitungssystem
der Komponenten beruhigt haben. In dieser Zeit fördern die Pumpen 25 und 26 über
Überdruckventile 29 und 30 zurück in die Vorratsbehälter 31, 32 für die Hydraulik-Flüssigkeit Nach Ablauf
dieses Zeitintervalles, das mittels eines im Einschalter 24 enthaltenem Zeitverzögerungsrelais einstellbar ist, gibt
dieses Relais einen Impuls an einen Zeitgeber 33, der die Dreiwegeventile 34, 35 mittels nicht dargestellter
Stellglieder in die in F i g. 1 gezeigte Stellung bringt Dadurch wird der Ausstoßschieber 5 in die Stellung
gemäß F i g. 1 gebracht und die Komponenten treten durch die Einspritzöffnungen 9,10 in die Mischkammer
4 ein. Gleichzeitig aktiviert der Zeitgeber 33 einen zweiten Zeitgeber 36, der die Dreiwegeventile 37, 38 in
die in F i g. 1 gezeigte Stellung schaltet Somit wird also gleichzeitig mit der Rückbewegung des Ausstoßschiebers
5 der Verdrängerkolben 17 in die Mischkammer 4 hineingeführt Eine Vorspannfeder 39 hat den Zweck,
den eigentlichen Mischraum zwischen den Stirnflächen 19 und 20 zunächst möglichst klein zu halten und dann
bei steigendem Druck in der Mischkammer 4 ein leichtes Nachgeben des Verdrängerkolbens 17 zu
ermöglichen, wodurch sich der Mischraum vergrößert Dadurch wird bei Beginn des Mischvorganges die
Gefahr des Einschiagens von Luft vermieden. Der Zeitgeber 33 enthält ein einstellbares Zeitrelais, mit
welchem die Mischzeit, die im wesentlichen der Formfüllzeit entspricht einstellbar ist Nach Ablauf
dieses Zeitintervalls aktiviert dieses Zeitrelais den Zeitgeber 36 und schaltet die Ventile 37 und 38 in die in
F i g. 2 gezeigte Stellung um, so daß der Verdrängerkolben
ebenfalls die Stellung gemäß F i g. 2 einnimmt Ober ein weiteres Zeitrelais wird nun mit einer Verzögerung
von Sekundenbruchteilen durch Umstellung der Dreiwegeventile 34 und 35 der Ausstoßschieber 5 in die in
Fig.2 gezeigte Stellung gebracht. Sämtliche Pumpen
laufen weiter, wobei die Komponenten zurückgefördert werden und die Hydraulik-Flüssigkeiten über die
Oberdruckventile 29 und 30 in die Vorratsbehälter 31,32 zurückgelangen. Znr Entnahme des Fonnteiles wird der
obere Formkasten 3 abgenommen. Dabei wird fiber einen nicht dargestellten Kontakt im Zeitgeber 36 ein
Impuls ausgelöst, der das Ventil 37 auf Rücklauf schaltet Dadurch wird die Kraft der Vorspannfeder 39 wirksam
und der Verdrängerkolben 17 dient als Ausstoßer für das Formwerkzeug 2, indem er das fertige Formteil vom
unteren Formkasten 15 abhebt. Das Formteil kann nun mühelos entnommen werden. Nachdem der Formhohlraum
18 erforderlichenfalls gereinigt worden ist, wird das Formwerkzeug wieder geschlossen. Dabei bewirkt
der zuvor genannte, nicht dargestellte Kontakt im Zeitgeber 36 einen Impuls, der die Ventile 37 und 38 in
die in F i g. 2 dargestellte Stellung bringt so daß der
Verdrängerkolben 17 wieder die in F i g. 2 dargestellte Stellung einnimmt. Bei vollautomatischem Betrieb der
Einrichtung enthält der Zeitgeber 36 ein Zeitrelais, das nach Ablauf des zuletzt beschriebenen Schrittes auf den
Zeitgeber 33 einen Impuls ausübt, der demjenigen entspricht den der Einschalter 24 nach Ablauf seines
Zeitverzögerungsrelais an den Zeitgeber 33 gibt Das heißt der Formfüllvorgang beginnt von neuem. Wenn
man die Einrichtung völlig ausschaltet so muß der Schalter 24 betätigt werden, der dann die Antriebe aller
Pumpen aussschaltet Bei einer halbautomatischen Einrichtung kann man den Zeitgeber 33 mit einem
zusätzlichen Schalter 39 versehen, der dann bei dauernd laufenden Pumpen bei manueller Betätigung jeweils den
Beginn eines neuen Formfüllvorganges auslöst
In Fig.3 und 4 besteht die Einrichtung aus einer Mischeinrichtung 40. Sie ist im oberen Formkasten 41
angeordnet und besteht im wesentlichen aus der Mischkammer 42, in deren verlängerter Bohrung ein
Ausstoßschieber 43 geführt ist Der Aufbau der Mischeinrichtung 40 entspricht ansonsten im wesentlichen
derjenigen, wie sie im Ausführungsbeispiel gemäß F i g. 1 und 2 gezeigt ist
Das der Auslaßöffnung 44 der Mischkammer 42 gegenüberliegende Wandungsteil des unteren Formkastens
45 ist als zur Auslaßöffnung 44 hin einstellbares Einsatzstück 46 ausgebildet Der umgebende Wandungsteil
47 ist als Hydraulik-Zylinder 48 gestaltet In dem Einsatzstück 46 ist ein Verdrängerkolben 49
angeordnet der in einem Hydraulik-Zylinder 50 geführt ist Seine Betätigung erfolgt in gleicher Weise wie nach
dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 und 2. Hier ist lediglich der einstellbare Anschlag und die Vorspannfeder
weggelassen. Die hydraulische Steuereinrichtung für das Einsatzstück 46 ist in gleicher Weise aufgebaut
wie diejenige für den Verdrängerkolben. Die gesamte Steuereinrichtung entspricht ebenfalls derjenigen nach
dem ersten Ausführungsbeispiel, die jedoch für die Steuerung des Einsatzstückes 46 entsprechende Zwischenglieder
aufweisen muß.
Die Einrichtung gemäß F i g. 5 und 6 stellt lediglich gegenüber dem Ausführungsbeispiel nach Fig.3 und 4
eine dahingehende Abwandlung dar, daß der Verdrängerkolben 51 durch das Einsatzstück 52 hindurchgeführt
ist und in einem Hydraulik-Zylinder 53 endet, dessen Gehäuse 54 an den unteren Formkasten 55
außerhalb des Bereiches des Einsatzstückes 52 angeflanscht ist
In F i g. 7 und 8 ist zwischen Mischeinrichtung 56 und
Formhohlraum 57 ein Angußkanal 58 angeordnet
In F i g. 9 und 10 besteht der Verdrängerkolben 59 aus einer Hülse 60 und einem fixierten Kern 61. In der
Füllstellung ist innerhalb der Hülse €0 ein Hohlraum vorhanden, in dem die ersten in die Mischkammer 62
eingespritzten Komponentenanteile aufgefangen werden. Beim Rückfahren der Hülse 60 in die Ruhestellung
wird das darin enthaltene Gemisch durch den Kern 61 verdrängt Schließlich bilden die Stirnflächen von Hülse
60, Kern 61 und Wandung der Form 63 eine ebene
Fläche, so daß das fertige Formteil keine Angußmarke zeigt.
In Fig. 11 und 12 besteht der Verdrängerkolben 64 ebenfalls aus einer Hülse 65 und einem Kern 66. Dieser
ist hier jedoch als in der Hülse 65 gleitender Kolben ausgebildet. Während der Füllstellung schlägt der Kern
66 mit seinem Teller 67 gegen einen einstellbaren Anschlag 68 an. Dadurch ist die Tiefe des Hohlraumes in
der Hülse 65 beliebig klein einstellbar. Die Bohrung für
10
den Anschlag 68 ist mit einer entfernbaren Abdeckung 69 versehen, die mit der Oberfläche der Formwandung
eine Ebene bildet. Beim Rückfahren in die Ruhestellung nimmt die Hülse 65 den Kern 66 mit. Seine
Abmessungen sind derart, daß in Ruhestellung seine Stirnfläche zusammen mit derjenigen der Hülse 65 und
der Oberfläche der Wand des Formwerkzeugs 70 eine Ebene bildet.
Hierzu 6 Blatt Zeichnungen
Claims (12)
1. Mit einem Formwerkzeug kombinierte Mischeinrichtung zum Füllen des Formhohlraumes mit
einem schäumfähigen Reaktionsgemisch aus chemischen Komponenten, wobei die Mischeinrichtung
eine Mischkammer aufweist, in welche Einspritzöffnungen münden und in der ein Ausstoßkolben
beweglich geführt ist, der gegebenenfalls gleichzeitig als Steuerkolben ausgebildet ist, wobei an die
Auslaßöffnung der Mischkammer der Formhohlraum anschließt und in den Mischkammerauslaß ein
Verdrängerkolben einführbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdrängerkolben (17)
in der der Mischkammer (4) gegenüberliegenden Wandung des Formwerkzeuges (2) gelagert ist und
durch die Auslaßöffnung (20) in die Mischkammer (4) einführbar ist
2. Mit einem Formwerkzeug kombinierte Mischeinrichtung
nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdrängerkolben (17) mit einer
Stellschraube (22) zum Fixieren der Eindringtiefe in die Mischkammer (4) korrespondiert.
3. Mit einem Formwerkzeug kombinierte Mischeinrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Verdrängerkolben (17) austauschbar ist
4. Mit einem Formwerkzeug kombinierte Mischeinrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß der Verdrängerkolben (17) mit einer Vorspannfeder (39) gekoppelt ist
5. Mit einem Formwerkzeug kombinierte Mischeinrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß der Verdrängerkolben (17) in einem Hydraulikzylinder (16) geführt ist, der mit
einer hydraulischen Steuerung (28) gekoppelt ist
6. Mit einem Formwerkzeug kombinierte Mischeinrichtung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß ein der Auslaßöffnung (44) der Mischkammer (42) gegenüberliegender Teil der
Wandung des Formwerkzeuges (45) als in seinem Abstand zur Auslaßöffnung (44) hin einstellbares
Einsatzstück (46) ausgebildet ist
7. Mit einem Formwerkzeug kombinierte Mischeinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß der Verdrängerkolben (49) im Einsatzstück (46) gelagert ist.
8. Mit einem Formwerkzeug kombinierte Mischeinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß der Verdrängerkolben (Sl) durch das Einsatzstück (52) hindurchgeführt ist und in einem
am Formwerkzeug (55) angeflanschten Gehäuse (54) gelagert ist.
9. Mit einem Formwerkzeug kombinierte Mischeinrichtung nach Anspruch 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß zwischen Mischeinrichtung (56) und Formhohlraum (57) ein Angußkanal (58)
angeordnet ist
10. Mit einem Formwerkzeug kombinierte Mischeinrichtung
nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdrängerkolben (59, 64)
in eine verschiebbare Hülse (60,65) und einen Kern (61,66) unterteilt ist.
11. Mit einem Formwerkzeug kombinierte Mischeinrichtung
nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (60) an dem Formwerkzeug (70) fixiert ist.
12. Mit einem Formwerkzeug kombinierte Mischeinrichtung
nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (66) in der Hülse (65)
verschiebbar geführt ist und mit einem Anschlag (68) zusammenwirkt
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