DE2410216A1 - Verfahren zur behandlung von mit mikroorganismen infiziertem schneideoel - Google Patents

Verfahren zur behandlung von mit mikroorganismen infiziertem schneideoel

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Description

Verfahren zur Behandlung von mit Mikroorganismen infiziertem Schneideöl
Priorität; 2. März 1973, GROSSBRITANNIEN Nr. 10237/73
Die Erfindung bezieht sich auf die Filtration, auf Filter, auf die Verwendung derartiger Filter und insbesondere auf die Verwendung derartiger Filter für die Entfernung von Mikroorganismen.
Die Wirksamkeit von Kühlmitteln, die bei Metallbearbeitungsoperationen, wie z.B. Fräsen oder Walzen, verwendet werden, kann stark durch das Wachstum von Mikroorganismen beein-
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trächtigt werden. Die genannten Kühlmittel sind im allgemeinen Emulsionen, in denen die Kühleigenschaften einer Wasserphase mit den Schmiereigenschaften und antikorrosiven Eigenschaften einer ölphase verbunden sind. Solche Emulsionen enthalten oftmals Nährstoffe, so dass sie ein Kulturmedium für das Wachstum von Mikroorganismen, beispielsweise Bakterien, oder unter einigen Bedingungen, Hefe oder Pflanzensporen, abgeben.
Das Wachstum von solchen Mikroorganismen ergibt einen biologischen Abbau des Öls und die Bildung eines unangenehmen Gestanks. Weiterhin wird die Stabilität der Emulsion reduziert und wird eine erhöhte Korrosion des Werkstücks und der Werkzeuge beobachtet.
Gegenwärtig ist es üblich, das-; Kühlmittel häufig zu wechseln und Desinfektionsmittel zuzugeben, die Biozide oder Biostate enthalten.
Jedoch muss bei der Auswahl ..eines geeigneten Desinfektionsmittels, das mit dem jeweiligen Kühlmittel im Gebrauch verträglich ist, experimentiert werden, und ausserdem ist stets die Entwicklung eines resistanten Organismus zu befürchten. Weiterhin können solche Desinfektionsmittel zu Hautschadigungsreaktionen beim Maschinenbetriebspersonal Anlass geben. Schliesslich ist eine zufriedenstellende Beseitigung nsch dem Gebrauch schwierig.
So wird 8lso gemäss der Erfindung ein Verfahren zur Behandlung von Schneideölemulsionen, die mit Mikroorganismen infiziert sind, vorgeschlagen, welches dadurch ausgeführt wird, dass men die genannte Emulsion durch ein Filter hindurchführt, das vollständig oder überwiegend aus einer Masse von anorganischen !Fasern besteht, wodurch die Konzentration der genannten Mikroorganismen verringert wird und das Wachstum der genannten Mikroorganismen inhibiert wird.
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Der Ausdruck "Schneideölemulsion" bezieht sich auf Emulsion, die eine Ölphase enthält und die als Kühlmittel oder Schmiermittel für Metallbearbeitungsverfahren wirken kann, wie z.B. Sägen, Fräsen, Bohren, Schleifen, Polieren, Walzen oder Schmieden. Die Emulsion enthält üblicherweise eine Ölphase und eine wässrige Phase. Es kann sich um eine Wasser—in-Öl-Emulsion oder häufiger um eine Öl-in-Wasser-Emulsion handeln.
Die Emulsion kann durch das erfindungsgemässe Verfahren mit einem einzigen Durchgang durch das Filter behandelt werden, aber es wird bevorzugt, die Emulsion durch das Filter mehr als einmal hindurchzuführen, indem man beispielsweise die Emulsion kontinuierlich während der Durchführung des Metallbearbeitungsverfahrens durch das Filter im Kreislauf hindurchpumpt. Gegebenenfalls kann ein übliches Filter '(wie z.B. ein Maschendrahtfilter) zusätzlich verwendet werden, um metallische Teilchen eus der Emulsion zu entfernen.
Das Hindurchleiten durch das Filter entfernt die Mikroorganismen aus der Emulsion, wobei sie im Filter festgehalten werden. Es stellt ein überraschendes Merkmal der vorliegenden Erfindung dar, dass auf diese Weise festgehaltene Mikroorganismen die Emulsion nicht erneut infizieren, so dass nicht nur die Konzentration der Mikroorganismen in der Emulsion verringert wird, sondern dass auch ein weiteres Wachstum von solchen Mikroorganismen verhindert ■ wird, wenn men beispielsweise die Emulsion durch das Filter wiederholt hindurchführt.
Beim erfindungsgemässen Verfahren kann eine grosse Reihe von Fasern verwendet werden. Geeignete Fasern sind beispielsweise Asbestfasern, Glasfasern,und Aluminiumsilikatfasern. Besonders bevorzugt sind synthetische polykristalline
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feuerfeste Oxidfasern, da gefunden wurde, dass solche Pasern Durchmesser und Oberflächeneigenschaften aufweisen, die beim Gebrauch gemäss der vorliegenden Erfindung äusserst wirksam sind. Gemische von solchen Fasern können gegebenenfalls auch verwendet werden.
Synthetische polykristalline feuerfeste Fasern (einschliesslich beispielsweise Zirkonoxid-, Aluminiumoxid- und Alumi— niumoxid/Siliciumdioxid-Fasern) werden zweckmässig dadurch hergestellt, dass man ein Sol oder eine Lösung, vorzugsweise ein wässriges Sol oder eine wässrige Lösung, eines Salzes oder einer anderen Verbindung, das bzw. die in das Material überführt werden kann, aus welchem die Faser besteht, verspinnt. Geeignete Verfahren sind in der GB-PS 1 098 595 (US-PS 3 322 865) beschrieben. Die genannten Fasern werden in besonders geeigneter Weise durch Verfahren hergestellt, bei denen d8s erwähnte Sol oder die erwähnte Lösung zusätzlich ein gelöstes organisches Polymer, insbesondere ein lineares organisches Polymer, enthält. Solche Verfahren sind in der GB-PA 29909/70-4369/71 (veröffentlicht als IiL-PA 7 ^08 399) beschrieben. Die Angaben in diesen Anmeldungen sollen als in die vorliegende Anmeldung einbezogen gelten. Bei diesen Verfahren werden Fasern dadurch hergestellt, dass man eine Zusammensetzung mit einer Viskosität von mehr als 1 Poise, die aus einer wässrigen Lösung oder aus einem wässrigen Sol einer Metallverbindung besteht, wie z.B. einem Oxychlorid, basischen Acetet, basischen Formiat oder Nitrat eines Metalls, insbesondere Aluminium und/oder Zirkonium, und eine kleinere Menge eines wasserlöslichen organischen Polymers, vorzugsweise Polyäthylenoxid, Polyvinylalkohol oder Polyvinylpyrrolidon, enthält, verspinnt und die gebildete Faser trocknet und zur Überführung der Metallverbindung in das Oxid und zur Zersetzung des Polymers erhitzt.
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Die Entfernung der Mikroorganismen aus der Emulsion wird erleichtert<j wenn das Filter feine Fasern enthält. Es v/ird bevorsi2gts beispielsweise lasern mit einem mittleren Durch· messer unter 10 ρ zn verwenden» Jedoch ergeben Filters die aus extrem kleinen Issern (wie z«,B. Asbest) hergestellt worden sind, sshr langsame Filtrationsgeschwindigkeiten, und ausserdem-werden sie leicht vei"stop£fc. Es wird deshalb besonders bevoraugfc, Fsssr-s mit einem mittleren Durchmesse im Bereich von 0s1 bis 10 ·«, beispielsweise 0,5 bis 5 F,
erwenden
Me Wirksamkeit von fasern als Filtermedium gemäss der vorliegenden Erfindung hängt nicht nur vom mittleren Durchmesser sondern eoch von anderen physikalischen Eigenschaften ab« Zur Erzielung einer gleichförmigen inneren Struktur des Filters wird es beispielsweise bevorzugt, dass die Fasern eine enge Verteilung des Durchmessers um den mittleren Durchmesser aufweisen und dass sie weitgehend frei von Schrot sind (worunter ein nicht-faseriges Material su verstehen ist, bei dem mindestens eine Abmessung wesentlich grosser ist als der mittlere Faserdurchmesser).
Es ist ein besonderer Vorteil von synthetischen anorganischen polykristallinen Fasern, dass sie ihre physikalischen Eigenschaften (wie z.B. Durchmesser, Durchmesserverteilung, Oberfläche, Porosität, Bauschigkeit und Fehlen von Schrot) leichter und genauer kontrolliert werden können, als es bei glasigen oder natürlichen anorganischen Fasern der Fall ist.
Das Filter:muss eine vernünftige Robustheit aufweisen, damit es dem Fluss der Flüssigkeiten und dem Druckunterschied an seinen Oberflächen standhalten kann. Deshalb sollten die darin verwendeten Fasern nicht zu schwach sein und auch nicht leicht beschädigt werden, damit bejjm Gebrauch ihre physika-
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lischen Eigenschaften nicht verschlechtert werden. Ausserdem ist eine Destabilisierung der Emulsion während des Durchgangs durch das Filter unerwünscht. Polykristalline Metalloxidfasern mit kleinem Durchmesser, wie z.B. Aluminiumoxid- oder Z.irkonoxidfasern mit 0,5 bis 5 /* Durchmesser, sind verhältnismässig starke anorganische Fasern und besitzen Oberflächeneigenschaften, die nicht zu einer Destabili3ierung der Emulsion führen* Solche !Fasern sind deshalb gemäss der Erfindung besonders geeignet«
Polykristalline anorganische lasern, welche die oben erwähnten gewünschten Eigenschaften eines kleinen und gleichmassigen Durchmessers, einer hohen Oberfläche, einer hohen Festigkeit und einer Schrotfreiheit besitzen, werden zweckmässig durch ein Blasverfahren hergestellt, das in der GB-PA 29909/70-4369/71 beschrieben ist. Dieses Verfahren 'besteht darin, dass man eine in Fasern zu verarbeitende Zusammensetzung, wie z.B. eine solche, von der oben gesprochen wurde, durch ein oder mehrere Löcher mit einem Durchmesser von vorzugsweise 50 bis 50Ox]U in mindestens einen Gasstrom extrudiert, der eine Komponente hoher Geschwindigkeit in Laufrichtung der extrudierten Zusammensetzung aufweist. Es ist zweckmässig, zwei Gasströme zu verwenden, vorzugsweise mit einem Winkel von 30 bis 60 , die bei oder in der Nähe des Punkts konvergieren, wo die Zusammensetzung aus dem Loch austritt, um die Faser herunterzuziehen. Luft ist das bevorzugte Gas. Die Geschwindigkeit der Entfernung des Wassers aus der Zusammensetzung wird zweckmässig dadurch kontrolliert, dass man das Gas mit Wasserdampf mischt. Beispielsweise kann Luft mit einer relativen Feuchte von mehr eis 80 % verwendet werden. Die Fasern werden als Stapelfasern in einer statistisch gebildeten Matte gesammelt und dann bei 1000 bis 2000°C gebrannt. Aluminiumoxid-, Aluminiumoxid/Siliciumdioxid- oder Zirkonoxidfasern, die sich für die Erfindung eigenen, können
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zweekmässig bei diesem Verfahren verwendet werden.
Das-Filter kann in jeder zweckmässigen Form hergestellt werden. Beispielsweise kann es aus Fasern bestehen, die in einen ein Filter definierenden Raum eingefügt sind. Die Fasern können lose mit einem äusseren Träger verwendet werden, der beispielsweise die Form ein oder mehreren Metallnetze oder perforierter Platten aufweisen kann. Alternativ können sie selbsttragend sein, wenn sie beispielsweise durch ein organisches oder anorganisches Bindemittel gebunden sind. Geeignete anorganische Bindemittel sind beispielsweise hydraulischer Zement oder Ton oder . feuerfeste Oxide, die aus kolloidalen oder gelösten anorganischen sauerstoffhaltigen Verbindungen hergestellt werden, wie z.B. aus hydratisierten Oxidsolen, beispielsweise Solen von Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Titanoxid, Zirkonoxid und Gemischen aus zwei oder mehr derselben, oder zersetzliche Verbindungen, wie z.B.· Alkalimetallsilikate, organische Ester von anorganischen Säuren, wie beispielsweise Alkylsilikate und Alkyltitanate, lösliche Verbindungen von Aluminium und Zirkonium und Vorläufer von Aluminiumphosphat. Geeignete organische Binder sind beispielsweise organische Harze (wie z.B. Phenol/Formaldehyd-Harz) und Latices (wie beispielsweise Acryllatex). Das es erwünscht ist, die Durchlässigkeit des Filterelements aufrechtzuerhalten, darf die Konzentration des Bindemittels nicht zu gross sein. Aus diesem Grunde wird es deshalb bevorzugt, eine verhältnismässig niedrige Konzentration an Bindemittel gemeinsam mit einem äusseren Träger zu verwenden. Ungebundene Fasern sind im allgemeinen flexibler, weshalb sie unter Spannungen leichter nachgeben.
Die packungsdichte von Fasern im Filterelement kann innerhalb weiter Grenzen variiert werden, beispielsweise von 0,02 bis 0,4 g/cm , um Filterelemente mit Porositäten im
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Bereich von 90 bis 99 # herzustellen. Porositäten in diesem Bereich ergeben Filter, die eine ausreichende Menge an teilchenförmigen Feststoffen zurückhalten, ohne dass sie leicht verstopft werden.
Packungsdichten für Zirkonoxidfasern liegen vorzugsweise im Bereich von 0,06 bis 0,34- ■· g/cm . Für Aluminiumoxidfasern liegen sie vorzugsweise im Bereich von 0,03 bis 0,27 g/cm*\ Eine typische Packungsdichte für Zirkonoxid ist etwa 0,25 g/cm-' und für Aluminiumoxid etwa 0,2 g/cm .
Die gemäss der Erfindung verwendeten Fasern können die verschiedensten Formen aufweisen, wie z.B. lose Stapelfasern, Papier, Tuch, Blätter, Pappe oder Filze, je nach der jeweiligen Form des verwendeten Filterelements. Die Faserformen können in einer grossen Reihe von geometrischen Strukturen angeordnet werden. Die Verwendung der Fasern in Papierform (beispielsweise hergestellt gemäss GB-PA 33917/73) ergibt die Möglichkeit, eine sehr grosse Filtrationsfläche der Emulsion darzubieten. In solchen Fällen ist die Dicke der Filtrationsschicht verhältnismässig klein, ao dass ein niedriger Druckabfall· erreicht wird. Jedoch können Zylinder, Pfropfen oder Kissen aus Fasern ebenfalls verwendet werden, wobei die der Flüssigkeit dargebotene Filtrationsfläche verhältnismässig klein ist.
Das Filterelement kann beispielsweise die Form einer lose spiralförmig gewickelten Rolle besitzen, die zwei oder mehr Schichten eus Papier ähnlicher Breite aufweist, die aus den Fasern hergestellt sind, wobei Paare benachbarter Ränder auf beiden Seiten der Rolle in flüssigkeitsdichter Weise miteinander verbunden sind und wobei die Verbindungen auf einer Seite mit den Verbindungen auf der anderen Seite alternieren, wie es beispielsweise in der GB-PS 693 4-95 beschrieben ist. Flüssigkeit, die in Axialrichtung durch die Rolle
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fliesst, wird dabei filtriert, wobei eine grosse Filtrationsflache in einem verhältnismässig kompakten Raum erzielt wird, Das Papier ist vorzugsweise gewellt oder gekreppt, um einen ausreichenden Zwischenraum zwischen benachbarten Schichten des Papiers aufrechtzuerhalten, um einen freien Fluss der Flüssigkeit zu,ermöglichen.
Das Filterelement kann auch die Form eines Hohlzylinders aus einem Fasermaterial in loser oder gebundener Form aufweisen. Ein solcher Zylinder wird zweckmässigerweise durch spiralenförmiges oder schraubenförmiges Wickeln eines Garns, Papiers oder Filzes aus der Faser auf einem rohrförmigen Dorn hergestellt, der entfernt oder als permanenter Träger für die Fasern an Ort und Stelle gelassen werden kann, wie es weiter unten beschrieben ist. Im letzteren Fall ist er perforiert, damit die Flüssigkeit mit den Fasern in Berührung kommen kann. Bei der Verwendung eines solchen üohl-• zylindrischen Filterelements ist ein Ende des Zylinders geschlossen, wobei die Flüssigkeit normalerweise zur Innenseite des Zylinders geführt und von der Aussenseite des Zylinders abgenommen wird. Der Zylinder kann innerhalb durchbrochener Materialien angeordnet sein und davon gestützt werden (beispielsweise innerhalb einer perforierten Metall- oder Kunststoffplatte oder eines Metall- oder Kunststoffdrahtnetzes) die mit den gekrümmten Oberflächen in Berührung stehen.
Das Filter kann 8us einem Gemisch von anorganischen Fasern, wie z.B. einem Gemisch von Aluminiumoxid-, Aluminiumoxid/ Siliciumdioxid- oder Zirkonoxidfasern mit ein oder mehreren Fasern, wie z.B. Asbest-, Glas- und Aluminiumsilikatfasern, bestehen. Das Filter kann zusätzlich organische Fasern enthalten, wie z.B. Cellulose-, Nylon- oder Polyäthylenfasern. Die Verhältnisse der Fasern im Filter können innerhalb weiter Grenzen variiert werden.
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Teilchenförmige Füllstoffe oder Adsorptionsmittel (wie z.B. Kieselgur, aktiver Kohlenstoff, Fuller'sehe Erde, Polyvinylpyrrolidon und Nylon) können dem Filter ebenfalls zugegeben werden.
Es ist ein .besonderer Vorteil von anorganischen Fasern, wenn sie gemäss der Erfindung verwendet werden, dass daraus hergestellte Filter sterilisiert werden können (beispielsweise durch Erhitzen oder durch Behandlung mit Wasserdampf), und zwar entweder vor oder nach dem Gebrauch. Weiterhin können organische Stoffe, die in einem aus den genannten Fasern hergestellten Filter festgehalten werden, entfernt werden (beispielsweise dadurch, dass man das Filter in Gegenwart von Luft erhitzt), worauf das Filter wieder verwendet werden kann.
Es ist 'ein besonderer Vorteil von synthetischen anorganischen feuerfesten Oxidfasern, wenn sie gemäss der Erfindung verwendet werden, dass die Fasern bei einer ausreichend hohen Temperatur behandelt werden können, um alle organischen Stoffe zu zerstören und herauszubrennen, und zwar einschliesslich von Sporen.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert.
Beispiel 1
Ein Filterelement aus Zirkonoxidfasern (mit einem Faserdurchmesser im Bereich von 1 bis 5 /O wurde in einen Schneideolkreislauf einer üblichen Drehbank eingefügt. Der Schneideolkreislauf bestand aus einer Pumpe, welche die Flüssigkeit zu einer Arbeitsstelle führt, und einem Sumpf mit einer Kapazität von 30 1, wohin die Flüssigkeit zurückgeführt wurde. Die Flüssigkeit bestand aus 3 Gew.-^ Shell Dromus 80-01, das in Wasser emulgiert war. Es wurde
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mit einer Geschwindigkeit von 50 ml/Sekunde zirkuliert. Das Filter wurde in den Kreislauf zwischen der Pumpe und dem Abgabekopf eingeschaltet.
Das·Filterelement enthielt 50 g Zirkonoxidfasern in Form einer Bahn mit einer Dichte von 0,16 g/cm . Die Bahn war zylindrisch gewickelt, so dass ein Zylinder mit 5 cm Durchmesser und 15 cm Länge erhalten wurde. Der Zylinder wurde an einem Ende durch einen Drahtwollpfropf geschützt und auf der anderen Seite durch ein Drahtnetz getragen. Das gesamte Element wurde in einen Kunststoffzylinderbehälter eingefügt.
Zum Zeitpunkt des Einbaus des Filters war die Schneideflüssigkeit bereits verunreinigt, sie stank aber noch nicht. Innerhalb' einer kurzen Zeit wurde das Aussehen tatsächlich ■verbessert. Der Versuch wurde ununterbrochen 7 Wochen durchgeführt. Während dieser Zeit behielt die Emulsion die Stabilität bei und ausserdem entwickelte sich kein Gestank. Es war nicht nötig, Desinfektionsmittel zuzugeben.
Zum Vergleich wurde die gleiche Drehbank ohne ein Filter betrieben. Um die Schneideölemulsion in einem brauchbaren Zustand zu halten, erwies es sich nötig, die Emulsion alle 3 Monate zu entfernen und alle 2 Wochen ein Desinfektionsmittel zuzugeben.
Beispiel 2
10 1 einer Schneideölemulsion, die 3 Gew.-% Shell Dromus BS-Schneideöl enthielt, das in Wasser emulgiert war, wurde in einem Kreislauf zirkuliert, der aus einem Reservoir, einer Pumpe, einem Filtergehäuse und einem Fluss- und Druckmessinstrument bestand. Das in das Filtergehäuse einzusetzende Filterelement enthielt 50 g Aluminiumoxidfasern (im Handel unter dem Warenzeichen "Saffil" erhältlich) in
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Form eines Filzes. Der Filz war zylindrisch um einen zylindrischen, perforierten Dorn gewickelt, und das so gebildete Element wurde in einen zylindrischen perforierten Behälter eingeschlossen. Ringförmige Teile, die senkrecht zur Zylinderachse verliefen, schlossen die Faser im so gebildeten Filterelement ein. Die Emulsion wurde durch den äusseren, zylindrischen, perforierten Behälter hindurchgeführt und radial durch die Faser und den inneren perforierten Dorn geleitet. Die Emulsion floss vom Filterelement axial nach aussen durch den zylindrischen Dorn.
/"2 ml-Probe der Schneideölemulsion, die mit Bakterien infiziert war (Pseudomonas spp und Nocardia spp),wurde zu 10 1 der Emulsion zugegeben, so dass eine sehr niedrige Konzentration der Bakterien in der Emulsion erhalten wurde. Zum Aufbau der Konzentration der Bakterien und zum Vergleich wurde 'die Emulsion durch die Anlage ohne Filterelement im Filtergehäuse hindurchgeführt. Die Pumpe wurde in Tätigkeit gesetzt, um die Emulsion 8 Stunden jeden Tag hindurchzupumpen. Die Pumpe wurde abgeschaltet und die Emulsion ruhte im Kreislauf während der restlichen 16 Stunden. Nach 3 Ta-
gen war die Konzentration der Bakterien auf 10' je ml gestiegen. \
wieder
Das Filterelement wurde nunmehr/im Filtergehäuse eingesetzt, und derselbe tägliche Zyklus aus 8 Stunden Zirkulation der Emulsion und anschliessendem Ruhen während 16 Stunden wurde 10 Tage fortgesetzt. Während dieses Zeitraums fiel die
2 Konzentration der Bakterien in der Emulsion auf 10 je ml.
Es wurden keine Änderungen in der Schneideölemulsion beobachtet und es wurden keinerlei Pilzverunreinigungen festgestellt.
Die Strömungsgeschwindigkeit der Emulsion blieb weitgehend bei annähernd 150 l/Stunde während des gesamten Zeitraums
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konstant. Der Druckabfall sm Filter blieb ebenfalls weitgehend bei annähernd 20 cm Wassersäule konstant.
Patentansprüche:
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Claims (9)

PATENTANSPRÜCHE:
1. Verfahren zur Behandlung einer Schneideolemulsion, die mit Mikroorganismen infiziert ist, dadurch gekennzeichnet, dass man die Emulsion durch ein Filter hindurchführt, das aus einer Masse von anorganischen Fasern besteht, wodurch die Konzentration der genannten Mikroorganismen verringert wird und das Wachstum der genannten Mikroorganismen verhindert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Emulsion durch das Filter umgepumpt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Emulsion eine wässrige Emulsion ist.
4-, 'Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Emulsion eine Öl-in-Wasser-Emulsion ist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern aus einem synthetischen polykristallinen feuerfesten Oxid bestehen.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Oxid aus Aluminiumoxid besteht.
7. Verfahren nach Anspruch 5i dadurch gekennzeichnet, dass das Oxid aus Zirkonoxid besteht.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mittlere Faserdurchmesser 0,1 bis 10 ρ beträgt.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser 0,5 bis 5 ρ beträgt.
DE2410216A 1973-03-02 1974-03-04 Verfahren zur behandlung von mit mikroorganismen infiziertem schneideoel Pending DE2410216A1 (de)

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