DE2406499A1

DE2406499A1 - Vorrichtung zum aufbewahren und/oder transportieren von fluessigkeiten, gasen oder fluidisierten, festen partikeln unter druck sowie verfahren zur herstellung derartiger vorrichtungen

Info

Publication number: DE2406499A1
Application number: DE19742406499
Authority: DE
Inventors: Hans Ivar Wallsten
Original assignee: Inventing AB
Current assignee: Inventing AB
Priority date: 1973-02-12
Filing date: 1974-02-12
Publication date: 1974-08-15
Also published as: FR2217620B1; FR2217620A1; US3927464A; GB1465942A

Description

Andrejewski, Honke & Gesthuysen

Anwaltsakte: 4} 200/Ti-th

Patentanwälte Diplom-Physiker Dr. Walter Andrejewski Diplom-Ingenieur Dr.-lng. Manfred Honke Diplom-Ingenieur Hans Dieter Gesthuysen

Patent- und

Gebrauchsmusterhilfsanmeldung AB Inventing

Bergsgatan 4,

S-661 00 Säffle, Schweden

4300 Essen 1, den 8.2 .1974 Theaterplatz 3

Vorrichtung zum Aufbewahren und/oder Transportieren von Flüssigkeiten, Gasen oder fluidisierten festen Partikeln unter Druck sowie Verfahren zur Herstellung derartiger Vorrichtungen.

Für den Transport beispielsweise von Flüssigkeiten und Gasen werden bislang, wenn ein derartiges Medium unter relativ hohem Druck transportiert oder gefördert werden sollte, Schläuche mit aus sehr kräftigem festem Material bestehenden Wandungen verwendet, wobei diese Wandungen vielfach aus miteinander verbundenen mehreren Materialschichten bestehen. Dies ergibt zwangsläufig

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relativ steife, d.h. also wenig biegsame Schläuche, was sich insbesondere dann als nachteilig erweist, wenn derartige Schläuche aus Platzgründen in nicht benutztem Zustande augerollt werden sollen. Derartige Schläuche, wie sie beispielsweise zur Förderung von Wasser oder Luft unter Druck verwendet werden und die im Betrieb einen kreisrunden Querschnitt einnehmen sollen, neigen dazu, diese runde Querschnittsform auch dann in gewissem Ausmaß beizubehalten, wenn sie nicht benutzt werden, d.h.also nicht expandiert sind. Wenn daher ein derartiger Schlauch entleert wird, bereitet es einige Schwierigkeiten, ihn derart aufzurollen, daß er einen flachen bandförmigen Querschnitt einnimmt, sodaß er bei geringstem Platzbedarf aufbewahrt werden kann.

Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, eine Vorrichtung zum Aufbewahren und/oder Transportieren von Flüssigkeiten, Gasen oder fluidisierten, festen Partikeln unter Druck, bestehend aus expandierbaren Hohlkörpern, sowie ein Verfahren zur Herstellung derartiger Vorrichtungen zu verwirklichen, mittels welcher bezw. mittels welchem die vorgenannten Nachteile ausgeschaltet werden können.

Gekennzeichnet ist eine derartige erfindungsgemäße Vorrichtung im wesentlichen dadurch, daß die Hohlkörper doppelwandig ausgebildet sind, und eine expandierbare, dünne, flexible, dehnbare und im wesentlichen gas- oder flüssigkeitsdichte Innenwandung sowie eine diese Innenwandung vollkommen umschließende flexible Außenwandung aus einem dem auf die Innenwandung einwirkenden Innendruck gegenüber widerstandsfähigen kräftigen Material aufweisen,

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durch welche bei gedehnter Innenwandung eine deren Dehnung begrenzende relativ steife Außenhülle mit im wesentlichen kreisrunden Querschnitt erzielbar ist.

In verfahrensmäßiger Hinsicht schlägt die Erfindung vor, daß aus einem dünnen, flexiblen, dehnbaren und im wesentlichen gas- oder flüssigkeitsdichten Material eine einen Innenraum begrenzende Innenwandung ausgebildet wird und diese mit einem relativ kräftigen, flexiblen Materialstreifen zur Ausbildung einer Außenwandung im Ganzen derart umhüllt wird, daß ein in nichtexpandiertem Zustande flacher Hohlkörper mit im wesentlichen bandförmigem Querschnitt entsteht.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung läßt sich in nicht expandiertem Zustande bequem falten und aufrollen, sodaß sie in leerem Zustande nur wenig Platz einnimmt. Außerdem kann die erfindungsgemäße Vorrichtung unschwer in großen Serien hergestellt werden, sodaß ihr Herstellungspreis relativ niedrig liegt. Außerdem läßt sich im Gegensatz zu den bisher üblichen Schläuchen ein komplettes Hohlkörpersystem mit Abzweigungen herstellen, welches als einteiliges zusammenhängendes Ganzes hergestellt werden kann. Dies bedeutet zweifelsohne einen großen Vorteil gegenüber den bisher üblichen Ausbildungen, da die bisher erforderlichen komplizierten Verbindungen zwischen dem Haupt-Hohlkörper und den Abzweigungen entfallen können.

Die Erfindung läßt sich besonders vorteilhaft zur Herstellung von Schläuchen für Bewässerungszwecke, Feuerlöschzwecke, für Preßlüftechiauehe, zur Herstellung von Enteisungseinrichtungen, in welchem Fall ein erfindungsgemäßes Hohlkörpersystem am Boden eines Sees oder der-

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gleichen angeordnet werden kann, und zur Herstellung von Belüftungseinrichtungen bei Wasserreinigungsanlagen anwenden. Das erfindungsgemäße System kann auch mit besonderem Vorteil zum Aufbau von Zelten, zum Aufblasen von Rettungsbooten, zur Herstellung von expandierbarer Aufprallschutzvorrichtungen für Fahrzeuge und viele andere Zwecke verwendet werden. Aus Gründen der Einfachheit soll die Erfindung nachstehend im wesentlichen unter Bezugnahme auf eine sehlauchartige Ausbildung beschrieben werden, ohne daß die Erfindung jedoch auf eine derartige Ausbildung beschränkt ist.

Eine genauere Erläuterung der Erfindung ergibt sich aus der nachfolgenden Beschreibung einiger weiterer Besonderheiten und Merkmale darlegender Ausführungsbeispiele anhand der beiliegenden Zeichnungen; es zeigen:

Figur 1 einen erfindungsgemaßen Hohlkörper in schlauchförmiger Ausbildung in flachgedrücktem und aufgerolltem Zustande;

Figur 2-4 einige mehr oder weniger stark verzweigte Ausführungsbeispiele;

Figur 5 einen Querschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Hohlkörpers in nicht expandiertem Zustande;

Figur 6 den Hohlkörper aus Fig.5 in expandiertem Zustande;

Figur 7-13 verschiedene Ausführungsbeispiele im Querschnitt in nicht expandiertem bezw. expandiertem Zustande;

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Figur 14 einen Querschnitt durch einen nicht expandierten erfindungsgemäßen Hohlkörper in einer weiteren Ausführung;

Figur 15 eine Draufsicht auf eine Kreuzungsstelle zweier Hohlprofile;

Figur 16 einen Schnitt durch Fig.15 längs der Linie XVI-XVI;

Figur 17 - 20 Draufsichten auf verschiedene Ausführungsbeispiele bei der Herstellung sich kreuzender Hohlkörper in schematischer Darstellung; und

Figur 21 einen Querschnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel eines nicht expandierten erfindungsgemäßen Hohlkörpers.

Figur 1 zeigt einen nicht expandierten aufgerollten Schlauch 1, beispielsweise zum Fördern von Wasser oder Druckgas. Dieser Schlauch 1 wurde in nachstehend im einzelnen zu beschreibender Weise nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt und besteht aus einem Hohlkörper 2, welcher in flachgedrücktem Zustande, d.h. in Form eines Bandes, auf einer Haspel 3 oder dgl. aufgewickelt wurde.

Einen Querschnitt durch einen derartigen Hohlkörper 2 zeigt Figur 5 in nicht expandiertem und Figur 6 in expandiertem Zustande. Dieser Hohlkörper 2 besitzt einen Innenraum, welcher durch eine Innenwandung 4 aus gasdichtem, dünnem, biegsamem Material mit relativ großer Dehnbarkeit begrenzt ist, welche von einer Außenwandung 5 aus einem kräftigen, biegsamen, jedoch gegenüber der Innenwandung 4 weniger

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dehnbarem Material allseits umschlossen ist. Diese Außenwandung 5 besteht bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel aus einem Oberteil 6 und einem Unterteil 7 mifc relativ geringer Plastizität, welche durch Verbindungsorgane 8 mit ebenfalls geringer Plastizität oder Dehnbarkeit miteinander verbunden sind. Bei dem in den Figuren 5 und 6 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Innenwandung 4 nicht mit dem Oberteil 6 und dem Unterteil 7 der Außenwandung 5 verbunden, was im Hinblick auf die Biegsamkeit dieses doppelwandigen Hohlkörpers 2 besonders von Vorteil ist, da auf diese Weise eine gegenseitige Beweglichkeit der Innenwandung und der Außenwandung erreichbar ist. Allerdings kann die Innenwandung mit der Außenwandung auch wenigstens in einzelnen Punkten oder Bereichen verbunden werden, falls dies zweckmäßig erscheinen sollte.

Eingehende Versuche haben gezeigt, daß es besonders zweckmäßig ist, das Oberteil 6 und das Unterteil 7 der Außenwandung 5 aus einem kräftigen Material, beispielsweise einem textlien Gewebe aus Nylon, Orion oder Glasfaser oder aus irgendeinem anderen synthetischen oder natürlichen Pasermaterial herzustellen. Durch geeignete Wahl des Materials und der Webtechnik läßt sich ohne Schwierigkeiten eine kräftige und flexible Außenwandung mit relativ geringer Plastizität oder Dehnbarkeit herstellen. In einem derartigen Pail besteht die Innenwandung 4 zweckmäßigerweise aus einem dünnen Kunststoffmaterial mit guter Biegsamkeit und größerer Dehnbarkeit als die Außenwandung. Unter Dehnbarkeit ist in diesem Zusammenhang zu verstehen, daß das Material sich ohne weiteres auf die gewünschte Form infolge des Innendruckes ausdehnen kann, da die Innenwandung Falten aufweist, zu welchem Zweck das Material

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beispielsweise gefältelt oder gedehnt ist und/oder weil es stark genug ist, um infolge plastischer und/oder elastischer Verformung eine Dehnung zu ermöglichen. Die Palten 9 und 13 in den Figuren 5, 7, 8, 11 und 14 zeigen symbolisch, daß das Material an diesen Stellen gefältelt ist und/oder eine gute Dehnbarkeit besitzt und auf die eine oder andere Weise ohne weiteres gedehnt werden kann. Die die Außenwandung bildenden Teile 6 und 7 werden in diesem Fall zweckmäßigerweise mittels einer geeigneten Naht unter Verwendung beispielsweise eines Nylon- oder Terylenfadens vernäht. Derartige Nähte sind aus den verschiedensten Gründen besonders geeignet, da sie einmal ausreichend fest und flexibel sind und zum anderen eine schnelle und einfache sowie preiswerte Verbindung der beiden Teile ergeben. In gewissen Fällen sollte die Innenwandung eine Dehnbarkeit von wenigstens 20$ aufweisen.

Wenn in den in Figur 5 flach zusammengefalteten Hohlkörper eine Flüssigkeit oder ein Gas eingeführt wird, ergibt sich der Querschnitt gemäß Figur 6. Dabei ist der dünne gasdichte Innenschlauch an sich nicht für den relativ hohen Druck berechnet, welcher bei seiner Ausdehnung in ihm vorherrscht. Da jedoeh die die Außenwandung bildenden Teile 6 und 7 sowie die Nähte 8 kräftig genug sind, um dem Druck widerstehen zu können und außerdem in relativ geringem Maße dehnbar sind, kann die in nicht expandiertem Zustande flexible und dünne Kombination aus dem Innenschlauch und der Außenwandung dem relativ hohen Gas- oder Flüssigkeitsdruck widerstehen, ohne daß Gas- oder Flüssigkeitsverluste zu befürchten sind, wobei während und nach der Ausdehnung oder Expansion der Innenschlauch zusammen mit der Außenwandung, einen relativ steifen Schlauch mit praktisch kreisrundem Querschnitt ergibt. Auf

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diese Weise läßt sich ein Hohlkörper verwirklichen, welche bei Wahl eines geeigneten Kunststoffmaterials in zusammengefaltetem Zustande extrem flexibel und dünn ist. So konnte beispielsweise festgestellt werden, daß bei zu Bewässerungszwecken dienenden Schläuchen der Innenschlauch zweckmäßigerweise aus LD-Polyäthylen mit einer Wandstärke von 20-1000 /U besteht. Ein derartiges Material erlaubt an sich bereits eine relativ starke Dehnung unter dem Wasserdruck, kann jedoch aus gefältelt werden, um bei der Dehnung einen möglichst geringen Widerstand zu bieten.

Bei dem in den Figuren 7 und 8 dargestellten Ausführungsbeispiel besteht die Innenwandung 4 aus einem regelrechten Innenschlauch, während das Oberteil 6 und das Unterteil 7 der Außenwandung aus ein und demselben Material bestehen.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 9 und 10 besteht die Innenwandung aus einem Oberteil 10 und einem Unterteil 11, welche gas- oder flüssigkeitsdicht längs der Außenkanten in Bereichen 12 beispielsweise durch Erhitzung miteinander verschweißt sind. Die relativ starke Dehnbarkeit der Innenwandung ist symbolisch durch die Faltung IJ angedeutet. Die Außenwandung besteht aus Teilen 14 und 15, welche durch Verbindungsorgane 16 miteinander verbunden sind. Wie Figur 10 zeigt, werden in expandiertem Zustande dieses Hohlkörpers die Schweißkanten der Innenwandung gegen die Teile 14 und 15 der Außenwandung gepreßt. Es hat sich gezeigt, daß, wenn die Innenwandung ohne Schwierigkeiten gedehnt werden kann, die Beanspruchung der verschweißten Kanten derart gering ist, daß keinerlei Gefahr eines Risses der Schweißnaht besteht.

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Ein weiteres Ausführungsbeispiel zeigt Figur 11, bei welchem die Teile 14 und 15 der Außenwandung beispielsweise durch Nähstiche 17, 17 miteinander verbunden sind, welche gleichzeitig durch die Verbindungskanten der beiden Teile 10 und 11 der Innenwandung hindurchgehen, und zwar innerhalb oder außerhalb der Bereiche 12. Figur 13 zeigt in vergrößertem Maßstabe die Lage der gas- oder flüssigkeitsdicht verschweißten Kanten, wenn sie durch den Innendruck dicht bei der Stelle gegen die Außenwandung gepreßt werden, an welcher die Oberteile beispielsweise mittels einer durchgehenden Naht 17 miteinander verbunden sind.

Die in den Figuren 9 bis I3 dargestellten Ausführungen haben gewisse Vorteile gegenüber den erstbeschriebenen Ausführungen. Da die Innenwandung aus einem Oberteil 10 und einem Unterteil 11 besteht, welche gas- oder flüssigkeitsdicht miteinander verbunden sind und in expandiertem Zustande einen Innenschlauch bilden, läßt sich ohne Schwierigkeiten ein System aus miteinander in Verbindung stehenden Hohlkörpern herstellen. Dies zeigen beispielsweise die Figuren 15 und 16, bei denen das Unterteil der Außenwandung mit dem Bezugszeichen 18 und die die Innenwandung bildenden Teile mit dem Bezugszeichen 19 und 20 angedeutet sind. Die beiden Teile 19 und 20 der Innenwandung sind in 21 miteinander verbunden. Die Außenwandung besitzt außerdem ein Oberteil 22 und in Figur 15 und 16 sind in der gleichen Weise wie bei den Ausbildungen gemäß Figur 11 bis I3 alle Teile durch Nähte 23 miteinander verbunden. Wie die Figuren 15 und 16 zeigen, läßt sich auf diese Weise ohne Schwierigkeiten eine Verbindung zwischen zwei einander schneidenden Hohlkörpern 2 herstellen, da in diesem Fall die Teile 19, und 22 kreuzförmig ausgebildet sind und über einem in gleicher Weise ein Kreuz bildenden Unterteil l8 angeordnet sind.

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Ein weiterer Vorteil der Ausbildungen gemäß Figur 9 13 sowie 15 und 16 besteht darin, daß, da die Innenwandung aus zwei Teilen 10 und 11 besteht, welche wie in diesen Figuren dargestellt längs der Außenkanten in Bereichen miteinander verbunden sind, die Gesamtstärke des Hohlkörpers in nicht expandiertem Zustande höchstens gleich der Gesamtmaterialstärke ist, und zwar selbst längs der Verbindungskanten.

Figur 17 zeigt, wie die das Hohlkörpersystem gemäß Figur und 16 auch auf andere Weise ohne viel Materialverlust leicht hergestellt werden kann. So können die dünnen Teile 19 und 20 der Innenwandung aus Streifen 24 und 25 beispielsweise aus thermoplastischem Material hergestellt werden, welche längs der Linien 26 und 27 verschweißt sind, sodaß sich eine gas- oder flüssigkeitsdichte Innenwandung ergibt. Die Teile l8 und 22 können auf entsprechende Weise hergestellt werden, beispielsweise durch Vernähen zweier Nylongewebebänder.

Die Figuren 18 bis 20 zeigen einige weitere Ausbildungen der Rohlinge zur Herstellung von Kreuzungsstellen im Hohlkörpersystem. So besteht bei Figur 18 die Kreuzungsstelle aus einem Teil 28 mit ausgebogten Ecken 29, welches längs der Linien JO mit Streifen oder Bändern ;51 verbunden ist. Abwandlungen dieser Art zeigen die Figuren I9 und 20. In allen Fällen sind die Verbindungen schematisch durch Zickzacklinien angedeutet. Die Ausführung gemäß Figur 20 hat sich zur Ausbildung von Krümmungen 32 in einem Hohlkörpersystem als besonders geeignet erwiesen.

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In gewissen Fällen erscheint es zweckmäßig, die beiden offenen Kanten nach Abdichtung der Außenwandung auf irgendwie geeignete Weise zusätzlich abzudichten. Figur 14 zeigt ein Beispiel, auf welche Weise sich eine derartige zusätzliche Kantenabdichtung ausführen läßt. Der Hohlkörper entspricht in diesem Fall im wesentlichen dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 11, jedoch sind die offenen Kanten 35 zwischen dem Oberteil 14 und dem Unterteil 15 der Außenwandung umgeschlagen und dann abgedichtet. Ein derartiges Verfahren verhindert das Eindringen von Schmtzteilchen oder dgl. zwischen die ofenen Kanten, was besonders vorteilhaft ist, wenn das dargestellte Hohlprofil beispielsweise als Bewässerungsschlauch verwendet werden soll. Man kann auch eine Außenwandung in Form eines rundgewebfcen Schlauches verwenden, in welchem Fall naturgemäß keine offenen Kanten mehr vorhanden sind, sodaß diese auch nicht mehr umgelegt zu werden brauchen, wie dies in Figur 14 dargestellt ist.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 21 besteht sowohl die Innenwandung 4 wie die Außenwandung 5 aus einem in Längsrichtung gefalteten Materialstreifen, wobei die aufeinanderliegenden freien Kanten miteinander verbunden sind.

Selbstverständlich ist erfindungsgemäß eine Vielzahl verschiedenartigster Ausführungen möglich, von denen vorstehend nur einige im einzelnen erläutert werden konnten. Nachstehend sollen nun einige Beispiele geeigneter Werkstoffe sowie geeigneter Herstellungsverfahren erläutert werden.

Besondere Vorteile ergeben sich im Rahmen der Erfindung beispielsweise bei der Herstellung von Wasser- und Feuerlös chi äu chen, welche ohne weiteres einem hohen Innendruck

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widerstehen können und trotzdem in leerem Zustande leicht aufgerollt werden können, sodaß sie nur wenig Platz beanspruchen. Dadurch kann man beträchtlich lange Schläuche zur Verfügung halten, beispielsweise indem man sie in den üblichen Wandschränken aufhängt. Besonders geeignet für diesen Zweck sind die Ausführungen gemäß Figur 7* H# l²*· und 21, wobei diese Schläuche auch in großen Serien aus preiswertem Material hergestellt werden können, sodaß beispielsweise Feuerlöschschläuche herstellbar sind, welche nach Gebrauch ohne weiteres fortgeworfen werden können. Dadurch ergibt sich zweifelsohne eine beträchtliche Kosteneinsparung der bei den heute üblichen Schläuchen bestehenden Kosten für das Trocknen, Aufrollen und Lagern.

Die erfindungsgemäßen Hohlkörper bezw. Hohlkörpersysteme sind beispielsweise auch zur Druckluftförderung äußerst geeignet. Die in den Figuren 2 bis H- dargestellten Ausführungsbeispiele zeigen auf die verschiedenste Art und Weise verzweigte Schläuche, welche sich besonders eignen als Druckluftschläuche zur Durchlüftung bei der Wasserreinigung oder zur Verhinderung von Eisbildung auf Seen. So können beispielsweise ausgedehnte Hohlkörpersysteme gemäß der Erfindung verwendet werden, welche aus einer Vielzahl verzweigter Schläuche oder Hohlkörper bestehen, in denen eine Vielzahl von Auslässen angeordnet sind, um in das Hohlkörpersystem eingeleitete Preßluft austreten zu lassen. So läßt sich beispielsweise eine große Wasserfläche eisfrei halten, wenn ein derartiges Hohlkörpersystem am Boden des Sees verankert wird und mit Preßluft versorgt wird, welche durch die Auslässe dann in Form von Luftblasen austritt und dadurch das Wasser ständig in Bewegung hält. Derartige Hohlkörpersysteme können auch für die Zufuhr

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verschiedenster Medien zu chemikalisehen Prozessen verwendet werden, beispielsweise um Wasserreinigungsanlagen wirkungsvoll mit Luft zu versorgen.

Das erfindungsgemäße Hohlkörpersystem hat sich aber auah als geeignet erwiesen, um biegsame Gehäuse unterschiedlichster Art zu expandieren, indem das in das Gehäuse eingebaute Hohlkörpersystem mit Druckgas gespeist wird, wodurch es steif wird und das vorher schlaffe, formlose Gehäuse in eine vorgegebene Form bringt. Das erfindungsgemäße Hohlkörpersystem eignet sich daher sehr gut zum Aufblasen von Rettungsbooten, Zelten Aufprallvorrichtungen in Fahrzeugen usw.

Je nach dem Anwendungszweck können für derartige Hohlkörper und Hohlkörpersysterne die unterschiedlichsten Werkstoffe verwendet werden. Nachstehend sollen einige Beispiele angegeben werden, welche siGh als besonders geeignet zur Förderung von Gas oder Flüssigkeiten, beispielsweise unter einem Druck bis zu 10 kgf/cm at Überdruck erwiesen haben. Hierbei hat es sich als zweckmäßig erwiesen, die Innenwandung wie die Teile 10"-:und 11 in Figur 9 und 11 aus einem dünnen, dehnbaren Kunststoff herzustellen, welcher verschweißt werden kann. Ein geeignetes Material für diesen Zweck sind Streifen oder Bänder aus LD-PoIyäthylen oder aus PVC. Die Innenwandung wird insbesondere an den Kreuzungsstellen wie beispielsweise 29 in Figur 15 und 18 beträchtlich beansprucht, sodaß sich für diesen Zweck ein Material mit starker Dehnfähigkeit, beispielsweise infolge starker Plastizität und/oder Elastizität als besonders geeignet erwiesen hat. Es zeigte sich daher, daß ein Hohlkörpersystem, welches in nicht expandiertem Zustande äußerst dünn ist und leicht zusammengefaltet werden kann, in der

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Weise hergestellt werden kann, daß die Innenwandung aus Folienstreifen aus einem Polyolefin, beispielsweise Polyäthylen, aus PVC oder sogenanntem Kunstgummi, d.h. einem Copolymerisat aus Styrolbutadien oder Styrolbutadienstyrol, oder aus einer Mischung von Polyäthylen und A'thylenvinylazetat (EVA) oder aus einer Mischung von Polyäthylen und Kunstgummi besteht.

In vielen Fällen hat es sich als besonders günstig erwiesen, die Innenwandung aus einer Mischung von Polyäthylen mit wenigstens 10$ Kunstgummi herzustellen. Dieses Material ist äußerst flexibel und besitzt eine gute Lagerfähigkeit. Infolge seiner großen Dehnbarkeit können beisp ielsweise die Nähte 16 und 17 in den Figuren 9 und 11 etwas außerhalb der Innenkante des Schweißbereiches ausgeführt werden, welche die Teile 10 und 11 der Innenwandung miteinander verbinden, was das Zusammennähen der Teile 14 und 15 erleichtert. Die die Innenwandung bildenden Teile 10 und 11, welche miteinander verschweißt wurden, lassen sich auch durch Zufuhr eines Druckmediums, wie beispielsweise Druckgas, expandieren, wenn sie zusammengepaßt werden. Dies ergibt eine leichte und permanente Drehnung der Innenwandung.

Die aus den Teilen 14 und 15 bei den Ausführungsbeispielen gemäß Figur 9 bis 14 bestehende Außenwandung kann beispielsweise bei einem Druckluftschlauch aus einem Nylon- oder Oriongewebe bestehen, welches ein Flächengewicht zwischen 500 und 800 g/m besitzt. Dabei braucht diese Außenwandung nicht gas- oder flüssigkeitsdicht zu sein. Selbstverständlich kann die Außenwandung bei der erfindungsgemäßen Ausbildung auch aus mehreren Materialschichten bestehen. So kann beispielsweise auch ein rundgewebtes Nylonmaterial oder ein schlauchform!ges Textilmaterial, welches aus mehrern Schichten besteht, verwendet werden.

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Selbstverständlich können die die thermoplastische Innenwandung bildenden Teile 10 und 11 auf verschiedenste Weise miteinander verbunden werden, wie beispielsweise durch Hitze oder durch Ultraschall. Dabei können diese Teile 10 und 11 miteinander verbunden werden, bevor sie zwischen die Teile 14 und 15 der Außenwandung eingebracht werden, um mit diesen ein Ganzes zu bilden. In gewissen Fällen ist es erwünscht, den Abstand zwischen der Naht 17 (Fig. 11-14) und der Innenkante der Bereiche 12 so klein wie möglich zu halten, da dies die geringsten Anforderungen an die Dehnfänigkeit der Wandungen stellt. Es hat sich daher als zweckmäßig herausgestellt, diese Kantenbereiche 12 entweder nach oder in Verbindung mit den die Außen- und Innenwandung verbindenden Nähten miteinander zu verbinden. Man kann daher ein einfaches Schweißgerät für thermoplastische Verschweißung längs der Naht entlangführen, wobei eventuell die Führung durch die Naht selbst erfolgen kann, sodaß die Hitze durch das Material 14, 15 der Außenwandung hindurchdringt. Andererseits kann diese thermoplastische Verschweißung auch in einem besonderen Arbeitsgang durchgeführt werden, und zwar entweder vor der oder im Anschluß an die Vernähung der die Außenwandung bildenden Teile.

Neben den bereits genannten Werkstoffen eignet sich für die Innenwandung auch verschweißbares Polyurethan mit gummielastischen Eigenschaften.

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Claims

Patentansprüche:

V 1·/ Vorrichtung zum Aufbewahren und/oder Transportieren von Flüssigkeiten, Gasen oder fluidisiertes festen Partikeln unter Druck, bestehend aus expandierbaren Hohlkörpern, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlkörper (2) doppelwandig ausgebildet sind, und eine expandierbare dünne, flexible, dehnbare und im wesentlichen gas- oder flüssigkeitsdichte Innenwandung (4) sowie eine diese Innenwandung vollkommen umschließende flexible Außenwandung (5) aus einem dem auf die Innenwandung einwirkenden Innendruck gegenüber widerstandsfähigen kräftigen Material aufweisen, durch welche bei gedehnter Innenwandung eine deren Dehnung begrenzende relativ steife Außenhülle mit im wesentlichen kreisrunden Querschnitt erzielbar ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlkörper (2) in ungedehntem Zustande im wesentlichen bandförmigen Querschnitt haben (Fig. 5* 7> 9* H> 14, 21).

35. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenwandung (5) aus einem in Längsrichtung gefalteten Materialstreifen (6) besteht, dessen freie aufeinanderliegende Kanten derart miteinander verbunden sind, daß eine dem zu erwartenden Innendruck innerhalb der Innenwandung gegenüber widerstandsfähige und die Dehnung der Innenwandung (4) begrenzende Verbindung erzielbar ist.

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4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenwandung (5) aus zwei aufeinanderliegenden längs ihren Seitenkanten miteinander verbundenen Materialstreifen (6, 7; 14, 15) besteht und die Verbindungsnähte (8, 6, 17) stark genug sind, um dem zu erwartenden Innendruck der Innenwandung (4) zu widerstehen und die Dehnung der Innenwandung zu begrenzen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Längs kanten der Außenwandung (5) durch Nähte (8, 16, I7), Nieten oder thermoplastische Verbindungen wie beispielsweise Punktverschweißung flexibel miteinander verbunden sind.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-5* dadurch gekennzeichnet, daß die Außenwandung (5) aus einem kräftigen, flexiblen Material mit geringer Dehnbarkeit, vorzugsweise aus einem Nylon- oder Oriongewebe mit einem Flächengewicht zwischen 30 und j5OO g/m , besteht.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenwandung (5) aus im wesentlichen nicht gasdichtem Gewebe besteht.

8. vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 - ¹J, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenwandung (5) aus einem gewebten Schlauch besteht.

9. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwandung (4) aus einem in Längsrichtung gefalteten Materialstreifen besteht, dessen aufeinanderliegende freie Kanten miteinander verbunden sind.

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10. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwandung (5) aus zwei aufeinandergelegten Materialstreifen (10, 11) besteht, welche längs ihren Seitenkanten miteinander verbunden sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwandung (4) aus einem in Schlauchform hergestellten Material besteht.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9-11, dadurch gekennzeichnet, daß die die Innenwandung (4) bildenden Materialstreifen wenigstens einen teilweise gefältelten Abschnitt (9, 13) aufweisen.

13· Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 - 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwandung aus einem plastischen und/oder elastischen, leicht dehnbaren Material, beispielsweise einem verschweißbaren thermoplastischen Material, besteht.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 - 13» dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Innenwandung (4) eine Dehnfähigkeit von wenigstens 20$ aufweist.

15· Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9-14, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwandung (4) aus einem dünnen thermoplastischen Material mit guter Flexibilität und Dehnfähigkeit, vorzugsweise einem Polyolefin, wie beispielsweise Polyäthylen, PVC oder einem sogenannten Kunstgummi, d.h. einem Copolymerisat aus Styrolbutadien oder Styrolbutadienstyrol, oder aus einer Mischung von Polyäthylen und Ä'thylenvinylazetat oder einer Mischung aus Polyäthylen und Kunstgummi besteht.

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l6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 - 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwandung aus Polyurethan besteht,

1.7. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Innenwandung aus einer Mischung von Polyäthylen mit wenigstens 10$ Kunstgummi besteht.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 - 17> dadurch gekennzeichnet, daß die Kanten der Innenwandung (4)längs Bereichen (12) gasdicht thermoplastisch verschweißt sind.

19· Vorrichtung nach Anspruch 1δ, dadurch gekennzeichnet, daß das Unterteil (14) mit dem Oberteil (15) der Außenwandung (5) an den Längsseiten flexibel mittels Nähstichen (17) verbunden ist, welche durch die in Längsrichtung verlaufenden Schweißbereiche (12) der Innenwandung (4) hindurchgehen oder außerhalb derselben verlaufen.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 19* dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb eines jeden Hohlkörpers (2) die Innenwandung (4) und die Außenwandung (5) gegeneinander bewegbar sind.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwandung (4) mit der Außenwandung (5) punktweise oder in einzelnen Bereichen miteinander verbunden ist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-21, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlkörper (2) miteinander verbunden sind und ein zusammenhängendes Hohlkörpersystem bilden.

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23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-22, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil der Hohlkörper in Kreuzungspunkten oder Abzweigungen miteinander verbunden ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Kreuzungspunkte oder Abzweigungen in der gleichen Weise wie die Hohlkörper selbst mit einer Innenwandung (4) und einer Außenwandung (5) ausgebildet sind.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 - 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Kreuzungsstellen der Hohlkörper (2) einteilig mit den Hohlkörpern ausgebildet sind.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüohe 23 - 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlkörpersystern mit Kreuzungsstellen und Abzweigungen eine aus zwei einteiligen, aufeinander angeordneten und längs ihrere Seitenkanten miteinander verbundenen, verzweigten Materialzuschnitten (19, 20) besteht und daß die Außenwandung (5) ebenfalls aus zwei übereinander angeordneten und längs ihrer Seitenkanten miteinander verbundenen einteiligen, verzweigten Materxalzuschnitten (18, 22) besteht.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 - 26, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der verzweigten Zuschnitte für die Innenwandung aus mehreren Streifen (24, 25) hergestellt ist, welche zu einem einzigen Teil, beispielsweise durch thermoplastische Verschweißung (26, 27) miteinander verbunden sind.

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28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 - 27, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der verzweigten Zuschnitte für die Außenwandung (5) aus mehreren zu einem Teil beispielsweise durch Nähstiche miteinander verbundenen Streifen hergestellt ist.

29. Vorrichtung nach einem ader mehreren der Ansprüche

1 - 27i dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlkörpersystem eine Druckbelastbarkeit von wenigstens 5 kgf/cm besitzt.

30. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Hohlkörpersystern gasdicht und/oder flüssigkeitsdicht ist.

31. Verfahren zur Herstellung einer Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 - J>0, dadurch gekennzeichnet, daß aus einem dünnen, flexiblen, dehnbaren und im wesentlichen gas- oder flüssigkeitsdichten Material eine einen Innenraum begrenzende Innenwandung (4) ausgebildet wird und diese mit einem relativ kräftigen, flexiblen Materialstreifen zur Ausbildung einer Außenwandung (5) im Ganzen derart umhüllt wird, daß ein in nichtexpandiertem Zustande flacher Hohlkörper mit im wesentlichen bandförmigem Querschnitt entsteht.

32. Verfahren nach Anspruch 31* dadurch gekennzeichnet, daß die Außenwandung (5) und die Innenwandung (4) einzeln aus in Längsrichtung gefalteten Materialstreifen hergestellt werden, wobei die übereinanderliegenden freien Kanten eines jeden Materialstreifens beispielsweise durch Nähsbiche und/oder Schweißnähte miteinander verbunden werden.

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33· Verfahren nach Anspruch Jl, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenwandung (5) bezw. die Innenwandung (4) aus zwei glatten aufeinandergelegten Materialstreifen hergestellt werden und diese beiden Materialstreifen jeweils längs ihrer entsprechenden Kanten beispielsweise durch Nähstiche und/oder Schweißnähte miteinander verbunden werden.

34. Verfahren nach einem der Ansprüche j5l - 33* dadurch gekennzeichnet, daß das Oberteil (14) mit dem Unterteil (15) der Außenwandung (5) mittels in Längsrichtung verlaufender Nähstiche (17) verbunden werden, welche durch die Schweißbereiche (12) der Innenwandung (4) hindurchgehen oder außerhalb dieser Bereiche verlaufen.

35· Verfahren nach Anspruch Jl, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenlandung (5) punktweise oder in einzelnen Bereichen an der Innenwandung (4) befestigt wird.

36. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 3I- 353 dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von Hohlkörperabzweigungen aus einem für die Innenwandung (4) geeigneten Material zwei Zuschnitte der gewünschten Form hergestellt und aufeinandergelegt werden, daß aus einem die Außenwandung (5) geeigneten Material entsprechende Zuschnitte unter bezw. über den Zuschnitten für die Innenwandung angeordnet werden und daß die die Innenwandung bildenden Zuschnitte an den Außenkanten miteinander verschweißt und die die Außenwandung bildenden Zuschnitte an ihren Außenkanten miteinander verbunden werden.

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37· Verfahren nach einem der Ansprüche 32 - 36, dadurch gekennzeichnet, daß die die Innenwandung (5) bildenden streifenförmigen Materialzuschnitte miteinander verbunden werden, bevor oder nachdem die die Außenwandung(5) bildenden Streifen oder Zuschnitte durch Nähstiche miteinander verbunden werden.

38. Verfahren nach einem der Ansprüche 32 - 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschweißung der die Innenwandung bildenden Materialstreifen oder Materialzuschnitte fortlaufend zugleich mit der Verbindung der die Außenwandung bildenden Materialstreifen oder Materialzuschnitte durch NMhstiehe durchgeführt wird.

Patentanwalt.

4098 3 3/0395

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