DE2404631C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung poröser Gipsgranalien - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung poröser Gipsgranalien

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Hersteilen poröser Gipsgranalien aus pulverförmigem Caluumsulfat-Halbhydrat und einem wässerigen Schaum. Ferner
ίο betrilft die Erfindung nach diesem Verfahren hergestellte poröse kugelförmige Gipsgranalien und eine Vorrichtung zum Herstellen poröser Gipsgranalien.
Zum Herstellen poröser Gipsgranalien aus pulverförmigem Calciumsulfat-Hydrat ist es bekannt, aus einem wässerigen Schaum einen cremigen Brei des Calciumsulfat-Halbhydrats herzustellen, der in Behälter geschüttet wird, in denen sich die Feststoffe absetzen. Die abgesetzte Masse besteht aus porösem Gips und wird mechanisch zu den gewünschten Gipsgranalien gebrochen. Hierzu ist ein gesonderter Arbeitsgang erforderlich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, in einfacherer Weise als bisher verbesserte poröse Gipsgranalien in einem fortlaufenden Arbeitsgang herzustellen.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Gattung mit den Meikmalen des kennzeichnenden Teils des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltung dieses Verfahrens sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 5.
Es wird angenommen, daß Teile des Gipses vor dem Absetzen hydratisieren und Kerne bilden, um die die Gipsgranalien wachsen. Als stabiler wässeriger Schaum ist ein Schaum zu verstehen, der ausreichende Festigkeit und Stabilität aufweist, um das zuzugebene pulverförmige Calciumsulfat-Halbhydrat aufzunehmen, ohne dabei zusammenzufallen.
Es ist zwar möglich, die Gipsgranalien chargenweise herzustellen, jedoch ist eine kontinuierliche Herstellung bevorzugt. Ein grundsätzliches Problem des Chargenbetriebes ist die Begrenzung der zu verarbeitenden Mengen, da ein schnelles Zugeben einer großen Menge pulverförmigen Calciumsulfat-Halbhydrats zu einem Schaum in einem Mischbehälter leicht zu einem vorzeitigen Zusammenfallen des Schaumes führen kann. Auch ist es im Chargenbetrieb schwieriger, die Größe der Gipsgranalien zu steuern oder gleichförmige Chargen zu erhalten.
Vorzugsweise wird ein stabiler Schaum aus Wasser und einem Schaumbildner erzeugt und in die Form eines kontinuierlich vorrückenden Bettes gebracht. Auf den vorrückenden Schaum wird pulverförmiges Calciumsulfat-Halbhydrat in abgemessenen Mengen kontinuierlich aufgegeben und in den Schaum eingerührt. Bei der Weiterbewegung des Schaumes werden durch das Hydratisieren des im Schaum suspendierten Halbhydrates Gipsgranalien gebildet. Der Schaum wird gerührt bis kurz bevor er zusammenfällt. Dann muß das Rühren aber beendet werden, damit kein Schlamm größerer Dichte entsteht. Die so hergestellten Gipsgranalien können am Ende des Rührvorgangs nicht vollständig hydratisiert sein, haben jedoch im wesentlichen Kugelform und sind voneinander getrennt, wobei sie diese Form auch nach dem Zusammenfallen des Schaums beibehalten. Eventuell überschüssiges Wasser wird dann entfernt, und die Gipsgranalien werden getrocknet, beispielsweise in einem herkömmlichen Trockner wie einem umlaufenden erwärmten Rohr,
einem Trockentunnel oder einem Fließbett-Trockner.
Bei einem chargenweise arbeitenden Verfahren wird der wässerige Schaum in einem mit einem Rührwerk ausgerüsteten Behälter erzeugt Auf den so hergestellten und kontinuierlich bewegten Schaum wird eine vorbestimmte Menge pulverförmiges Calciumsulfat-Halbhydrat aufgestreut und mit dem Schaum vermischt, bis sich Gipsgranalien gebildet haben und der Schaum fast zusammenzufallen beginnt. Nach Beendigung des Mischens wird der Behälterinhalt auf eine Unterlage gegossen unrl bis zum Zusammenfallen des Schaumes stehen gelassen. Die zurückbleibenden kugelförmigen Gipsgranalien werden in einem Ofen oder einer anderen bekannten Trockeneinrichtung getrocknet.
Gemäß der Erfindung hergestellte Gipsgranalien sind porös und im wesentlichen kugelförmig mit einer harten abgerundeten Oberfläche. Ihr Durchmesser liegt im allgemeinen im Bereich von 0,25 bis 2,0 mm. Sie können als Träger für Chemikalien, mit denen sie imprägniert sein können, benutzt werden. Beispielsweis; sind sie als Träger für biologisch oder landwirtschaftlich aktive Verbindungen, für Verbindungen gegen Staubbildung oder für Bodenkonditionierer zur Anwendung in der Landwirtschaft oder dem Gartenbau, aber auch zum Herstellen von Putz- oder Gipskitt oder als unbrennbares Füllmittel für Kunststoffe geeignet. Bei den meisten praktischen Anwendungen der Gipsgranalien gibt es bestimmte besonders geeignete Größenbereiche. Die Größe der kugelförmigen Gipsgranalien hängt hauptsächlich von sechs Faktoren ab. Diese Faktoren sind: Die Partikelgröße des zur Herstellung verwendeten Pulvers — feinere Partikel führen zu kleineren Gipsgranalien; die Dispergierbarkeit des Calciumsulfat-Halbhydrats in Wasser, d.h. die Größe der schnell erreichbaren spezifischen Oberfläche - ein schnell dispergierendes Halbhydrat führt zu kleineren Gipsgranalien; die Bewegung beim Einrühren; die Rührzeit; das Verhältnis von Calciumsulfat-Halbhydrat zu Wasser bei einer gegebenen Halbhydratmenge führt eine Zunahme der Wussermenge zur Erzeugung größerer Anteile von gröberen Gipsgranalien; und die Zellengröße im verwendeten wässerigen Schaum, die in einem gewissen Ausmaß von der Art des Schaumbildners abhängt — je kleiner die Zellengröße, desto kleiner ist der anfängliche Durchmesser der Gipsgranalien. Bei einem vorgegebenen Ausgangsmaterial ist jedoch der wichtigste und leicht veränderbare Faktor die Dauer der Rührbewegung, durch die das pulverförmige Halbhydrat mit Jem wässerigen Schaum vermischt wird. Bei einem kontinuierlichen Mischsystem vorgegebener Abmessungen kann die Einmischzeit durch Verändern des Durchsatzes innerhalb vorgegebener Grenzen eingestellt werden, denn bei zu großem Durchsatz verliert das erzeugte Produkt an Festigkeit, während bei zu kleinem oder zu langsamem Durchsatz der Schaum beim Agglomerieren der feuchten Körner zusammenfällt.
Es ist wesentlich, daß ein stabiler Schaum gebildet wird, bevor man das pulverförmige Calciumsulfat-Halbhydrat zugibt. Der Schaum kann durch Bewegen einer Lösung eines Schaumbildners in Luft hergestellt werden. Die Art und Konzentration des Schaumbildners ist unkritisch für die Herstellung eines stabilen Schaumes. Zufriedenstellende Ergebnisse hat man mit Natrium-Alkylbenzol-Sulfonat erzielt, jedoch sind bevorzugte Materialien Alkalimetallsalze von sulfatierten fettigen bzw. öligen Alkohol-Polyglykol-Äthern. Bevorzugte Konzentrationen des Schaumbildners liegen im Bereich zwischen 0.2 bis 2% des Gewichtes des verwendeten Wassers.
Bei der Herstellung der porösen Gipsgranalien können Zuschlagstoffe wie Beschleuniger eingesetzt werden, jedoch reicht bei kontinuierlicher Arbeitsweise abgesetzter und im Mischbereich der Vorrichtung anhaftender Gips für eine Beschleunigungswirkung vielfach aus. Der pH-Wert der Gipsgranalien kann beispielsweise durch Zugeben eines Ansäuerungsmittels eingestellt werden. Ob dies erforderlich ist. hängt von der Zusammensetzung des Rohstoffes und ferner von dem bei der Weiterverwendung der Gipsgranalien gewünschten pH-Wert ab.
Bei gegebenem Ausgangsmaterial führt die Vergrößerung des Wasseranteils zu einem größeren Anteil größerer Gipsgranalien, obwohl deren Durchmesser gewöhnlich vorwiegend im Bereich von 0,5 bis 2,0 mm liegt. Bevorzugte Gewichtsverhältnisse von Wasser zu Halbhydrat sind 40 bis 100 :100 und bei kontinuierlicher Arbeitsweise 30 bis 100 :100, und zwar je nach der gewünschten Granaliengrcße und dem Wasserbedarf des Gipsmalerials. Im Chargenbetrieb kann die Granalienbildung an der unteren Grenze des Wasserverhältnisses schwierig sein, weil der Schaum in diesem Falle zu einem vorzeitigen Zusammenfallen neigt.
Die Aufgabe der Erfindung wird ferner mit einer Vorrichtung gelöst, welche die Merkmale des Anspruchs 7 aufweist. Vorteilhafte Ausgestaltungen dieser Vorrichtung sind Gegenstand der Ansprüche 8 bis 10.
Diese Vorrichtung ist zum kontinuierlichen Herstellen poröser und leichter Gipsgranalien aus einem Calciumsulfat-Halbhydrat enthaltenden wässerigen Schaum geeignet.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann die Rinne feststehend angeordnet sein, so daß der Schaum von den nachfolgenden Schaummengen unter Einwirkung der Rührglieder entlang der Rinne geführt wird. 1st die Rinne hingegen als kontinuierlich bewegtes Förderband ausgebildet, sorgt die Rinne selbst für den Transport des Schaumes. Die Rührglieder können so ausgebildet sein, daß sie aufgrund ihrer Form bzw. Größe die gesamte Breite der Rinne überstreichen, um tote Zonen, in denen Gipsmaterial nicht gemischt wird und sich absetzen kann, zu vermeiden. Wenn die Rührglieder keine ausreichende Größe haben, um den gesamten Querschnitt der Rinne zu überspannen, läßt sich eine ausreichende Mischwirkung erzielen, wenn die Rührglieder mit einem hin- und hergehenden Antrieb nach Art eines Planetengetriebes ausgerüstet sind.
Die Erfindung wird nachfolgend an einer bevorzugten zeichnerisch dargestellten Vorrichtung näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung für eine kontinuierliehe Herstellung von Gipsgranalien mit einem Förderband,
Fig. 2 eine Teilansicht des Förderbandes und von zugeordneten Rührgliedern, wie sie bei einer Vorrichtung aus F i g. 1 benutzt werden,
Fig. 3 und 4 entsprechend in Verlikalschnitt und in Draufsicht einen Teil der Rinne zur Darstellung der Bewegung der Rührglieder,
Fig.5 eine schematische Ansicht einer endlosen, stationären Rinne und zugeordneter Rührglieder und
F i Z- 6 Mikrofotografien der erzeugten Granalien.
Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung enthält einen in Pfeilrichtung bewegbaren Mischförderer 11, dessen obere Bahn mittels einer metallischen Stützrinne zur
Bildung eines Rinnenbereichs 12 verformt ist, wobei die Stützrinne aus Gründen einer klareren Darstellung nicht gezeigt ist. Eine nicht dargestellte Schaumbildungsvorrichtung zur Erzeugung von Schaum aus Wasser und einem Schaumbildungsagens ist vorgesehen, um einen stabilen Schaum bei 13 auf den Förderer zu geben. Ein ebenfalls nicht dargestelltes Austeilungsglied für Feststoffe ist vorgesehen, um bei 14 pulverisiertes Calciumsulfat-Halbhydrat abzumessen und auf den Förderer zu geben. Diese Vorrichtungen können herkömmlich gestaltet sein. Vor dem ersten Rührglied kann eine Vormischeinheit zur Homogenisierung vom Schaum und Calciumsulfat-Halbhydrat angeordnet und derart ausgerüstet sein, daß eine gleichmäßige Verteilung von trockenem Gips auf dem Schaumbett oder ein inniges Vermischen des Schaums und des Calciumsulfat-Halbhydrats möglich ist.
Die Bewegungs- oder Rührglieder 15, beispielsweise zwölf Stück, sind im Rinnenbereich 12 angeordnet, und ein flacher Förderer 16, auf dem sich Material vom Mischförderer 11 absetzt, erstreckt sich unter dem Mischförderer und über diesen hinaus, um Material an ein Hebeglied 17 zu liefern, das zu einem Vorstufentrockner 18 führt.
Über dem Trockner 18 ist ein Schmutzfilter 19 zum Entfernen des Schmutzes aus dem heißen Luftauslaß des Trockners befestigt, während sich unter dem Trockner ein Förderer 21 befindet, der anfänglich getrocknetes Material zu einem Hebeglied 22 für einen Transport zu einem zweiten Stufentrockner 23 liefert. Der Trockner 23 ist ein geneigter Dreh- oder Trommeltrockner und so angeordnet, daß die getrockneten Gipsgranadien zu einer Reihe von Vibrationssieben 24 zum Zwecke der Klassifizierung geleitet werden.
Die Rinne 12 und die Rührglieder 15 sind genauer in Fig. 2 bis 4 dargestellt. Die Rührglieder sind längs der Mittellinie der Rinne befestigt und stellen beim vorliegenden Ausführungsbeispiel käfigartige Wischer dar, die gemäß Darstellung durch die Pfeile und die Strichpunktierung in einer planetarischen Bewegung angetrieben werden. Die Position des Rührgliedes bzw. Wischers 15a und der Bewegungsort des benachbarten Wischers \5b sind in der Draufsicht gemäß Fig.4 dargestellt.
Die Betriebsweise der Vorrichtung ist wie folgt:
Ein aus Wasser und Schaumbildungsagens mit einem geeigneten Calciumsulfat-Halbhydrat-Beschleuniger bestehender Schaum wird kontinuierlich am Punkt 13 am Anfang der Rinne 12 auf den Riemen bzw. das Band geleitet, wobei kontinuierlich Calciumsulfat-Halbhydrat im entsprechenden Verhältnis am Punkt 14 auf die Oberseite des Schaums nach erfolgter Abmessung geführt wird. Wenn der Förderriemen 11 längs der Rinne vorrückt, gelangt die Mischung in den Bereich des ersten Rührgliedes 15, wo der Gipsmörtel und der Schaum miteinander vermischt werden. Beim weiteren Vorrücken des Förderers wird die Mischung durch die Reihe der im Inneren der Rinne angeordneten Rührglieder geleitet. Die maximale Zeit zum Passieren des Mischbereichs wird durch die Abmessungen und die Geschwindigkeit des Förderers geregelt und in Abhängigkeit von der Zeit, die für ein Absetzen oder eine Strukturbildung des Calciumsulfat-Halbhydrates notwendig ist. und von der Zeit eingestellt, die für die Bildung von Granalien der gewünschten Größe erforderlich ist. Diese maximale Zeit wird durch den Zeitraum begrenzt, während dem die Schaurr.matrix aufrechterhalten v/erden bzw. tragen kann.
Hierdurch kann sichergestellt werden, daß ein in den ersten Bewegungs- bzw. Rührbereich eintretendes Gipsvolumen auch als erstes das letzte Rührglied verläßt, und zwar weitgehend ohne Verunreinigung • durch vorangehende oder folgende Materialien. Daher ist das zweite durch den ersten Rührbereich gelangende Gipsvolumen auch das zweite, das das letzte Rührglied verläßt, usw. Die Zuinessung ist kontinuierlich, und die Mischung wird sukzessive während einer Zeitperiode ■ gerührt bzw. bewegt, die zur Formung der Granalien notwendig ist.
Das abgesetzte Material, das in Form von Granadien auftritt, die von Schaum umgeben sind und von diesem getragen werden, fällt dann auf den Absetzförderer 16, ι wo der Schaum einfällt und feuchte, jedoch hauptsächlich einzelne Granadien übrigläßt. Die feuchten Granadien fallen dann auf das Hebeglied 17 und gelangen nacheinander durch die Trockner 18 und 23, um schließlich von den Vibrationssieben 24 klassifiziert -1H zu werden.
Unter Verwendung desselben Prinzips kann dasselbe Resultat mil unterschiedlich geformten Rinnen erzielt werden. Beispielsweise ist im zuvor beschriebenen Fall die Rinne geradlinig, wobei die Mischer entlang ihrer j . Längserstreckung verteilt sind, doch kann derselbe Effekt mit einer Rinne erzielt werden, deren Enden zur Bildung eines Kreises verbunden sind. In diesem Fall sind die Rührglieder in der Rinne unter engem Abstand angeordnet, wobei ein Bereich freigelassen wird, in dem «ι die Bestandteile eingeführt und gemischtes Material entladen wird.
Ein Beispiel einer solchen Anordnung ist in Fig. 5 dargestellt, wo eine Reihe von Rührgliedern 31 längs einem sich langsam drehenden, rinnen- und ringförmi-.. gen Bassin 32 angeordnet ist. Wäßriger Schaum und pulverisiertes Calciumsulfat-Halbhydrat (gypsum plaster) werden an den Punkten 33 bzw. 34 in die Rinne eingeführt, und zwar in den Raum zwischen dem letzten und dem ersten Rührglied der Reihe, wobei das in abgesetzte körnige Material am Punkt 35 nach dem letzten Rührglied aus der Rinne gezogen wird. Die Rührglieder 31 können vom selben pianetarisch bewegten Wischertyp wie die unter Bezug auf Fig. 3 und 4 im Fall einer geraden Rinne beschriebenen i", Rührgliciicr sein.
Das beschriebene Prinzip kann zur Erzeugung variierender Mischausgänge benutzt werden, was von der Anzahl der Rührglieder, der Länge der Rinne, dem Querschnitt der Rinne und der Geschwindigkeit .'■ abhängt, mit der die Mischung durch das Gesamtvolumen der Bewegungserzeugung gelangt.
Die nach diesem Prinzip aufgebaute und arbeitende Vorrichtung kann auch für andere Materialien als Gips verwendet werden, bei denen Bestandteile gemischt v, werden müssen, während ein physikalischer oder chemischer Effekt stattfindet, und bei denen es notwendig ist, daß jedes Materialeinheitsvolumen unbeeinflußt von vorhergehenden oder folgenden Materialien bleibt.
ni: Nachfolgend werden typische Beispiele für eine praktische Durchführung der vorliegenden Erfindung beschrieben.
Beispiel 1
ι. Dieses Beispiel erläuten die Herstellung von porösen Gipsgranadien durch ein Schichten- bzw. Chargenverfahren (batch process). Aluminiumsulfat (2,2 Gewichtsteile) als Gipsbeschleuniger und Ansäuerungsmittel und
Natrium-Alkylbenzol-Sulfonat (0,3 Gewichtsteile) als Schaumbildungsagens werden in Wasser 37,5 Gewichtsteile) gelöst, wobei die Lösung in einem Mischbehälter mit einem drehenden Wischer zur Bildung von Schaum in Luft gerührt wird. Calciumsulfat-Halbhydrat (60,0 Gewichtsteile) wird dann auf den Schaum gestreut, und das Bewegen bzw. Rühren wird fortgesetzt.
Beim Mischen des Gipses und des wäßrigen Schaums beginnen einzelne Gipspartikel mit dem Hydratisieren oder Absetzen, so daß der Schaum mit Gipsbereichen bzw. -kugeln durchsetzt wird. Beim Fortsetzen des Mischens nehmen die Anzahl der Kugeln pro Einheitsvolumen und der Durchmesser zu, bis bei einem Steigen der hauptsächlichen Setz- bzw. Verfestigungstemperatur ein schnelles Einfallen bzw. Zusammenfallen des Schaums beginn'. Bei diesem Punkt wird das Rühren bzw. Bewegen gestoppt — ein wei'eres Rühren über diesen Punkt hinaus begründet ein Zusammenballen der Kugeln mit dem Ergebnis einer verdickten Masse - und die Inhalte des Mischbehälters werden ausgegossen und dann stehen gelassen.
Nach 15 Minuten ist der Schaum vollständig zusammengefallen, wobei feuchte aber einzelne Granalien übrigbleiben, die dann mit warmer Luft oder mit einer anderen geeigneten Einrichtung getrocknet werden. Die getrockneten Granalien haben harte, gleichmäßige Oberflächen und ausgezeichnete Fließoder Formänderungsfähigkeiten, sind jedoch porös und weisen eine gute Kapazität zur Aufnahme aktiver Materialien, wie von Herbiziden oder Insektiziden, auf. Es ergibt sich folgende Siebanalyse des Produkts:
Sieb Prozentanteil in mm) 2 Trockenes
(Maschenweite 57 Schütigewicht
29 (g/cm')
>1,3 12 0,71
<1,3>O,5 Beispiel 2 0,80
<0,5>0,35 0,75
<0,35 0,75
Bei einem typischen Beispiel für die Verwendung der oben beschriebenen kontinuierlichen Vorrichtung werden Calciumsulfat-Halbhydrat mit einer spezifischen Oberfläche von 6000 cm2/g und eine geschäumte wäßrige Lösung in relativen Gewichtsanteilen von 2 : 1 kontinuierlich zugeführt. Das Schaumbildungsagens enthält das Natriumsalz eines sulfatierten Lauryl-Myristyl Alkohol-Polyglycol-Äthers. Die Schüttdichte der naccK>n KyIiCr1ViIInCT Hptriicr 1 SO Wcr/m^
Der Mischförderer hatte vier Rührbereichc mit Bewegungsgeschwindigkeiten, die von 150 Umdrehungen pro Minute in der ersten Stufe bis 80 Umdrehungen pro Minute in der letzten Stufe abnahmen. Die hauptsächliche Vcrharrungszcit in der Bewegungszone betrug 4 Minuten, und der Schaum fiel 6 Minuten nach dem Verlassen der Bewegungszone zusammen, wobei getrennte Granalien übrigblieben. Diese wurden dann 60 Minuten lang auf dem Absetzförderer zurückgehalten und dann getrocknet sowie gesiebt. Folgende Siebanalyse ergab sich für das Produkt:
Sieb Gewichtsprozent
10 (Maschenweite in mm) (zurückgehalten)
>1,3 4,23
<1,3>O,5 24,78
15 <0,5>0,3 60,70
<0,3>0,21 8,56
<0,21 >0,13 1,68
<0,13 0,05
100,00
Die fotografischen Darstellungen aus F i g. 6 zeigen verschiedene Aspekte der nach der vorliegenden Erfindung hergestellten Körner.
F i g. 6a zeigt eine Anzahl poröser Granalien nach der Erfindung zur Darstellung ihrer allgemein kugeligen Form.
Fig. 6b ist eine Mikrofotografie einer Kante einer geschnittenen Granalie, wo der Schnittbereich die Oberfläche der Granalie trifft. Es ergibt sich, daß die
jo Oberfläche der Granalie, die im unteren linken Teil der Figur erscheint, aus relativ dicht gepackten, kleinen Gipskristallen besteht, wie es in weiter vergrößertem Maßstab in Fig. 6c dargestellt ist. Der das Innere der Granalie darstellende Schnitlbereich erscheint an der
J5 oberen rechten Seite von Fig. 6b und besteht aus größeren Gipskrisiallen, die einen größeren gegenseitigen Abstand aufweisen und zahlreiche Leerstellen oder Poren umschließen, wie es in vergrößertem Maßstab in F i g. 6d dargestellt ist.
Nach der Erfindung ist daher ferner eine poröse Gipsgranalie vorgesehen, das eine gewöhnlich kugelige Form und eine äußere Oberflächenschicht aus Gipskristallen aufweist, die kleiner und dichter gepackt sind als die Kristalle des Korninneren. Das Innere der Granalie weist unregelmäßige Leerstellen oder Bereiche geringer Dichte auf, die für die Aufnahmekapazitäi der Granalie zuständig sind.
Ein solcher Aufbau ist von wesentlichem Wert. Die dichte harte Oberfläche sorgt für einen guten Widerstand gegenüber einer mechanischen Zerstörung beim Handhaben, Lagern und bei der Verwendung, während das mehr geöffnete Innere der Granalie eine hohl.: Absorptions- und gute Aufnahmekapazität für impragnierstoffe gibt, wodurch die Granalien bestens als Kornträger geeignet sind.
Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims (10)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen poröser Gipsgranalien aus puiverförmigem Calciumsulfat-Halbhydrat und einem wässerigen Schaum, dadurch gekennzeichnet, daß das pulverförmige Halbhydrat in einem stabilen wässerigen Schaum suspendiert und gerührt wird, bis Granalien der gewünschten Größe in Suspension im Schaum gebildet sind, wobei das Rühren vor Zusammenfallen des Schaumes beendet wird, daß nach dem Absetzen des Gipses ein Zusammenfallen des Schaumes veranlaßt oder zugelassen wird und daß schließlich die entstandenen einzelnen porösen Granalien getrocknet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das pulverförmige Halbhydrat auf den stabilen wässerigen Schaum aufgestreut und dann in diesen eingemischt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der stabile wässerige Schaum in einem kontinuierlich fortschreitenden Bett gebildet, das pulverförmige Halbhydrat kontinuierlich dosiert auf die Oberseite des fortschreitenden Schaumbettes aufgegeben und das Halbhydrat mit dem Schaum dann mit Hilfe einer Reihe von sich drehenden Rührgliedern vermischt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von Wasser zu Halbhydrat 30 bis 100 : 100 beträgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaum durch Bewegen einer 0,2 bis 2 Gewichtsprozent Schaumbildner enthaltenden wässerigen Lösung in Luft hergestellt wird.
6. Nach dem Verfahren aus einem der Ansprüche 1 bis 5 hergestellte poröse kugelförmige Gipsgranalien mit einer äußeren Oberflächenschicht aus Gipskristallen, die kleiner und dichter gepackt sind als die Kristalle im Inneren der Granalien, wobei im Inneren der Granalien unregelmäßige Leerstellen oder Bereiche geringerer Dichte vorhanden sind.
7. Vorrichtung zum Herstellen poröser Gipsgranalien nach dem Verfahren aus einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Rinne (12; 32), entlang der das zu mischende Material geführt werden kann, und eine Reihe von Rührgliedern (15; 31), die längs der Rinne unter gegenseitigem Abstand angeordnet sind und zum kontinuierlichen Bewegen bzw. Rühren des durch die Rinne geführten Materials dienen, aufweist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Rinne aus einem kontinuierlich bewegten Förderband (11) gebildet ist, das durch eine Stützeinrichtung zumindest in dem von den Rührgliedern (i5) eingenommenen Bereich rinnenartig geformt ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Rührglieder Drehwischer oder-blätter (15; 31) sind, die bei ihrer Bewegung die gesamte Breite der Rinne (12; 32) überstreichen.
10. Vorrichtung nach Anspruch 7, 8 oder 9. dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Einrichtung (13; 33) zum Zuführen eines stabilen wässerigen Schaumes und in Strömungsrichtung dahinter eine Einrichtung (14; 34) zum kontinuierlichen Zudosieren von pulverförmigem Calciumsulfat-Halbhydrat in die Rinne (12; 32) aufweist, während sich dahinter ein Entladebereich (35) befindet
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