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Verfahren zur Herstellung einer veredelten Spanplatte Die Erfindung
betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer veredelten Spanplatte, wobei mindestens
eine Deckfläche der Spanplatte in einer Presse mit einem Kunststoffilm kaschiert
wird.
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Es ist bekannt, Spanplatten beidseitig mit Hochdrucklaminaten (Kunststoffplatten)
durch Leimen zu verbinden. Dieses Verfahren kann auch auf Spanplatten angewendet
werden, die auf Fertigmaß zugeschnitten und an ihren Kanten vor dem Pressen mit
Kantenmaterial aus Kunststoff belegt sind. Das bekannte Verfahren ist aufwendig.
Bei den mit dem bekannten Verfahren hergestellten Spanplatten können Dampf und Hitze
im Gebrauch, z.B. in der Küche, dazu führen, daß der Klebstoff seine Bindefähigkeit
an den Kanten verliert, so daß sich die Kunststoffplatten an den Rändern lösen und
durch die so gebildeten Spalten Feuchtigkeit zu der Trägerplatte, d.h. der Spanplatte,
durchlassen.
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Es ist ferner ein Verfahren bekannt, bei dem stets gleichformatige,
gewöhnlich großformatige Spanplatten ein- oder beidseitig mit einem Melamin- oder
Polyesterharz
kaschiert, d.h. unter Anwendung von Druck und Temperatur
beidseitig mit den Kunststoffilmen belegte Spanplatten zu einem festen Verband gepreßt
werden. Die dabei erzeugten veredelten Spanplatten werden nachträglich auf das gewünschte
Format zugeschnitten. Darauf werden die Kanten ringsum mit Kantenmaterial aus Kunststoff
umleimt.Dabei können an den Nahtstellen zwischen dem Film und dem Kantenmaterial
die gleichen Auflöseerscheinungen auftreten wie bei den mit dem zuerst beschriebenen
Verfahren hergestellten Spanplatten.Auch machen diese Nahtstellen die Stärke des
angeleimten Kantenmaterials sowie Beschädigungen der vorher zugeschnittenen Spanplatten
sichtbar, die beim Schneiden unvermeidlich entstehen.
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Bei dem zuletzt beschriebenen Verfahren ist man auf die Herstellung
stets gleichformatiger Spanplatten deshalb angewiesen, weil beim Pressen Material
an den Rändern ausschwitzt, das sich an den Formplatten der Presse ablagert. Ferner
ergeben sich an den Formplatten im Bereich der Ränder der Spanplatte Eindrücke.
Diese Ablagerungen und Eindrücke beeinträchtigen die Oberflächengüte der veredelten
Spanplatte. Dieser Nachteil kann für den Fall, daß jede Spanplatte stets sorgfältig
an die gleiche Stelle in der Presse gelegt wi rd, nachträglich durch Beschneiden
der Ränder ausgeglichen werden, was natürlich sowohl hinsichtlich des unerwünschten
Abfalls als auch hinsichilich des zusätzlichen Arbeitsganges unerwünscht ist. Spanplatten
mit unterschiedlichen Formaten lassen sich auf diese Weise nicht herstellen und
ferner auch nicht schon vc, dem Kaschieren an den Kanten mit Kantenmaterial umleimte
Spanplatten.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein vereinfachtes Verfahren
zur Herstellung einer verbesserten und veredelten Spanplatte zu schaffen, wobei
die beschriebenen Nachteile vermieden sind.
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Zur Lösung dieser Aufgabe ist bei einem Verfahren gemäß der Erfindung
vorgesehen, daß vor jedem Kaschiervorgang zwischen die Pressenfläche und den auf
die zu kaschmierende Spanplattenoberflüche gelegten Kunststoffi Im ein Trennmittel
mit der Eigenschaft gebracht wird, beim Pressen ausgeschwitztes Material aufzunehmen.
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Das Trennmittel, das vorzugsweise eine auswechselbare Papierbahn ist,
stellt fur jeden Kaschiervorgang gleichsam eine neue Pressenoberfläche her und enthebt
wegen des Anhaftens des ausgeschwitzten Materials am Trennmittel von der Notwendigkeit,
die Platten jeweils in dieselbe Lage in der Presse zu bringen bzw. die Formflächen
der Presse nach jedem Preßvorgang zu säubern.
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Mit dem Verfahren gemäß der Erfindung lassen sich in einer Presse
gleichzeitig oder hintereinander Spanplatten mit unterschiedlichen Formaten hoher
Oberflächengüte auch an den Rändern herstellen, ohne daß diese nachträglich beschnitten
werden müssen Dies macht ein Kaschieren von Spanplatten möglich, die schon vorher
an ihren Kanten mit Kantenmaterial umleimt sind. Gemäß einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen
Verfahrens geschieht dies, indem jede Deckfläche der Spanplatte und die damit bündig
gearbeiteten Ränder des Kantenmaterials mitjdem aushärtbaren Film kaschiert werden.
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Diese Art der Herstellung ist weniger aufwendig als das Bekleben der
großen Deckflächen der Spanplatte mit Kunststoffplatten. Einer solchen Herstellung
einer veredelten Spanplatte stand das Vorurteil der Fachwelt entgegen, daß sich
keine dauerhafte, feuchtigkeitsdichte Verbindung zwischen dem Melamin- oder Polyesterharz-Film
und dem Kantenmateriol erzielen lasse.
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Überraschenderweise hat sich jedoch herausgestellt, daß die Filme
durch das Kaschieren nicht nur mit der Spanplatte, sondern auch mit den Rändern
des Kantenmaterials dicht und dauerhaft verbunden werden.
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Eine mit dem Verfahren nach der Erfindung hergestellte veredelte Spanplatte
ist -billiger als die zuerst beschriebene bekannte veredelte Spanplatte, weil sie
auf ihren großen Deckflächen anstatt mit aufwendigen Kunststoffplatten mit einem
billigeren Film aus einem Kunstharz, vorzugsweise mit Melamin getränktem Papier,
beschichtet ist.
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Eine Auflösung des Klebstoffs an den Kanten ist durch die Abdeckung
der Nahtstellezwischen Kantenmaterial und Spanplatte durch den Film vermieden.
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beim Zuschneiden Die/beschädigten Randzonen oder Kanten werden beim
Aufkaschieren des Films durch das Melaminharz ausgefüllt und sind ebenso wenig sichtbar
wie die Ränder
des Kantenmaterials, wie es bei der zweiten bekannten
Spanplatte der Fall ist.
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Dadurch wird eine bessere ästhetische Wirkung erzielt.
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Die Erfindung und vorteilhafte Einzelheiten der Erfindung sind im
folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine
abgebrochene, perspektivische Ansicht einer bekannten belegten Spanplatte; Fig.
2 eine Ansicht wie in Fig. 1 einer weiteren bekannten kaschierten Spanplatte; Fig.
3 bis 6 abgebrochene Seitenansichten einer veredelten Spanplatte nach der Erfindung
in verschiedenen Herstellungsstadien, und zwar Fig. 3 den Ausgangszustand einer
Spanplatte vor dem Kaschieren, Fig. 4 und 5 Zwischenstadien der Herstellung und
Fig. 6 die fertige Spanplatte nach der Erfindung; Fig. 7 eine Vorrichtung zum Kaschieren
von Spanplatten mit Kunststoffilmen in Seitenansicht; Fig. 8 einen Schnitt nach
der Linie A-B in Fig. 7 und Fig. 9 einen Teilschnitt nach der Linie C-C in Fig.
7.
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Bei der in Fig. 1 gezeigten, bekannten Spanplatte sind die Kanten
mit Kantenmaterial 1,2 aus Kunststoff beklebt. Bei 3 ist die an der Nahtstelle sichtbare
Klebeschicht an gedeutet. Die Deckflächen der Spanplatte sind mit Kunststoffplatten
4,5 beklebt, die sichtbaren Klebeschichten sind mit 6, 7 bezeichnet.
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In den Bereichen, wo die Platten 4, 5 die Ränder des Kantenmaterials
1,2 überlappen, können sich die Kunststoffplatten unter der Einwirkung von Dampf
und Hitze lösen, so daß ihre Ränder nicht mehr gleichmäßig dicht miteinander verbunden
sind, was zu einem Vordringen von Feuchtigkeit zur der Spanplatte selbst sowie zu
einem Abbrechen des losgelösten Teiles der betreffenden Kunststoffplatte aufgrund
mechanischer Einwirkung führen kann.
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Auch bei der in Fig. 2 dargestellten bekannten Spanplatte sind die
Kanten mit Kantenmaterial 1,2 aus Kunststoff beklebt. Die an der Nahstelle sichtbare
Klebeschicht ist
wieder mit 3 bezeichnet. Die Deckflächen der Spanplatte
sind jedoch mit Filmen 8,9 aus einem aushärtbaren Kunststoff kaschiert. Der Film
8 bildet mit dem Kantenmaterial 1 eine Nahtstelle 3', die zu den unerwünschten Erscheinungen
führen kann, die anhand der Fig. 1 beschrieben sind, und der außerdem ästhetisch
unbefriedigend ist.
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Die Herstellung der neuen Spanplatte sei nun anhand der Figuren 3
bis 6 erläutert.
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Fig. 3 zeigt die Spanplatte im Zustand vor dem Beschichten bzw. Kaschieren.
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In Fig. 4 ist bereits eine Kante der Spanplatte mit Kantenmaterial
1 beklebt. Der dem Betrachter zugewandte seitliche Rand ist noch unbeklebt dargestellt,
wird jedoch im gleichen Arbeitsschritt ebenfalls mit Kantenmaterial 2 (Fig. 2) beklebt.
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Fig. 4 zeigt, daß das Kantenmaterial geringfügig über die Stirnflächen
10,11 mit seinen seitlichen Rändern übersteht.
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Im nächsten Arbeitsschritt gemäß Fig. 5 werden diese überstehenden
Ränder allseitig mit den Deckflächen 10,11 bündig gefräst. Durch das Abfräsen sind
die seitlichen Ränder 12,13 des Kantenmaterials 1 und diejenigen 14, 15 des Kantenmaterials
2 leicht aufgerauht.
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Auf die mit diesen seitlichen Rändern bündigen Deckflächen 10,11 der
Spanplatte werden nun die Filme 8,9 unter Anwendung von Druck und Hitze aufkaschiert.
Die Filme bestehen aus einem aushärtbaren Kunststoff, vorzugsweise aus mit Melaminharz
getränktem Papier. Ebenso wie bei der Spanplatte nach Fig. 1 können die Filme jedes
gewünschte Aussehen haben, z.B. eine imitierte Holzmaserung aufweisen.
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Beim Kaschieren verbinden sich auch die Randbereiche 16,17 der Filme
8,9 innig mit den Rändern 12,13 bzw. 14,15 derart, daß überraschenderweise gegenüber
der bekannten Spanplatte nach Fig. 1 eine verbesserte dauerhafte und dichte Kantenverbindung
geschaffen ist. Die neue veredelte Spanplatte ist in ihrem Endzustand in Fig. 6
gezeigt.
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Die Vorrichtung gemäße den Fig. 7 bis 9 umfaßt eine insgesamt mit
der Bezugszahl 20 bezeichnete Presse mit einem Pressenunterteil 21 und-einem Pressenoberteil
22. An beiden Teilen 21,22 der Presse sind aus Fig. 9 im einzelnen ersichtliche
Anordnungen aus einer Heizplatte 23, einem Presspolster 24, einem gehärteten Stahlblech
25 und einer Papierbahn 26 dem Pressraum 27 zugewandt vorgesehen.
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Jede Papierbahn 26 ist von ein auf der einen Seite der Presse angeordneten
Abwickelrolle 28 abwickelbar und auf eine auf der anderen Seite der Presse angeordnete
Aufwickelrolle 29 aufwickelbar.
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Dem Pressraum 27 können Spanplatten 30, deren Kanten z.B. mit einem
Kantenmaterial umleimt sind, über ein auf der Einspeisseite der Presse angeordnetes
Belegband 31, auf dem die Platten 30 beidseitig mit Kunststoffilmen belegt werden,zugeführt
werden. Die fertigen Platten werden auf der anderen Seite der Presse auf einen Saugwagen
übernommen.
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Bei der gezeigten Vorrichtung wird für jeden Pressvorgang neue Teile
der Papierbahn 26 verwendet, nachdem die verbrauchten Teile auf die Aufwickelrollen
29 aufgewickelt worden sind und dadurch ein unbenutzter Teil von der Abwickelrolle
28 abgezogen worden ist. Dadurch wird gleichsam bei jedem Pressvorgang eine neue
Pressfläche bereitgestellt. Aus diesem Grunde und wegen des Anhaftens bzw.
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Aufsaugens des beim Kaschieren ausschwitzenden Harzmaterials wird
eine erheblich verbesserte Oberflächenqualität der veredelten Spanplatte erzielt,
ohne daß nachher ein Beschneiden erforderlich ist4 Die Qualität der Oberflächen
der gehärteten Stahibleche 25 braucht wegen der zwischengeschalteten Papierbahn
nicht mehr so hoch zu sein wie bei den bekannten Verfahren.
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Pafentansprüche: