DE2363915A1

DE2363915A1 - Batteriescheider unn verfahren zur herstellung desselben

Info

Publication number: DE2363915A1
Application number: DE2363915A
Authority: DE
Inventors: Nigel I Palmer; Nathan Sugarman
Original assignee: WR Grace and Co
Current assignee: WR Grace and Co
Priority date: 1972-12-21
Filing date: 1973-12-21
Publication date: 1974-07-04
Also published as: BR7309986D0; GB1461388A; AR204316A1; FR2211763A1; CA1020225A; NL7317378A; IT1001308B; US3870567A; FR2211763B3

Description

Batteriescheider und Verfahren zur Herstellung desselben.

Die Erfindung betrifft Batteriescheider aus nicht gewebten Faserbahnen, die oberflächenaktive Stoffe enthalten, sowie auf ein Verfahren zur Herstellung derartiger Batteriescheider.

Aus. der US-PS 3 154 436 ist bekannt, dass permanente Netzeigenschaften für das gute Verhalten von Batteriescheidern wichtig ist. Schwierigkeiten ergeben sich insbesondere bei Trockenbatterien, da bei dem Pormieren der Batterie, d.h. bei dem ersten Laden die zusammengesetzte Batterie zur Entfernung der Säure gewaschen werden muss, wodurch die etwa vornandenen Netzmittel entfernt werden. Da die Batterien gewöhnlich durch Hitze getrocknet werden, dürfen die zu-

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rückgehaltenen Netzmittel sich unter diesen Verfahrensbedingungen nicht zersetzen oder verfluchtigen» Durch die lange Verweildauer und die Bewegung der Scheider in der Batterieflüssigkeit <> beispielsweise In einem Kraftfahrzeug ergeben sich ebenfalls extreme Bedingungen _h die die Netzmlttelretention beeinflussen» Ein gleiches gilt für den Abrieb der Batterieschelder* an den Batterieplatten und für den Einfluss von Gasblasen» Weitere Schwierigkeiten von Batterien mit Wetzmitteln sind, in den US-PS 2 772 114, 2 707 201, 2 β22 032 und 2 622 107 erläutert» .Gemäss ÜS-PS 2 432 0ö2 sind Netzmittel bei Batterleschelder auf Faserbasis erwähnt.

Zur Behebung dieser Nachteile beisteht erflnöungsgemäss eine bevorzugte Form des Batteriescheiders aus benetzbaren Fäden eines polymeren Harzes_s das ein unerwünschtes Äusraass an Hydrophobie aufweist _s bei minus 118°C fest-ist, als heisse Schmelze extrudlerbar Ist unci mindestens entweder gegenüber Säuren - oder Alkalien beständig Ist. Das Hars and das Netzmittel sind bei der Extrudiertemperatur des Harzes miteinander löslich und bei Zimmertemperatur unlöslich» Es Ist wesentlich, dass das Netzmittel zur Entwicklung oder zur Wirkung gebracht wird. Bei einer besonders bevorzugten Form besteht das Netzmittel aus zwei oberflächenaktiven Stoffen _s von denen

der eine verhältnismässig löslich in dem Batterieelektrolyten und der andere verhältnismässig unlöslich in demselben ist» Die bevorzugten Fäden oder Fasern haben einen Durchmesser Ton O₃05 bis 50 Mikron und liegen als ungewebte Bahn, oder als Matte vor. Diese Bahn ist vorzugsweise verdichtet und hat eine Dicke von 125 bis 1250 ^Um₃ eine Porosität von über kO % und eine Porengrösse von weniger als 40 Mikron und besitzt eine verstärkte Widerstandsfähigkeit gegenüber Auftrennung in der Schwefelsäure eines Bleisammlers und erzeugt nur zu vernachlässigende Mengen Schaum. Die Bahn oder der Batteriescheider hat nach Entfernung aus der Batterie und nach dem Waschen nach dem ursprünglichen Batterieladen und 30 Minuten Trocknen bei 93°C eine hinreichende Benetzbarkeit, um einen elektrischen Widerstand (ER) von nicht mehr als 25 Milliohm nach Behandlung in Schwefelsäurelösung mit einer spezifischen Dichte von 1,20 bei 71 C im Verlauf von einer Stunde und nach 30 Minuten Waschen in kaltem Wasser mit einer weiteren einstündigen Behandlung in stehendem Wasser von ?1°C und anschliessendem 30 Minuten dauerndem Trocknen bei 93°C zu ergeben. Der Scheider soll bei - 18 C ein Kaltstartverhalten von mindestens 1 Volt je Zelle in einer 2^fi-Gruppen-53-AH-Batterie bei 280 Ampere nach 30 Sekunden zeigen und soll nach 6 Monaten

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Einsatz oder nach 3 Jahren Einsatz keine wesentliche Schichtentrennung zeigen»

Die Erfindung betrifft weiter ein bevorzugtes Verfahren gur Herstellung von Batteriescheider unter Verwendung benetzbarer Fäden aus polymeren Harzen mit einem Äusraass an unerwünschter Hydrophobie» Das Verfahren besteht, darin., dass- man das polymere Harz und ein Netzmittel miteinander sniseht und diese Mischung als heisse Kunststoffmasse durch die Öffnung eines Spritskopfes extrudiert und einen Faden bildet. Bei dem Mischen erfolgt vorzugsweise ein Mischen von liars und Metzmittel in der Schmelze_s um eine Lösung des Netmittels-in dem Polymeren zu bilden, Zu Δβτ Fadenbildung gehört vorzugsweise ein Verdünnen des ©xtrudierten. Fadens jenseits.des Spritzkopfes unter Verwendung'eines heissen Gasstromes., so. dass Fäden mit äusserst kleinem Durehmesser erhalten werden. Ansehliessend werden die Fäden gekühlt und das Netzmittel dadurch mit dem. Bars untertraglieh gemacht_P so dass das Ausblühen verstärkt wird.

Bei diesem bevorzugten Verfahren ist. es ausseist wichtig j das Netzmittel nach dem Abkühlen der Fäden zur Wirkung au bringen oder su sntifi ekeln» Das Abkühlen muss nicht bis"zur Zimmertemperatur erfolgen» Die

Entwicklung oder das zur Wirkung bringen des Netzmittels erfasst auch die Verfahrensschritte des Erhitzens und Verdichtens. Die öffnungen im Spritzkopf sind vorzugsweise in einer Reihe angeordnet und die Verdünnung der Fäden erfolgt im wesentlichen in einer Ebene in Richtung von den Austrittsöffnungen hinweg. Die verdünnten Fäden werden dann von einer sich kontinuierlich bewegenden Aufnahmevorrichtung zusammen mit den anderen Fäden zu einer Bahn aufgenommen. Die Fäden werden vorzugsweise in einer Bahndichte zwischen 25 bis 5100yum aufgenommen und zu einer Bahndichte von 500 bis 5000,um verformt. Anschliessend wird die Bahn verdichtet und diese Verdichtung wird solange durchgeführt, bis die ständige Bahndicke auf 125 bis 1250,um verringert worden ist und die permanente Porositätsretention grosser als *IO % und die permanente maximale Porengrösse kleiner als 40 Mikron ist*

Mit der vorliegenden Erfindung wird demzufolge ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Batteriescheidern vorgeschlagen, mit dem man gleichmässig und auf äusserst zweckmässige Weise Batteriescheider mit sehr viel besserem Verhalten, einer längeren Lebensdauer und einem besseren Kaltstartverhalten und mit einer guten Widerstandsfähigkeit gegenüber Schichtentrennung und gegenüber einer Gasansammlung erhalten kann.

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Im folgenden soll die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert werden; es zeigen:

Figur 1 ein Fliessbild eines erfindungsgemässen Verfahrens

.Figur 2 eine schematische Ansicht der Prägewaisen zur Herstellung der Batteriescheider-

Figur 3 eine schematische Ansicht einer¹ "Pressplatte

Figur *? eine schematische Ansicht eines nicht gewebten Batteriescheiders mit geprägten Rippen

Figur 5 eine vergrösserte Einzelansielafc einer geprägten Rippe.

Bei dem in Figur 1 gezeigten erfindungsgemässen Verfahren werden das polymere Harz nn& das innere Netzmittel in eine Mischtrommel 10 gegeben,, die an einem Tamselarm 11 befestigt ist. Nach gründlicher Durchmischnpg von Harz und Netzmittel wird die Mischung in den Trichter 12 eines Extruders 13 gegeben und als Schmelze im Estruder vermischt und aus den öffnungen lH einer Lochplatte versträngt. Die einzelnen Stränge werden durch ein Schneidwerk 15 auf kurze Längen geschnitten"und in einem Vorratsbehälter 16 gesammelt. Auf diese Weise wird die Ausgangsmischung in der Schmelze vermischt und pelletisiert.

Diese Schmelze wird dann aus dem Vorratsbehälter 16 in den Trichter i? eines Extruders 20 gegeben. In anderen Fällen kann das netzmittel auch direkt in das Extrudergehäuse 20 eingegeben werden. Bei einem bevorzugten Verfahren wird das Harz im Extruder 20 noch einer, thermischen Behandlung unterworfen.

Das Harz wird durch den Extruder 20 und 'durch den Spritzkopf 21 mittels eines Motors 22 eztrudiert. Der Spritzkopf 21 hat vorzugsweise eine Reihe von öffnungen 24, durch die das Harz in geschmolzenem Zustand versträngt und zu einem fliessenden Strom verarbeitet wird, aus dem sich das Harz zu Fäden 25 verdünnt. Die Fäden 25 werden auf einer sich bewegenden Aufnahmevorrichtung 26 beispielsweise auf einer Malze 27 als durchgehende Matte 30 aufgenommen.

Das zum Verdünnen der Fäden verwendete Strömungsmittel wird über Düsen oder Sehlitze 31 und 32 zugeführt, wobei gewöhnlieh ein heisses Gas,, vorzugsweise Luft, über die Leitungen 33 und 3¹I zugeführt wird. Das Gas wird vorzugsweise aus den Düsen unmittelbar oberhalb und unterhalb der in Reihe angeordneten Austrittsöffnungen ausgeblasen.

Nach Bildung der rohen Ausgangsbahn wird diese zur Erzielung der gewünschten Dicke,, Porosität, mechanischen Festigkeit

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und Stabilität, Abriebfestigkeit und Benetzbarkeit verdichtet. Dieses ist bei der Herstellung von Batteriescheidern besonders wichtig. Vorzugsweise wird die Bahn vor dem Verdichten bei höherer Temperatur behandelt um die Wirksamkeit der Verdichtung zu erhöhen, Verhältnismässig hohe Temperaturen, die alle im wesentlichen unter dem Schmelzpunkt liegen sollen, ergeben ferner eine gute Torsionssteifigkeit. In einem kontinuierlichen verfahren erfolgt das Erhitzen der Bahn auf die erforderliche Temperatur in einem Ofen 5·

In vielen Fällen ist es erwünscht, die Bahn zu prägen, was vorzugsweise gleichzeitig mit dem Verdichten erfolgt. Hierzu werden die Kalanderwalzen 36 und 37 verwendet, die in Figur 2 im einzelnen gezeigt sind. Die Temperatur der Prägewalzen liegt vorzugsweise in dem gleichen Temperaturbereich wie die Ofentemperatur. Wenn keine Prägung gewünscht wird, besitzen die Walzen 36 und 37 eine entsprechende andere Gestalt.

Ein wesentliches Merkmal des erfindungsgemässen Verfahrens ist die Entwicklung oder das zur Wirkung bringen des Netzmittels. Dieses wird durch Einwirkung von Hitze und Druck vorzugsweise gleichzeitig mit der Verdichtung erreicht«,

wie es weiter unten näher erläutert wird«

Unmittelbar nachdem die Bahn die Prägewalzen verlassen hat, erfolgt ein Schneiden der Bahn mit einem Trennmesser 38, und zwar vorzugsweise bei der noch heissen Bahn, was das Schneiden erleichtert.

Nach dem Schneiden wird die Bahn quer zu den Rippen geschnitten, und zwar nachdem sie vorher gekühlt worden ist, weil dadurch die Rippen bessere mechanische Eigenschaften erhalten. Das Kühlen kann durch natürliche Umwälzung oder durch Kühlluft beispielsweise in dem Kühler 39 erfolgen. Vorzugsweise soll die Bahn auf mindestens 6O⁰C abgekühlt sein, bevor sie zu dem Querschneider HO gelangt und von diesem auf die gewünschte Endlänge geschnitten wird. Als Querschneider 40 kann ein Fallmesser verwendet werden.

Die in Figur 2 gezeigte Prägevorrichtung besteht aus einer männlichen Prägewalze 36 mit aufgebrachten Rippen ill, und zwar im vorliegenden Fall 13 Rippen mit einem Abstand von Ij37 cm. Der Durchmesser der männlichen Prägewalze 36, entspricht dem Durchmesser der weiblichen Prägewalze 37, die 13 umlaufende Kerben 43 besitzt, deren Abstand zueinander dem der Rippen entspricht, wobei der Radius der Kerben etwas grosser ist als der der Rippen, wenngleich die Tiefe

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der Kerben und die Höhe der Rippen vorzugsweise identisch sind.

Eine weitere Press- und Prägeyorrichtung ist in Figur 3 gezeigt, mit der bestimmte Bereiche der nicht gewebten Bahn verdichtet und geprägt werden können. Mit der oberen Pressenplatte 44 und der unteren Pressenplatte 45 wird die dazwischenliegende Bahn verdichtet und geprägt. Die obere Pressenplatte 44 besitzt 11 Kerben 46 in einem Abstand von I₃4 cm. Die Gesamtabmessung eines Plattensatzes hat eine Abmessung von 29,4 χ 1,2 cm. Die untere Pressenplatte 45 hat 11 Rippen 47 in einem Abstand, der dem der Vertiefungen entspricht, wobei die Tiefe der Kerben und die Höhe der Rippen gleich gross sein kann.

Vorzugsweise werden mit Teflon beschichtete Prägewalzen oder Pressplatten verwendet,, wobei ferner zwischen der nicht gewebten Bahn und der eigentlichen Pressfläche noch ein Zwischenmaterial wie Kraftpapier ₃ Papiergewebe, Schreibpapier^ feines Baumwolltuch und dergleichen eingelegt werden kann.

Die bevorzugten polymeren Harze zur Herstellung der Batteriescheider sind bei minus 118°C fest, lassen sich als helsse Schmelze extrudieren und sind mindestens entweder durch Säuren oder durch Alkalien nicht zersetzbar. Das Harz muss für den Fall der vorliegenden Erfindung ein bestimmtes Ausmass an unerwünschter Hydrophobie besitzen.

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Geeignete Polymere sind C„ bis Cg Polyolefine wie Polyäthylen, Polypropylen und Polystyrol, wobei Polypropylene bevorzugt werden, also auch Polymere des Propylene mit anderen Monomeren wie Styrol. Für alkalische Batteriescheider können auch andere Harze wie Nylon verwendet werden.

Die bevorzugten inneren Netzmittel sind Tenside, die mit dem Harz bei der Extrusionstemperatur des Harzes löslich sind, wobei es wichtig ist, dass das Netzmittel eine kontrollierte Retention in dem extrudierten Polymeren zeigt, und zwar auch wenn es zu äusserst feinen Fäden oder Fasern extrudiert v/orden ist. Damit eine lang andauernde Benetzbarkeit der Fäden nach dem Formen und nach den anderen Behandlungen und auch während des Gebrauchs beibehalten wird, und zwar auch unter solchen Bedingungen, die einer langen Retentionszeit entgegenwirken, ist es äusserst zweekmässig, wenn das Netzmittel eine gewisse Neigung hat, an der Oberfläche während des Gebrauchs auszublühen. Es wird angenommen, dass die besten inneren Netzmittel solche sind, die mit dem Harz bei der Einsatztemperatur der Batteriescheider und vorzugsweise nach dem Extrudieren der Fäden und nach dem Ausdünnen und bei den Formiertemperaturen mit dem Harz unverträglich sind, so dass eine beträchtliche Menge des Hetzmittels an die Oberfläche der Fäden auswandert,

wo tes benötigt wird» Hierdurch wird die bei der anfänglichen Fadenbildung erforderliche Menge an Netzmittel . verringert, was von Torteil ist_s äa üfoermässig grosse Metzmittelmengen ^fahrend der Fadenbildung die Fäden schwächen können= ■

Die bevorzugten inneren Hetzmittel sind nichtionische Tensides die durch ihren Jithylenoxidgehalt oder durch die HLB-Zahl gekennzeichnet sind_s die dem_ Gleichgewicht swischen hydrophilen und hydrophoben Anteilen entspricht» Die besten Netzmittel sind solche _a die nach beiden Kriterien in den bevorzugten Bereichen liegen. Der bevorzugte Äthylenoxidgehalt liegt bei 1 bis 15 Molen Ethylenoxid je hydrophobem Rest und insbesondere .bei 1 bis .6 und;am besten bei I bis Mol» Das Gleichgewicht zwischen dem hydrophoben Best und dem Äthylenoxid liegt swischen der.gewünschten Benetzbarkeit und der gewünschten Wässerunlöslichkeit₉ eo dass das Wetzmittel nicht leicht von der Oberfläche des Fadens abgewaschen werden kann.

Besonders bevorzugte innere Tenside sind Cg bis C-o Phenoltenside rait.-l bis 15_a vorzugsweise 1 bis- 6 und insbesondere 1 bis 3 Molen Äthylenoxid. Diese Tenside sind verhältnis- . massig xirasserunlöslich'aber dafür .-öl-löslich» Ihre Kthylenoxidwerte sind niedriger als bei anderen Verbindungen_s die eine erheblich grosser©, Wasserlftslichkeit und demzufolge eine unkontrolliertere Retention besitzen/

Die bevorzugten HLB-Zahlen für die inneren Netzmittel liegen unter 5« Dieses ergibt im allgemeinen einen bemerkenswerten Grad an hydrophilen Eigenschaften auf der Padenoberfläche bei einer ausreichend geringen Löslichkeit des ^etzmittels, so dass das Netzmittel nicht leicht'von der Padenoberfläche abgewaschen werden kann. Eine verhältnismässig geringe Wasserlöslichkeit findet sich allgemein bei Netzmitteln mit niedrigen HLB-Zahlen.

Die bevorzugten Tenside werden vorzugsweise in einer Menge von 0,5 bis 20, insbesondere 1 bis 10 und besonders bevorzugt in einer Menge von 1 bis 3 Gew.-% bezogen auf das Gewicht des Harzes verwendet.

Andere innere Netzmittel sind beispielsweise äthoxylierte Pettalkoholäther wie Polyoxyäthylenstearylather mit 2 Molen Äthylenoxid (BRIJ 72), äthoxylierte Pettalkoholäther mit 4.Molen Äthylenoxid (Trycol LAL-²O, äthoxylierte Fettsäuren (Trie 124 oder Ethofat 0/15), äthoxylierte Kondensationsprodukte von Propylenoxid mit Propylenglykol (Pluronic L-121), äthoxylierte Phosphatäther (Emcol CS-113). Andere innere Netzmittel wie Fettsäureester von Sorbitol oder Fettsäureester von Glycerin, Alkanolamide und Äthylenoxidkondensationsprodukte von primären Aminen können in einigen Fällen ebenfalls" bevorzugt eingesetzt werden.

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Fäden, die Netzmittel mit niedrigen HLB-Zahlen und einem niedrigen Äthylenoxidgehalt enthalten,-mögen nicht das Ausmass an Benetzbarkeit haben, das zu einer optimalen schnellen Penetration führt und eine völlige Benetzung der Bahn ergibt. Netzmittel mit höheren'HLB-Zahlen und niedrigeren Äthylenoxidgehalten sind wasserlöslicher und mögen sich demzufolge von der Fadenoberfläche in der Hingebenden Säure lösen-₉ wodurch ein Schäumen während des Formierens der Batterie auftritt» Aus diesem Grunde wird mit der Erfindung ein Netzmittel in den Polymeren vorgeschlagen, das eine niedrige Wasserlöslichkeit besitzt und eine geringe Schaumbildung ergibt und eine verstärkte Benetzbarkeit der Fäden bewirkt» Vorzugsweise kann durch ein zweites Netzmittel die Benetzbarkeit der Bahnen so verstärkt werden_s dass sie leicht von der Säure durchdrungen und benetzt werden.

Das zweite Netzmittel ist relativ wasserlöslich und ver-· hältnismässig ölunlöslich und gehört zu den Metzmitteln mit verhältnismässig hohen HLB-Zahlen im Vergleich mit dem ersten Netzmittel. Die bevorzugten HLB-Zahlen für das zweite oder äussere Netzmittel liegen über 5» Bei Metsmitteln mit Äthylenoxidresten als primäre hydrophile Gruppe liegt der Äthylenoxidgehalt über 8 Molen Äthylenoxid. - ' ■

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Das zweite Metzmittel schafft ein grös-seres Äusmass an Benetzung, als es iron dem ersten Netsmittel gefordert wird_s damit die Bahn schnell und vollständig von der Säure durchdrungen bzw. von" dieser benetzt ifird. Das aweite Netzmittel ist vorzugsweise ein anionisches oder ein nichtionisches Tensid oder eine Mischung derselben. In einigen Fällen können auch kationische Netzmittel gleichermassen entweder allein oder zusammen mit den anderen Netzmitteln verwendet werden.

Das zweite Netzmittel wird vorzugsweise mit dem ersten Netzmittel zusammen in einer Menge von O₉5 bis 3 und insbesondere 1 bis 2 Gew.-? bezogen auf das Harzgewicht zugegeben; beide zusammen liegen in einer Menge von 1 bis 10 und vorzugsweise 2 bis 5 Gew.-Si vor.

Die Bezeichnung Netzmittel erfasst auch solche Verbindungen, die an sich von alleine nicht Netzmittel sind, sondern mit anderen Stoffen entweder durch Retention oder durch Bildung eines Netzmittels entsprechende Wirkungen zeigen. Die Netzmittel können auch aus mehreren chemischen Substanzen bestehen.

Um bevorzugte nicht gewebte Bahnen gemäss Erfindung aus den bevorzugten Harzen und insbesondere aus den bevorzugten Polypropylenhärzen herzustellen, ist es wichtig, das Polymere vor dem Extrudieren zu Fäden thermisch zu behandeln. Diese Behandlung besteht vorzugsweise darin₂

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dass man das Harz in dem Extruder 20 bei Temperaturen von mehr als 288 und insbesondere bei 316 bis 482 vorzugsweise zwischen 32? und 427° erhitzte Im allgemeinen wird es bevorzugt, den Spritzkopf bei Temperaturen gering unterhalb der Temperatur des Extrudergehäuses zu halten. Die Temperatur des Spritzkopfes kann etwa β bis 60°C unter der des Extruders liegen.

Durch diese thermische Behandlung wird das Polymere zumindest teiliieise zersetzt und teilweise werden die Fliesseigenschaften verbessert ₉ was bei dem Extrudieren von Fäden und insbesondere zur Ausbildung von ungewebten Bahnen gemäss Erfindung wichtig ist.

Zum Verdünnen oder Strecken der Fäden wird als Gas vorsugsweise Luft von 280 bis 5^0 C unmittelbar unterhalb und oberhalb der Austrittsöffnungen aus Schiitsdüsen ausgeblasen₃ wie es beispielsweise in US-PS 3 650 866 beschrieben ist. Der Gas- bzw. Luftstrom ΐιτί^ά so kontrolliert, dass die einzelnen Fäden nicht miteinander in Berührung kommen und Fadenbündel bilden., sondern äusserst dünne Einzelfäden mit einem Durchmesser von vorzugsweise Ö₉Ö5 bis 50 Mikron und vorzugsweise unter 10 Mikron₉ zweckmässig zwischen 1 bis 10 und insbesondere 1 bis 5 Mikron. Das Ausdünnen der Fäden erfolgt unmittelbar nach dem Extrudieren mit einer Luftgeschwindigkeit für Polypropylen-

Bahnen von 0,3 bis 1,8 kg je Minute, wobei Fäden mit einem Durchmesser von 1 bis 10 Mikron erzielt werden.

Vorzugsweise werden die Stränge des Mischharzes in einer von den Austrittsöffnungen 2h direkt wegführenden Ebene zu Fäden verdünnt. Die Fäden sind letztlich diskontinuierlich, da sie wegen ihrer aussersten Dünnheit oft brechen. Der Fadendurchmesser kann gering schwanken, und zwar aufgrund von Unregelmässigkeiten der zugeführten Luft oder wegen geringfügiger Änderungen des extrudierten Harzes. Selbstverständlich können auch kontinuierliche Fäden für das erfindüngsgemässe Verfahren verwendet werden.

Die Fäden werden von der Aufnahmevorrichtung 26 in Form einer sich selbst tragenden Matte oder Bahn aufgenommen. Die Aufnahmevorrichtung 26 hat einen Abstand von 2,5 bis 76 cm, vorzugsweise 2,5 bis M 5 cm und insbesondere 7>5 bis 20 cm Abstand von den Austrittsöffnungen und bewegt sich oder rotiert kontinuierlich. Die Fäden sind in der Bahn meist miteinander verbunden oder verklebt und ergeben eine zusammenhängende einheitliche nicht gewebte Bahn, die ohne Verlust ihres Bahncharakters gehandhabt werden kann, d.h. aufgewickelt, geschnitten, gepresst oder anderweitig behandelt werden kann. Das meist durch die thermische Einwirkung oder Anschmelzen bedingte Verkleben der Fäden bleibt während der gesamten Verfilzung der aufgenommenen

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Bahn j die ein Grundgewicht von 10 bis 500 und vorzugs-

weise 20 bis 300 g/m und eine Dicke von 25 bis 510O₂ vorzugsweise 510 bis 5100 und insbesondere von 500 bis 250 ,um besitzt.

Die Höchsttemperatur, der die Matte vor oder während des Verdichtens ausgesetzt werden kann,, hängt von den betreffenden Kunststoffharzen ab. Im allgemeinen wird die Temperatur durch die übermässige Schrumpfung der Bahn und die weitere Zersetzung des Polymeren oder ein Schmelzen desselben bestimmt. Trotzdem srll die Temperatur hoch genug sein, um die Festigkeit, die Benetzbarkeit_s die Beständigkeit und andere wesentlichen Eigenschaften, die für den längeren Gebrauch notwendig sind, zu verbessern. Es wurde festgestellt, dass die Bahn im allgemeinen über den Erweichungspunkt des Harzes erhitzt werden soll. Bei einer Bahn aus den bevorzugten Polypropylenfäden wird diese vor dem Verdichten vorzugsweise auf Temperaturen von 104 bis l60 und insbesondere auf 110 bis 143 und meist auf 124 bis 130⁰C erwärmt. Das Verdichten soll bei verhältnismässig hohen Temperaturen erfolgen, Jedoch bei wesentlich niedrigeren Temperaturen als dem Schmelzpunkt, um eine gute Torsionssteifxgkext zu erzielen. Die nicht gewebte Bahn wird vorzugsweise auf eine Dicke von 127 bis und vorzugsweise auf 25O bis 500.um für den bevorzugten Einsatz als Batteriescheider verdichtet.

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Zur Bestimmung der Yerdiehtungstemperatur muss man jedes Polymere empirisch untersuchen. Hierbei wird die höchste Temperatur festgestellt_s bei der kein Schmelzen auftritt, beispielsweise für Polypropylen eine Temperatur von l60°C. Die Verdichtung wird bei dieser Temperatur durchgeführt. Wenn die Porosität nicht ausreichend ist₅ so werden Proben bei nach und nach niedrigeren Temperaturen hergestellt, bis die Temperatur festgestellt wird, bei der die weiter unten erwähnten Vierte für die Porosität erreicht werden.

Es besteht also manchmal die Notwendigkeit, sich an die Schmelztemperatur anzunähern und dann allmählich diese Temperatur in Abständen von zwei, drei oder fünf Grad abzusenken, bis die beste Temperatur in diesem Bereich festgestellt wird. Für Polypropylen liegt diese Temperatur etwa bei 1^9⁰C. Bei anderen Polymeren können jedoch erheblich unterschiedliche Temperaturen notwendig sein.

Trotzdem ist die Peststellung wichtig, dass im allgemeinen für die angemessene Temperatur zur Erreichung der kritischen Parameter für eine Bahn, die als Batteriescheider benutzt werden soll, der Bereich erheblich unter dem Schmelzpunkt des betreffenden Polymeren liegt. Allgemein liegt diese Temperatur 5 bis 20 und vorzugsweise 5 bis 15°F über dem Erweichungspunkt des Polymeren und 5 bis 15 und vorzugs-

er dem Sehmelzpu: 409827/07S7

weise 5 bis 35°F unter dem Schmelzpunkt desselben.

Die Verdichtung, die unter Wärme und Druck erfolgt, wird vorzugsweise mit Kalanderwalzen durchgeführt _s jedoch kann auch eine Presse verwendet werden, um eine nicht gewebte Bahn mit den gewünschten Eigenschaften zu erhalten. In beiden Fällen erfolgt das Verdichten mit einem feststehenden Zwischenraums so dass die Bahn mit einem Druck von nicht mehr

als 0_s7 kg/cm und vorzugsweise mit einem Druck von O₅ lh bis

O₃56 kg/cm behandelt wird* Die Einstellung des Zwischenraums beim Pressen, die Grosse und die Zusammensetzung der Fäden, die Dichte oder die ursprüngliche Türdichtung der Fäden_s die Dicke der Ausgangsbahn und die Dicke der fertigen Bahn sollen mit-den Arbeitsbedingungen so abgestimmt sein, dass die verdichtete Bahn eine Porosität von mindestens 40 % und vorzugsweise von 50 bis 65 % besitzt. Demzufolge ist die Porositätsretention vorzugsweise grosser als ^iO % und insbesondere grosser als 50 % am Ende der Verdichtung. Die Porengrösse ist vorzugsweise kleiner als kO Mikron und insbesondere kleiner als 20 Mikron. Bei den bevorzugten Bahnen gemäss Erfindung liegt der festgelegte Zwischenraum zwischen den Verdichtungsmitteln bei H bis 5 Mikron für die nicht geschmolzenen Bereiche.

Die Einwirkung von Hitze und Druck während des Verdichtens ist für die Ausbildung des Netzmittels und dessen Wirkung von erheblicher Wichtigkeit« Die Wirksamkeit wird hierdurch erheblich gesteigert_s und mindestens teilweise dadurch, weil mehr Netzmittel in die Fadenoberfläehe getrieben wird

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und weil vermutlich auch, ein Teil des Netzmittels auf der Padenoberflache verteilt wird bzw. die zur Verfügung stehende Oberfläche für das Netzmittel vergrössert wird.

überraschenderweise wird hierdurch auch die Beständigkeit gegen Schichtentrennung erheblich vergrössert, die bei einer starken Beanspruchung und Vibration in Bleisammlern auftritt. Es werden nicht nur die Benetzbarkeit und Wiederbenetzbarkeit vergrössert, sondern auch das Zusammenhaften der Fäden durch Hitze und Druck, wodurch die gewünschten mechanischen und elektrischen Eigenschaften erreicht werden.

Die Endabmessungen der nicht gewebten Bahn schwanken je nach Einsatzzweck und auch bei der Verwendung als Batteriescheider hängen die Abmessungen von der entsprechenden Batteriezelle ab, so dass das Längsschneiden und Querschneiden entsprechend eingestellt werden muss. Das Längsschneiden erfolgt am besten unmittelbar nachdem die Bahn den Spalt der Kalandrierwalzen nach dem Zusammendrücken und Prägen verlassen hat. Wird die Bahn mit Platten verpresst, soll sie vorzugsweise unmittelbar nach dem Pressen in heissem Zustand geschnitten werden.

Für Batteriescheider ist eine kleine Porengrösse zweckmässig, da dadurch eine wirksame Barriere gegenüber dem

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Plattenmaterial geschaffen wird,, wobei für· den gewünschten niedrigen elektrischen Widerstand der Batterie eine grosse Porosität in der erfindungsgemässen Bahn erwünscht ist. Bei jeder nicht gewebten Bahn aus Fäden gegebener Grosse wird durch eine vergrösserte Porosität auch die maximale Porengrösse erhöht₉ da der Abstand zwischen den benachbarten Fäden vergrössert werden muss. Eine kleinere Porengrösse kann mit einer grossen Porosität dadurch erreicht werden,, dass man den Fadendurchmesser verringert. Indem man bei gleichem Harzgewicht äusserst kleine Fäden bildet und diese urirege!massig verteilt_s wird der Abstand zwischen den Fäden verringert, so dass kleinere Poren erhalten werden. Bei äusserst dünnen Fäden von 1 bis 10 Mikron kann man erfxndungsgemäss eine Kombination von niedrigem elektrischen Widerstand und äusserst kleinen Poren in der Bahn erzielen.

Wenn die Bahn über ihre eigene Dicke hinaus noch eine Funktion als Abstandshalter erfüllen soll₉ können Rippen aus der Bahn geformt oder auf der Bahn angebracht werden. Vorzugsweise werden aus der Bahn gebogene Rippen herausgepresst, die an ihren Aussenbereicfaen im wesentlichen verschmolzen und nicht porös sind. Wenn die Rippen aus der Bahn herausgeprägt werden, kann dieses, wie bereits erwähnt, zusammen'mit dem Verdichten erfolgen. In einigen Fällen können die geprägten Rippen nachbehandelt oder

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geglättet werden. Im Anschluss an die Rippenbildung und Verdichtung wird die geprägte Matte durch weitere Kalanderwalzen mit feststehendem Spalt geführt , die eine glatte Oberfläche haben und zwischen 20 und 150⁰C heiss sein können. Mit diesen Walzen werden die Rippen wieder teilweise abgeflacht, so dass die Gesamtkonfiguration des Batteriescheiders genauer eingestellt werden kann.

Die feinen Kunststofffäden enthalten das innere Metzmittel mit der kontrollierten Retention gleichmässig verteilt. Es wird ^v entwickelt", damit die Benetzbarkeit vergrössert und durch das Ausblühen verlängert wird. Das innere Netzmittel ist in Mengen von 0,1 bis 8 und vorzugsweise 0,1 bis 2 Gew.-^, bezogen auf das Harzgewicht des Endproduktes, vorhanden.

Das zweite Netzmittel, das auf die Fäden aufgeschichtet ist und das innere Netzmittel umschliesst, ist in Mengen von 0,05 bis "1 %, bezogen auf das Fadengewicht, vorhanden.

Der Fadendurchmesser beträgt 0,05 bis 50, vorzugsweise weniger als 10, insbesondere 1 bis 10 und vorzugsweise 1 bis 5 Mikron. Das Grundgewicht liegt bei 10 bis 500

und vorzugsweise 200 bis 300 g/m . Die Bahn ist vorzugsweise 125 bis 1250 und insbesondere 250 bis 500,um dick und hat eine Porosität von mindestens HO %_f vorzugsweise

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50 bis 65 % und meist über 50 %_t wobei die Porengrösse vorzugsweise weniger als ¹JO Mikron, insbesondere weniger als 20 Mikron und in besten Fällen zwischen 7 bis 20 Mikron liegt.

Bei Verwendung der Bahn als Batteriescheider soll beim Formen und Laden der Batterie kein Schäumen bemerkbar sein. Der elektrische Widerstand (ER) soll nach dem Standardtest der "Battery Council International, I80I Murchison Dr., Burlingame, California" nach 2k Stunden mindestens nicht grosser als 25 Milliohm und vorzugsweise nicht mehr als 20 Milliohm sein. Wenn der Batteriescheider eine Stunde bei 71⁰C in einer Schwefelsäure mit einer spezifischen Dichte von 1_S28O behandelt und anschliessend eine halbe Stunde in kaltem Wasser gewaschen und eine weitere Stunde in heissem Wasser von 71 C belassen und dann 30 Minuten bei 93 C getrocknet wird, soll er einen ER-Wert von nicht mehr als 25 Milliohm und vorzugsweise nicht mehr als 20 Milliohm in Betriebszustand haben, was zeigt, dass das Netzmittel permanent wirkt, da der ER-Wert durch kräftiges Waschen im wesentlichen unverändert bleibt« Wenn die Batteriescheider in einer 2¹i-Gruppen-AH-Batterie angeordnet sind und gemäss SAEJ 537g nach dem Kaltstartverhalten geprüft werden, so haben sie mindestens 1,0 Volt je Zelle bei 280 Ampere nach 30 Sekunden und der elektrische Widerstand ist

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nach dem Versuch nicht grosser als 25 Milliohm. Eine hohe Ampereentnahme während "des Kaltstartverfahrens bewirkte bei Bahnen, die nicht die bevorzugten Eigenschaften und kein inneres Netzmittel haben, eine Schichtentrennung. Diese Delamination beruht zum Teil auf einer Ansammlung von Gas in dem Scheider während der Kaltstartversuche. Es soll also nach diesem Kaltstartversuch bei den erfindungsgemassen Matten keine Delamination bemerkbar sein, und auch keine Unregelmässigkeit oder Änderung in der Oberfläche der Bahn in einem Bereich auftreten, der grosser ist als ein Bleistiftpunkt, etwa von 760 .bis 1200 .um. Bei schlechten Bahnen ohne Netzmittel ergeben sich Delaminationsbereiche mit einem Durchmesser von 1 bis 3 cm.

Wenn grosse Mengen an Netzmittel als Beschichtung verwendet werden, ergeben sich oft Schwierigkeiten dadurch, dass erhebliche Mengen Netzmittel in den Elektrolyten gelangen und sich auf den Oberflächen der Batterieplatten und anderswo verteilen und dort Schaden verursachen.

Die Benetzbarkeit oder Nichtbenetzbarkeit einer nicht gewebten Bahn ist nicht nur eine Punktion der hydrophoben Natur der Fäden, sondern beruht auch auf der Grösse der Poren. Matten, deren Porendurchmesser grosser als kO Mikron ist, benetzen sich sehr viel schneller als Matten mit Poren von 40- Mikron oder weniger. Dem-

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zufolge benötigen die verpressten Batteriescheider'ein sehr viel wirksameres Benetzungssystem als die nicht verpressten ursprünglichen Bahnen.

Das oben erwähnte Grundgewicht der Bahnen wird bestimmt, indem man das Gewicht der Bahn in Gramm durch" die Bahn-

fläche in m teilt. Die maximale Porengrösse wird bestimmt durch die Messung der grössten Poren oder öffnungen in der Bahn, und zwar mittels eines Aminco-Winslow Quecksilberporosimeters.

Beispiel 1

22,7 kg Polypropylenharz (Enjay TM Standard Oil Co. E-117), welches Additive wie Oxidationsstabilatoren enthielt, und 1,13 kg (entsprechend 5 Gew.-% des Harzes) eines inneren Netzmittels, nämlich Nonylphenoläthylenoxid mit 4 Molen Äthylenoxxd (Tergitol TH - Union Carbide NP-I¹I) wurden in"den Mischbehälter 10 nacheinander gegeben und dann Minuten umgewälzt und anschliessend in den Trichter 12 des Mischextruders gegeben. Das Material wurde aus der Schmelze in ein Wasserbad extrudiert. Die einzelnen Stränge wurden zu etwa 3 mm grossen Pellets geschnitten.

Diese Pellets wurden über den Trichter VJ in den Extruder 20 gegeben und dort bei etwa 3^0 - 10⁰C behandelt. Die

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Temperatur der aus den Düsen 31 und 32 austretenden Luft zur Verdünnung der Fäden lag bei J>60 - 10⁰C. Die Zufuhrgeschwindigkeit an Polymeren betrug 0,5 - 0,2 g/Loch/Min. Die Luftgeschwindigkeit lag bei 13»6 bis 18,1 kg je kg
an zugeführtem Polymeren je Minute. Die Aufnahmewalze 27 hat einen Abstand von 14,5 cm von dem Spritzkopf 21. Die aufgenommenen Fäden bilden eine Bahn mit einem Grundge-

wicht von 175 g/m ·

Die Matte wird mit einem Schneider auf 20 χ 30 cm grosse Platten zugeschnitten und in einer Presse gemäss Figur 3 etwa 20 Sekunden bei 138 bis 150⁰C mit einem Plattenabstand von *l60,um auf eine Dicke von ^iIO ,um verpresst.

Beispiel 2 bis 7

Es wurde analog Beispiel 1 gearbeitet, wobei die inneren und äusseren Netzmittel wie folgt geändert wurden:

Beispiel 2 1,13 kg (5 50 Dodecylphenol mit 5 Mol Äthylenoxid (Tergitol 12-P-5).

Beispiel 3 0,8 kg (3 1/2%) Nonylphenol mit 13 Mol Äthylenoxid (Tergitol NP-33).

Beispiel H 0,8 kg (3 1/2 ?) Nonylphenol mit 9 Mol Äthylenoxid (Tergitol TP-9).

Beispiel 5 0,8 kg (3 1/2 "50 modifizierter polyäthylierter Alkohol (DF-12 der Röhm & Haas).

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Beispiel 6 1,1 kg (5 50 Dodecylphenol mit 6 Mol Äthylenoxid (Tergitol 12 Y-S).

Beispiel 7 1,1 kg (5 %) Nonylphenol mit k Mol Äthylenoxid (Tergitol NP-14).

Batteriescheider, die nach diesen Beispielen 2-7 hergestellt worden waren, zeigten nach dem Kaltstarttest die folgenden Ergebnisse:

Kaltstarttestergebnisse

280 A. - 17,8°C

5 Sec. 30 Sec. Minuten Beispiel Volt Volt bei 1.0 V

ER

Anfangs nach dem Test

2	l,2ft	210	1,31	1,	20	1,	29⁰C	1:	60	23	22
3	1,28	l,2ft	1,	23	1,		70	16	13
ft	1,30	1,	25	1,	79	Ift	13
5	1,27	1,	,22	1,	60	15	Ift
	10 See.
6	l,2ft	1.	,20	1,	6ft
7	1,29	1,	,26	1,	18	32	30
	A	•	-
6	1	,29	,20	-
7	1	,20	,82	32	21

Kein Test abe~ nach 20 h

27 32

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Beispiel 8

Es wurde analog Beispiel 2 gearbeitet, wobei jedoch zusammen mit dem Netzmittel gemäss Beispiel 2 jetzt 1 % Alkylarylpolyäther (Triton X-100) zugegeben wurden.

Beispiel 9

Es wurde analog Beispiel 3 gearbeitet, wobei jedoch 1 % Nonylphenol mit 40 Molen Äthylenoxid (Tergitol HP-¹IM) zusammen mit dem Netzmittel gemäss Beispiel 3 zugegeben wurden.

Mie Ausnahme von den Proben gemäss Beispiel 7 erzeugten alle Batteriescheider während der Ladung zuviel Schaum, um sie handelsüblich einzusetzen ohne entweder eine Schaumverringerung oder die Ladungsbedingungen zu ändern. Der Kaltentladungstest wurde nach SAE J537g mit einer 2^-Gruppen-AH-Batterie durchgeführt und die ER-Werte wurden nach dem Test der "Battery Council International" durchgeführt.

Die Bahnen gemäss Beispiel 1 und 2 wurden nach dem Pormieren untersucht, ohne dass eine weitere Entfernung von Netzmitteln durchgeführt wurde. Sie enthielten etwa 65 % (- 1 %) des ursprünglich zugegebenen Netzmittels. Die Netzmittel-

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retention wird vorzugsweise bei einem Bereich von 65 % - 5 % am Ende der Herstellung und auch nach der Formierung gehalten. Natürlich wird ein möglichst geringer Verlust bevorzugt.

Mit der vorliegenden Erfindung kann man nicht nur nicht gewebte feinfasrige Bahnen herstellen, die eine vom Gebrauch unabhängige Benetzung in äusserst starkem Mass zeigen, sondern Bahnen, die völlig unerwartet eine erhebliche Beständigkeit gegenüber Delamination zeigen. Die Bahnen haben eine gute Gasabgabe oder geringe Gasansammlungseigenschaften im Bleisammler. Darüber hinaus sind die nicht gewebten Bahnen vor und nach dem Verpressen gleichmässiger.

Die primären inneren Netzmittel ergeben Schwierigkeiten, wie Schäumen und übertreten in den Batterieelektrolyten, wenn sie in ausreichender Menge zugegeben werden, um den erwünschten Grad an Netzbarkeit zu erzielen. Die inneren Netzmittel haben eine längere und bessere Retention in der Faser oder in den Fädenj da jedoch nur ein Teil des Netzmittels an der Fadenoberfläche zur Verfügung steht, v/erden grössere Gesamtmengen erfordert, wenn es als einziges Netzmittel zur Verfügung steht. Dieses ist immer dann der Fall, wenn nur ein Teil des Netzmittels zur Zeit zur Wirkung verfügbar ist.

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Im allgemeinen hat das zweite innere Metzmittel, das im Elektrolyten recht schnell löslich ist, den Vorteil einer schnellen Benetzung, wenn es jedoch in hinreichend hohem Masse verwendet wird, um eine gute Netzmittelretention oder Wiederbenetzungseigenschaft zu zeigen, verursacht es.beim Laden der Batterie erheblichen Schaum. Wenn erhebliche Mengen an Netzmittel verwendet werden besteht eine starke Neigung, dass diese in den Elektrolyten der Batterie übertragen werden und die Platten und andere Bereiche der Batterie beeinträchtigen.

überraschenderweise ergibt sich jedoch bei der Verwendung von primärem und zweitem Netzmittel, dass man eine ausreichende Menge in Kombination verwenden kann, um einen Höchstwert an guter anfänglicher Benetzbarkeit, guter Wiederbenetzbarkeit und guter ständiger Benetzbarkeit ohne wesentliche Nachteile erhalten kann. Die Entwicklung oder das zur Wirkung bringen der inneren Netzmittel bewirkt auch einen synergistischen Effekt bezüglich der Retention des äusseren Netzmittels an der Oberfläche der Fäden. Es wird angenommen, dass dieses mindestens teilweise auf der vergrösserten Adhäsion des zweiten Netzmittels an der Fadenoberfläche_Ä die das erste Netzmittel enthält, beruht.

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Claims

Ansprüche

1.) Batteriescheider in Form eines dünnen Blattes aus Fäden eines hydrophoben organischen Polymeren, das gegenüber Batteriesäure oder Alkali beständig ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Blatt eine verdichtete nicht gewebte Faser- oder Fadenbahn ist und dass in den einzelnen Fäden ein Netzmittel vorhanden ist.

2. Batteriescheider nach Anspruch I₉ dadurch gekennzeichnet, dass in den einzelnen Fäden ein zweites Netzmittel vorhanden ist.

3. Batteriescheider nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das eine Netzmittel löslicher in dem Batterieelektrolyten ist, als das andere Netzmittel.

l\. Batteriescheider nach Anspruch 3* dadurch gekennzeichnet, dass die das Gleichgewicht, zwischen den hydrophilen und lyophilen Gruppen kennzeichnende HLB-Zahl des einen Netzmittels unter 5 und die des anderen Netzmittels 5 oder grosser ist.

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5. Batteriescheider nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Gesamtgehalt an vorhandenem Netzmittel 0,1 bis 20 Gew.-% beträgt.

6. Batteriescheider nach Anspruch 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der Netzmittel in dem Polymeren des Fadens bei der Schmelzextrusionstemperatur löslich und bei Zimmertemperatur unlöslich ist und aus dem Faden auf dessen Oberfläche ausblühen kann.

7. Batteriescheider nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymere ein teilweise zersetztes Polypropylen und das Netzmittel ein Adduktionsprodukt aus Äthylenoxid mit einer phenolischen Verbindung mit 1 bis l6 Mol Äthylenoxid je Mol phenolischer Verbindung ist.

$. Batteriescheider nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden insgesamt 0,1 bis 20 Gew.-% des Polymerengewxehtes Netzmittel enthalten und dass das Polymere bei - 118°C fest und als heisse Schmelze extrudierbar ist und dass die Fäden einen Durchmesser von 0,1 bis 50 Mikron haben, der Bogen ein Grundge-

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wicht zwischen 10 und 500 g/m und eine Dicke von 125 bis 750 .um, eine Porengrösse von weniger als 40 Mikron.und eine Porosität von mindestens 40 % be-

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. - 35 -

sitzt und dass die Einzelfäden untereinander ver- - wirrt zusammenhaften.

9. Verfahren zur Herstellung eines Batteriescheiders nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Mischung aus einem hydrophoben organischen Polymeren und Netzmittel zu Fäden aus der Schmelze extrudiert, die Fäden als Bahn aus miteinander verwirrten oder verfilzten Fäden.aufnimmt und die Bahn auf eine Temperatur zwischen dem Erweichungspunkt und dem Schmelzpunkt des Polymeren erhitzt und verdichtet, um die Porengrösse auf nicht mehr als kO Mikron einzustellen.

10. Verfahren nach Anspruch 9* dadurch gekennzeichnet, dass man als organisches Polymeres ein Polypropylen verwendet und die Mischung auf eine Temperatur von mindestens 288⁰G vor dem Extrudieren als Schmelze erwärmt, um das Polymere teilweise zu zersetzen.

11. Verfahren nach Anspruch 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass man die Fäden dadurch verdünnt, dass man einen Gasstrom über die Fäd-en gleichlaufend in der Extrusionsrichtung leitet.

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12. Verfahren nach Anspruch 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass man das Polypropylen in einem Extruder bei 316 bis 482°C vorbehandelt und durch Öffnungen im Spritzkopf bei Temperaturen zwischen 300 und ⁴IOO⁰C extrudiert und das Ausdünnungsgas bei Temperaturen von 282 bis 538°C überleitet und dass als Netzmittel zwei Netzmittel verwendet v/erden, von denen das eine im Batterieelektrolyten verhältnismässig löslich und das andere verhältnismässig unlöslich ist und dass das Netzmittel anfänglich in einer Menge von 1 bis 10 Ge\i.-% bezogen auf das Harzgewicht vorhanden ist und dass die Aufnahmevorrichtung 2,5 bis 45 cm von den Austrittsöffnungen entfernt ist und dass die Fäden bis auf einen Durchmesser von 1 bis 10 Mikron ausgedünnt und anschliessend von einer sich kontinuierlich bewegenden Aufnahmevorrichtung aufgenommen werden, die 2,5 bis 45,7 cm von den Austrittsöffnungen entfernt ist, bis eine nicht geliebte Matte mit einer Dicke von 500 bis 2500 ,um

und einem Grundgewicht von 20 bis 300 g/m erhalten wird und dass die Matte vor dem Verdichten auf eine Temperatur von 138 bis l60°C erwärmt und auf eine Dicke von 250 bis 500 ^um bei einem Druck von weniger

als 0₉7 kg/cm" in einem Spalt von 125 Mikron zu einer Porositätsretention von mehr als 50 % und einem maxi-

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malen Porendurchmesser von weniger als 20 Mikron verpresst wird und dass bei der Verpressung die nicht gewebte Matte in eine gewellte oder geprägte Konfiguration mit nach aussen geformten Vorsprüngen verformt wird, die im wesentlichen verschmolzen sind und nicht poröse Aussenbereiche haben.

13· Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass man die thermische Behandlung des Polypropylens bei 327 bis 427°C durchführt und die ausgedünnten Fäden auf einer 7»5 bis 20 cm entfernten Aufnahmevorrichtung abnimmt, wobei die 1 bis 10 Mikron dicken Fäden in einer Mattenstärke von 25 bis 2500

2 ,um bei einem Grundgewicht zwischen 20 und 300 g/m aufgenommen werden, worauf die Matte vor dem Verdichten auf 1*13 bis 15¹J⁰C erwärmt wird.

. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass man in der Schmelze ein C, bis Cg-Polyolefinharz mit 0,5 bis 20 Gew.-$ eines mit dem Polymeren bei der Schmelztemperatur sieh mischenden Netzmittels vermischt und diese Mischung bei Temperaturen über 288°C thermisch behandelt und das Ausdünnen der extrudierten Fäden bis zu einem Fadendurchmesser von 0,05 bis 50 Mikron durchführt und die Fäden von einer Aufnahme-

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vorrichtung in einem Abstand von 2,5 bis 75 cm in Form einer 500 bis 5000,um dicken Matte mit einem

ρ Gründgewicht zwischen 10 und 500 g/m aufnimmt und die Matte zwischen dem Erweichungspunkt und dem Schmelzpunkt des Harzes auf eine Dicke von 125 bis 1250 ,um mit einer Forösitätsretentioh von mehr als kO % und einer maximalen Porengrösse unter 4o Mikron verpresst. -

15· Batteriescheider, dadurch gekennzeichnet, dass er nach einem Verfahren gemäss Anspruch 9 bis 14 hergestellt worden ist.

16. Bleisammler mit einem Batteriescheider nach Anspruch 1 bis 8 und 15» wobei das hydrophobe organische Polymere gegenüber der Säure einer Blei/Säurebatterie beständig ist.

17. Batteriescheider nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder beide Netzmittel auf der Fadenoberfläche vorhanden sind.

18. Verfahren zur Herstellung eines Batteriescheiders nach Anspruch 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass man das Netzmittel entwickelt oder zur Wirkung bringt.

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