DE2360644B2 - Vorrichtung zum mischen dosierter mengen eines kunststoffs und mindestens eines zusatzstoffes - Google Patents
Vorrichtung zum mischen dosierter mengen eines kunststoffs und mindestens eines zusatzstoffesInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Mischen dosierter Mengen eines pulverfönnigen bis körnigen
Kunststoffs und mindestens eines Zusatzstoffes, mit einem sich im wesentlichen vertikal erstreckenden
Durchlaufnuschbehälter mit Rührwerk, dessen Auslaßöffnung an eine Kunststoff verarbeitende Maschine
anschließbar ist und in den eine Zuleitung für die unter ihrem Eigengewicht zufließende Hauptkomponente
sowie mindestens eine weitere Zuleitung für einen Zusatzstoff einmünden, an die eine Dosiereinrichtung
anschließbar ist.
Zumeist werden Kunststoffmaterialien vor ihrer Verarbeitung mit anderen ergänzenden Rohmaterialien
vermischt oder vermengt, d. h. die ausschließliche Verwendung solcher Kunststoffmaterialien ohne Additive
ist sehr selten. Im allgemeinen wird eine Vielzahl von einzumischenden Materialien vorgesehen, wobei
deren Losgrößen gering sind. Vom wirtschaftlichen Gesichtspunkt ist es daher äußerst vorteilhaft, die
Rohmaterialien in Form einer Mischung miteinander zu vermengen. Da der Mischbetrieb zahlreiche Handhabungen
erfordert und die Arbeitsumgebung hierbei oft stark verunreinigt ist, hat sich seit jüngerer Zeit eine
erhebliche Nachfrage nach einem automatischen Dosieren, Mischen und Vermengen der Rohmaterialien
ergeben. Wegen der großen Vielfalt von beizumengenden Materialien und wegen der Schwierigkeit, diese
Materialien in sauberem Zustand zu transportieren, ist es weiter höchst erwünschenswert, daß die automatischen
Mischvorrichtungen individuell an den entsprechenden Verärbeiiungsmasehineri angebracht werden.
Eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art ist aus der FR-PS 20 59 870 bekannt. Es ist ferner bekannt,
einen Mischbehälter unmittelbar vor der Rohmaterialeinlaßöffnung einer Verarbeitungsmaschine vorzusehen,
wobei für jedes zu vermengende Material eine Dosiereinrichtung bereitgestellt wird. Durch diese wird
das Material dosiert und in den Mischbehälter so eingegeben, daß zwischen den Materialien ein bestimmtes
Mischverhältnis entsteht. Im Mischbehälter werden die Materialien miteinander vermischt und dann aus
diesem abgegeben. Es erweist sich jedoch als sehr
ίο schwierig, das Dosieren, Mischen und Vermengen bei
Verarbeitungsmaschinen geringerer Kapazität vorzunehmen, und in vielen Fällen lassen sich zufriedenstellende
Ergebnisse überhaupt nicht erzielen. Bei einer gebräuchlichen automatischen Vorrichtung der genannten
Art wird ein Chargenmischer verwendet. Diese konventionelle Vorgehensweise bringt Probleme hinsichtlich
der Genauigkeit des Zusammensetzungsverhältnisses, dessen Veränderungsvermögen und der
Ausrüstungskosten mit sich. Diese Nachteile konnten zwar durch eine ebenfalls bekannte Vorrichtung mit
einem vertikalen, kontinuierlich arbeitenden Mischbehälter erfolgreich beseitigt werden, nach wie vor muß
aber bei dieser Art des Mischens für jedes zu vermengende Rohmaterial eine gesonderte Dosiereinrichtung
vorgesehen werden. Das hat zur Folge, daß die bekannte Anlage für Verarbeitungsmaschinen geringer
Kapazität zu teuer ist.
Bei einer anderen bekannten Vorrichtung wird ein flüssiges, durch Dispergieren eines Pigmentes in
flüssiger oder pastöser Form geschaffenes Farbmittel in ein Kunststoffmaterial eingespritzt, das von einem
Materialtrichter zugeführt wird. Dieses flüssige Farbmittel wird in den Einlaß der Verarbeitungsmaschine
mittels einer Dosierpumpe mit einer Rate eingefüllt, die zur Massengeschwindigkeit des in der Verarbeitungsmaschine behandelten Materials synchron ist.
Falls eine Dosierpumpe guter Qualität verwendet wird, läßt sich nunmehr eine geringe Flüssigkeitsmenge
von 0,1 bis 1 g mit hoher Genauigkeit unter Druck in das Hauptrohmaterial einführen. Sofern nicht zu große
Mengen vorliegen, kann weiter die Flüssigkeit in ausreichendem Maße in Leerräume eingeschlossen
werden, die sich zwischen den Hauptrohmaterialteilchen bilden, was selbst dann der Fall ist, wenn das
Rohmaterial nicht besonders beiseite gestreift oder aufgetrieben wurde. Demgegenüber läßt sich keine
Zuführung von Feststoffen unter Druck mittels Dosier- und Zuführeinrichtungen mit Ausnahme einer speziellen
Einrichtung, wie beispielsweise einem Schneckenförderer, erzielen. Bei Verwendung eines Schneckenförderers
ist es möglich, eine sehr geringe Menge pulvrigen Pigments unter Druck gegen die Drucksäule des
Hauptrohmaterials zuzuführen, jedoch ist die Dosiergenauigkeit eines Schneckenförderers im allgemeinen
sehr gering, so daß die Verwendung einer solchen Einrichtung für einen automatischen Mischprozeß keine
ausreichende Genauigkeit erwarten läßt. Bei einem anderen ergänzenden Rohmaterial als einem Pigment,
z. B. einem wiedergewonnenen Produkt oder einem
bo vom Hauptmaterial abweichenden Kunststoff, ist die
hinzuzufügende Menge groß und erreicht teilweise Werte von 50% bis 70% des gesamten Rohmaterials.
Die Druckzuführung einer solchen großen Menge an ergänzendem Rohmaterial in die Drucksäule des
hs Hauptrohmaterials läßt sich nur durch Auftreiben des
Hauptrohmaterials realisieren. Eine solche Menge kann selbst unter Verwendung eines Schneckenförderers
nicht zugeführt werden. Demzufolge wurde bislang
unter vagen Vorstellungen davon ausgegangen, daß eine derartige Zuführung nur dadurch erfolgen kann,
daß für die entsprechenden Rohmaterialien Dosiervorrichtungen vorgesehen werden, und daß die Rohmaterialien von diesen Dosiervorrichtungen in einen
Mischraum, insbesondere in einen Mischbehälter, gegeben werden.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Dosier- und Mischvorrichtung zu schaffen, die über
einen weiten Bereich der relativen Mengen von Hauptkomponente und Zusatzkomponente ohne Beeinflussung
der Dosiergenauigkeit bei Veränderung des
Mengenverhältnisses arbeitet.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch
gelöst, daß die Mündung der Zuleitung für die Hauptkomponente unterhalb des Materialpegels im
Mischbehälter und jede Mündung der Zuleitung für einen Zusatzstoff in einen über dem Materialpegel
befindlichen freien Raum einmündend angeordnet ist, wobei das Rührwerk sich bis in den Bereich der
Mündung der Zuleitung für die Hauptkomponente erstreckt
Gemäß einer Weiterentwicklung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß die Achse der Zuleitung für die
Hauptkomponente auf den in deren Mündungsbereich befindlichen Stromlinien des Materials im Mischbehälter
senkrecht steht oder, einen positiven Aufprallwinkel bildend, entgegen der Strömungsrichtung zu diesen
geneigt ist.
Mit der Vorrichtung nach der Erfindung können sämtliche Mischungsverhältnisse selbst bei sehr geringen
Materialmengen mit hoher Genauigkeit eingehalten werden, indem erfindungsgemäß das ergänzende
Rohmaterial nicht an einer engen Passage in der Nähe der Verarbeitungsmaschine eingegeben wird, sondern in
einen Mischbehälter mit einem gewissen Aufnahmevermögen, wodurch für eine gute Vermischung des
ergänzenden Rohmaterials mit dem Hauptrohmatertal ausreichend Zeit zur Verfügung steht.
Es liegt eine kontinuierlich arbeitende Misch- und Dosiervorrichtung vor, die sich durch ein hohes
Leistungsvermögen bei geringen baulichen Abmessungen und geringen Ausrüstungskosten auszeichnet.
Dadurch ist es möglich, solche Mischvorrichtungen: einzeln an Spritzgießmaschinen geringer Kapazität
anzubringen.
Die Erfindung wird nachfolgend durch Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung näher erläutert. E:>
zeigt:
F i g. 1 eine schematische, teilweise geschnittene Ansicht einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Vorrichtung,
Fig.2 einen Schnitt längs der Schnittlinie A-A'nzch
Fig. 1,
Fig.3 einen fragmentarischen Schnitt längs der
Schnittlinie B-B'nach F i g. 2,
Fig.4 eine schematische, teilweise geschnittene Ansicht einer anderen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, und
F i g. 5 einen Schnitt längs der Schnittlinie C-C nach Fig. 4.
In Fig. 1 bedeuten 9 einen Mischbehälter, 11 ein
Rührwerk mit einer Drehwelle, 12 einen Rührflügel, 131 einen Rührwerksmotor und 14 einen Abgabeauslaß. Mil: b">
15 ist eine Zuleitung für das Hauptrohmaterial bezeichnet, deren Mündung das Bezugszeichen 16 hat.
Mit 17 ist eine Mündung für ein ergänzendes.
Rohmaterial, mit 18 eine Dosier- und Zuführeinrichtung für das ergänzende Rohmaterial, mit 19 der Motor für
die genannte Dosiereinrichtung, mit 20 ein impulserzeugendes Element, mit 21 das Hauptrohmaterial, mit 22
das ergänzende Rohmaterial, mit 23 das Niveau der Mündung 16 und mit 24 der Materialpegel des
ergänzenden Rohmaterials 22 im Mischbehälter bezeichnet.
Der Abgabeauslaß 14 ist im unteren Teil des Mischbehälters 9 angeordnet und gewöhnlich unmittelbar
mit der nicht dargestellten Rohmaterialaufnahmeöffnung der Verarbeitungsmaschine verbunden. Das
Rohmaterial im Mischbehälter 9 bewegt sich aufgrund seines Eigengewichts nach unten, sobald durch die
Verarbeitungsmaschine Rohmaterial verbraucht wird. Die Zuleitung 15 für das Hauptrohmaterial ist
unmittelbar mit einem nicht gezeigten Vorratsbehälter für das Hauptrohmaterial verbunden und mit unter dem
Gefälledruck aus dem Vorratsbehälter stehendem Hauptrohmaterial 21 gefüllt. Bei Beginn des Betriebes,
d. h. bei ieerem Mischbehälter 9, fällt das Hauptrohmaterial 21 aus der Zuleitung 15 in den Mischbehälter 9 und
füllt den leeren Mischbehälter. Wenn in diesem Zustand keine Rührwirkung erfolgt, so wird der Ausfall an
Hauptrohmaterial gestoppt, sobald sich ein Rohmaterialschüttkegel im Mischbehälter 9 gebüdet hat, dessen
Scheitelpunkt an der Mündung 16 liegt, und der sich von dort aus unter dem Ruheschüttwinkel ausbreitet. Bei
Betätigung des Rührwerks 11 wird der Ruheschüttwinkel
im oberen Teil des Schüttkegels zerstört, so daß eine weitere Zufuhr von Hauptrohmaterial 21 aus der
Zuleitung 15 erfolgt. Da jedoch die Schnittlinie der Mündung 16 parallel zur Strom- oder Bewegungslinie
des Rührwerksflusses liegt, bzw. einen positiven Aufprallwinkel zur Stromlinie einnimmt, wird die
Zufuhr des Hauptrohmaterials 21 exakt dann gestoppt, wenn das obere Niveau des Hauptrohmaterials 21 das
Niveau 23 der Mündung 16 erreicht hat. Falls die durch das Rührwerk bedingte Materialbewegung sich außerhalb
des beabsichtigten Rahmens bewegt und die Materialströmung in einer solchen Richtung erfolgt, daß
die zuvor genannte Bedingung nicht mehr erfüllt wird, wird das unter dem Gefälledruck stehende Hauptrohmaterial
21 fortlaufend, unabhängig von der Lage der Mündung 16, so lange in den Mischbehälter 9 eingefüllt,
bis es die Decke des Mischbehälters erreicht hat. Demgegenüber liegt bei der in F i g. 1 gezeigten
Ausführungsform der Vorrichtung eine konstante Rotationsströmung in horizontaler Richtung vor. Die
Drehrichtung des Rührwerksstromes ist in F i g. 2 durch Pfeile angedeutet. Die Mündung 16 öffnet sich unter
einem Winkel, vgl. F i g. 1 und 3, so daß die Mündung zur Strömungslinie des Rotationsstromes einen ausreichenden
positiven Aufprallwinkel einnimmt. Aufgrund dieser speziellen Bauweise läßt sich, obschon die Verarbeitungsmaschine
Rohmaterial verbraucht und das Rohmaterial im Mischbehälter umgerührt wird, vermeiden, daß
sich der Mischbehälter 9 vollständig füllt Vielmehr bleibt stets ein Leerraum oberhalb des Füllstandes für
das Hauptrohmaterial 21 erhalten, in den die jeweilige Menge an ergänzendem Rohmaterial 22 zudosiert
werden kann.
Falls eine bestimmte Menge an ergänzendem Rohmaterial 22, welche durch die Dosier- und
Zuführeinrichtung 18 abgewogen wird, in den Mischbehälter 9 über die Mündung eingegeben wird, steigt das
obere Niveau an Rohmaterial im Behälter vorübergehend bis zum Materialpegel 24 an. Da das Rohmaterial
im Mischbehälter 9 jedoch aufgrund des Rohmaterialverbrauches in der Verarbeitungsmaschine absinkt, wird
der Materialpegel 24 des ergänzenden Rohmaterials 22 allmählich abgesenkt, sofern eine weitere Zuführung
von ergänzendem Rohmaterial 22 nicht erfolgt. Dabei 5 kann jedoch das Hauptrohmaterial 21 aus der Zuleitung
15 so lange nicht nachfallen, bis der Materialpegel 24 auf das Niveau 23 der Mündung 16 abgesunken ist. Sobald
der Materialpegel 24 an ergänzendem Rohmaterial 22 unterhalb des Niveaus 23 der Mündung 16 abgesunken
ist, erfolgt erstmalig eine Zuführung von Hauptrohmaterial 21 aus der Zuleitung 15. Mit anderen Worten: die
Zuführung des ergänzenden Rohmaterials 22, das drucklos aus der Dosiereinrichtung 18 über dem
Hauptrohmaterial 21 abgegeben wird, und die Kompensation
des Defizites an der Verarbeitungsmaschine zuzuführendem Rohmaterial durch das Hauptrohmaterial
21, läßt sich mit Hilfe der obengenannten Anordnung erreichen. Da die Massengeschwindigkeit
des in der Verarbeitungsmaschine behandelten Materials im Verhältnis zur Massengeschwindigkeit des im
Mischbehälter 9 behandelten Materials steht kann bei jedem Intervall, wenn eine gewisse Menge an Material
von der Formmaschine gefördert wird, das ergänzende Rohmaterial 22 dosiert und durch die Dosier- und
Zuführeinrichtung 18 in einer solchen Menge zugeführt werden, die exakt der Menge an gefördertem Material
entspricht. Das genaue Zumischen des Hauptrohmaterials 21 läßt sich ohne Ermittlung der Menge an
Hauptrohmaterial 21 vornehmen. Bei einer gewöhnlichen Kunststoffverarbeitungsmaschine kann irgendein
Signal oder dergleichen, wie beispielsweise ein elektrisches Impulssignal, bei jedem Zeitintervall abgegeben
werden, sobald eine gewisse Materialmenge geformt ist. Als Zeitintervall zur Abgabe eines solchen Signals kann
beispielsweise ein Spritzzyklus bei einer Spritzgießmaschine angenommen werden. Bei einem Extruder läßt
sich hierfür die Ausstoßgeschwindigkeit oder die Schneckendrehzahl verwenden. Diese Steuerung läßt
sich durch irgendwelche bekannten elektrischen, elektronischen und pneumatischen Mittel vornehmen. Bei
Verwendung einer sogenannten volumetrischen Dosiereinrichtung bei der das Volumen des Materials durch
Drehung eines Dosiermechanismus dosiert wird, kann, wenn ein impulserzeugendes Element 20 zur Übertra- «
gung eines Impulses bei jeder einzelnen Umdrehung auf der Drehwelle der Dosiereinrichtung angeordnet wird,
die Steuerung der quantitativen Zuführung an ergänzendem Rohmaterial 22 auf digitale Weise vorgenommen
werden, wodurch die Genauigkeit der quantitativen Zuführung von ergänzendem Rohmaterial 22
erheblich verbessert wird.
Eine andere Ausführungsform der Erfindung ist in den Fig.4 und 5 dargestellt. Diese Ausführungsform
zeichnet sich dadurch aus, daß die Zuleitung 15 für das Hauptrohmaterial 21 in die Seitenwand des Mischbehälters
9 einmündet. Bei Betrachtung der Vorrichtung von oben, gemäß F i g. 5, liegt die Schnittlinie der Mündung
16 fluchtend zur Innenwand des Mischbehälters 9. Da die Zuleitung 15 sich seitlich öffnet, liegt die Schnittlinie wi
der Mündung 16 nicht horizontal, wie bei der zuvor beschriebenen Ausführungsform, sondern vertikal. Für
den Fall, daß die Zuleitung 15 in den unteren konischen Teil des Mischbehälters 9 einmündet, ist die Schnittlinie
der Mündung 16 über die Vertikale hinaus nach oben <r,
gerichtet.
Da die Zuleitung 15 sich vertikal oder über die
Vertikale hinaus nach oben öffnet, liegt die Schnittlinie der Mündung, wenn das Rohmaterial im Behälter nach
unten absinkt, parallel zur Bewegungsstromlinie des Materials im Behälter, bzw. nimmt einen positiven
Aufprallwinkel zur Stromlinie ein. Das hat zur Folge, daß das Absinken von Hauptrohmaterial 21 aus der
Zuleitung 15 wirksam vermieden werden kann. Bei dieser Ausführungsform wird wie bei der zuvor
beschriebenen das Material im Mischbehälter 9 so bewegt, daß eine horizontale Drehströmung vorliegt.
Bei Betrachtung von oben steht damit die Schnittlinie der Mündung 16 parallel zur Bewcgungsstromlinie des
Materials im Mischbehälter, wobei jedoch in Wirklichkeit aufgrund der durch die Drehströmung bedingten
Zentrifugalkraft die Mündung 16 mit Druck beaufschlagt wird, so daß der Effekt hinsichtlich des
Unterbindens des Absinkens des Hauptrohmaterials 21 wesentlich höher als in dem Fall ist, wo die Schnittlinie
der Mündung 16 parallel zur Stromlinie des Materials im Mischbehälter liegt Da weiter die Zuleitung 15 sich
nicht ins Innere des Mischbehälters 9 erstreckt erfolgt keinerlei Beeinträchtigung der Bewegung der Rührflügel
12 durch die Zuleitung 15, und ferner entsteht kein Anhaften von Rohmaterial an der Zuleitung 15.
Bei den beschriebenen Ausführungsformen wird ein Rohr als Zuleitung 15 für das Hauptrohmaterial 21
verwendet jedoch ist die Zuleitung nicht auf ein solches Rohr, wie dargestellt beschränkt. Auch sind die Formen,
die Abmessungen und der Fallwinkel der Zuleitung 15 nicht von wesentlicher Bedeutung. Das Vorratssilo für
das Hauptrohmaterial 21 kann sich unmittelbar in den Mischbehälter 9 öffnen. Mit anderen Worten: Es reicht
aus, daß eine Mündung am Mischbehälter 9 an der Stelle angebracht wird, wo das Hauptrohmaterial 21 kontinuierlich
zugeführt wird, wobei jedoch das Silo stets gefüllt sein soll und die Schnittlinie der Mündung die zuvor
beschriebene Bedingung hinsichtlich der Strömungsrichtung erfüllen muß.
Das bei den beschriebenen Ausführungsformen benutzte Rührwerk 11 muß nicht notwendigerweise ein
Drehrührwerk mit vertikaler Welle sein. Vielmehr läßt sich je nach den Verhältnissen eine Vielzahl von
Rührwerksformen verwenden. Bei Mischverfahren der beschriebenen Art wird jedoch in vielen Fällen das
ergänzende Rohmaterial 22 intermittierend in den Mischbehälter 9 in Losgrößen einer gewissen Menge
eingegeben, so daß bei Verwendung eines ein dreidimensionales Vermischen im Mischbehälter 9
bewirkenden Rührwerkes die Materialkompositior. am
Abgabeauslaß 14 von Moment zu Moment sich ändert. Um dem Auftreten eines solchen unerwünschten
Phänomens entgegenzutreten, wird bevorzugt ein Drehrührwerk mit einer im wesentlichen vertikalen
Welle und mit Rührwerksflügeln einer Formgebung vorgesehen, durch die eine vorwiegend horizontale
Materialbewegung, d. h. eine lediglich zweidimensiona-Ie, horizontale Rührung erfolgt. Bei Verwendung eines
solchen Rührwerkes bildet sich eine Stopfströmung aus Ferner kann vermieden werden, daß eine heterogene,
im oberen Teil des Mischbehälters über eine kurze Zeitdauer entwickelte Komposition unmittelbar auf das
Material an dem im Bodenbereich des Mischbehälters angeordneten Auslaß übertragen wird.
Die Form und Konfiguration des Mischbehälters 9 ist nicht von besonderer Bedeutung, so lange über den
gesamten Querschnitt des Mischbehälters die natürliche Rohmatcrialabsinkbcwegung relativ gleichförmig erfolgen
kann und sich das Rühren über den gesamten, horizontalen Querschnitt erstreckt.
Dem Mischbehälter 9 können ein oder mehrere ergänzende Rohmaterialien 22 zugegeben werden.
Sofern im oberen Teil des Mischbehälters 9 ein ausreichender Raum vorliegt und in diesem ein
feststoffartiges, ergänzendes Rohmaterial 22 eingegeben wird, ist es möglich, irgendeine gewöhnliche Dosier-
und Zuführeinrichtung zu verwenden, die das Dosieren und Zuführen von Material nur ins Freie erlaubt.
Desgleichen können auch hochviskose, flüssige Farbmittel dem Hauptrohmaterial zugemischt werden.
Da im oberen Bereich des Mischbehälters 9, vgl. Fig. 1 und 4, ein ausreichender Raum zum Anordnen
von Einrichtungen oder Mechanismen ausgebildet ist,
kann eine Pumpe geringer Kapazität für eine hochviskose Flüssigkeit, z. B. eine Zahnradpumpe, unmittelbar
im oberen Teil der Vorrichtung angebracht werden wobei die Saugseite der Pumpe direkt mit einem Gefäß
für das Farbmittel verbunden wird. Die Abgabeseite der Pumpe wird über ein kurzes Abgaberohr am Mischbehälter
9 angeschlossen. Damit läßt sich ein hochviskoses flüssiges Farbmittel ohne weiteres mit hoher Dosiergenauigkeit
zuführen. Darüber hinaus kann gleichzeitig ein feststoffartiges, ergänzendes Rohmaterial, wie beispielsweise
ein Regranulat, zugeführt und zusammen mit dem zuvor genannten hochviskosen, flüssigen Färbmittel
vermischt werden.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (3)
1. Vorrichtung zum Mischen dosierter Mengen eines pulverförmigen bis körnigen Kunststoffs und
mindestens eines Zusatzstoffes, mit einem sich im wesentlichen vertikal erstreckenden Durchlaufmischbehälter
mit Rührwerk, dessen Auslaßöffnung an eine Kunststoff verarbeitende Maschine anschließbar
ist und in den eine Zuleitung für die unter ihrem Eigengewicht zufließende Hauptkomponente
sowie mindestens eine weitere Zuleitung für einen Zusatzstoff einmünden, an die eine Dosiereinrichtung
anschließbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündung (16) der Zuleitung (15) für
die Hauptkomponente unterhalb des Materialpegels (24) im Mischbehälter (9) und jede Mündung (17) der
Zuleitung für einen Zusatzstoff in einen über dem Materialpegel (24) befindlichen freien Raum einmündend
angeordnet ist, wobei das Rührwerk (11) sich bis in den Bereich der Mündung (16) der
Zuleitung (15) für die Hauptkomponente erstreckt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Achse der Zuleitung (15) für die Hauptkomponente auf den in deren Mündungsbereich
befindlichen Stromlinien des Materials im Mischbehälter (9) senkrecht steht oder, einen
positiven Aufprallwinkel bildend, entgegen der Strömungsrichtung zu diesen geneigt ist
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das im Durchlaufmischbehälter
angeordnete Rührwerk zentrisch angeordnet ist
Priority Applications (3)
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---|---|---|---|
DE19732360644 DE2360644B2 (de) | 1973-12-05 | 1973-12-05 | Vorrichtung zum mischen dosierter mengen eines kunststoffs und mindestens eines zusatzstoffes |
US05/529,064 US3989229A (en) | 1973-12-05 | 1974-12-03 | Process for continuous metering and mixing |
US05/711,422 US4103357A (en) | 1973-12-05 | 1976-08-03 | Process and device for continuous metering and mixing |
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ID=5899973
Family Applications (1)
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-
1974
- 1974-12-03 US US05/529,064 patent/US3989229A/en not_active Expired - Lifetime
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---|---|---|---|
8235 | Patent refused |