DE2351522C3 - Verfahren und Maschine zur Herstellung von Gitterrosten - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von geschweißten Gitterrosten mit parallelen, aufrecht stehenden Tragstäben aus Bandeisen bzw. Flachdraht und mit an zumindest eine Schmalseite der Tragstäbe angeschweißten, quer zu den Tragstäben verlaufenden FüHstäben, bei dem eine Anzahl paralleler Tragstäbe in Längsrichtung mit zueinander gewandten Breitseiten eine Schweißstation durchläuft, in der zugeführte Füllstäbe nacheinander mit den Tragstäben verschweißt werden, wonach die Tragstäbe zur Bildung von Gitterrosten gewünschter Länge durchtrennt werden.

Bei der Herstellung von Gitterrosten ist es bekannt (vgl. DE-OS 20 51354, DE-PS 14 56661), daß ein Bandeisen bzw. ein Flachdraht mit gleichem Querschnitt wie der der Tragstäbe von einer Spule abgewickelt und einer Schere zugeführt wird, wo das Bandeisen bzw. der Flachdraht in gleich lange Tragstäbe abgeschnitten wird. Die abgeschnittenen Tragstablängen werden nacheinander in Hochkantlage einem Magazin zugeführt, in dem sie in erforderlicher Anzahl nebeneinander

zu liegen kommen. Das gefällte Magazin wird dann vor die Schweißmaschine gebracht, und die abgelängten Tragstäbe werden gemeinsam in die Schweißmaschine vorgeschoben. Diese Art der Herstellung von Gitterrosien ist verfahrenstechnisch und vorvichtungstechnisch s relativ aufwendig und zudem in der Produktionsleistung begrenzt

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs erwähnten Gattung anzugeben, mit welchem bei verringertem Aufwand die Produktionsleistung wesentlich erhöht werden kann.

Erfindungsgemäß ist diese Aufgabe dadurch gelöst, daß das Bandmaterial für sämtliche Tragstäbe von mindestens einer Vorratsspule abgewickelt und der Schweißstation als eine in Längsrichtung zusammen- «5 hängenden Bahn zugeführt wird, wobei während des Transportes zur Schweißstation aus dem Bandmaterial eine Matte von gleichgerichteten, liegenden Tragstäben gebildet wird, die vor dem Eintritt in die Schweißstation je um 90° in die aufrechte Stellung gedreht werden.

Durch dieses erfindungsgemäße Verfahren wird erreicht, daß das Abschneiden der einzelnen Tragstäbe vor dem Schweißen in bestimmte Längen, die ein Vielfaches der herzustellenden Gitterrostlängen sein müssen, entfällt Außerdem wird die zeitraubende Magazinfüllung und der Magazintransport eingespart Das Material für die Tragstäbe wird erfindungsgemäß in einer in Längsrichtung zusammenhängenden Bahn vom Materialvorrat der Schweißstation zugeführt, deren Leistungsvermögen daher voll ausgenützt werden kann. Der Materialvorrat kann ohne Schwierigkeiten so reichlich bemessen werden, daß ein ununterbrochener Betrieb während mehrerer Stunden sichergestellt werden kann.

Dieser Materialvorrat kann beispielsweise aus Bandspulen bestehen, deren Anzahl mit der Anzahl der Tragstäbe des Gitterrostes übereinstimmt Die Bandspulen werden dabei z. B. nebeneinander auf einer gemeinsamen Achse angebracht, wobei das Band jeder Bandspule den gleichen Querschnitt wie der Tragstab besitzt.

Bei einer Ausgestaltung des Verfahrens gemäß der Erfindung wird das Bandmaterial für sämtliche Tragstäbe von der Vorratsspule als ein einziges breites Band abgewickelt, das nach dem Abwickeln zur Bitdung der erforderlichen Anzahl von Tragstäben laufend in Längsrichtung geschnitten wird. Die Breite des Bandes ist zumindest gleich der Summe der Breiten aller Bandeisen (Tragstäbe), die für den Gitterrost erforderlich sind: Die auf diese Weise unmittelbar vor dem Schweißen zugeschnittenen Bandeisen besitzen daher reine und oxydfreie Schmalseiten, was für die Qualität der Schweißverbindung zwischen Tragstab und Filistab vorteilhaft ist. Außerdem lassen sich damit die Breitentoleranzen des Bandeisens sehr gut beherrschen, ss

Beim Längsschneiden des breiten Bandes ist es möglich, daß in den beiden Randpartien jedes Bandeisens Restspannungen unterschiedlicher Größe frei werden, die in der Bandeisenebene eine deutliche Krümmung verursachen, wobei die Bandeisen aus der fco Mitte des breiten Bandes normalerweise die geringsten Krümmungen aufweisen. Gitterroste, die aus solchen Bandeisen hergestellt werden und deren Bandeisen (Tragstäbe) je um 90° in gleicher Richtung in die aufrechte Lage gedreht werden, sind dabei im 6^r> allgemeinen nicht vollkommen eben, sondern durchgebogen und/oder windschief, wenn sie von der Schweißmaschine kommen. En'indungsgemäu wird daher in weiterer Ausgestaltung jeder zweite Tragstab je um 90° im Uhrzeigersinn und jeder dazwischenliegende Tragstab je um 90° entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht Die Restspannungen benachbarter Bandeisen bzw. Tragstäbe heben sich nun in ihrer Wirkung praktisch gegeneinander auf, und der Gitterrost erhält die gewünschte Ebenheit

Die Erfindung bezieht sich auch auf eine für die Durchführung des Verfahrens geeignete Maschine, die mit einer Schweißstation für das Widerstandsschweißen der Füllstäbe an die Tragstäbe, mit einer der Schweißstation nachgeordneten Abtrennvorrichtung für die Tragstäbe und mit Vorrichtungen für die Zufuhr von Trag- und Füllstäben zur Schweißstation ausgerüstet ist Erfindungsgemäß weist die Vorrichtung für die Zufuhr der Tragstäbe zur Schweißstation einen aus mindestens einer Vorratsspule bestehenden Bandmaterialvorrat eine Vorrichtung für das Abwickeln des Bandmaterials von der Spule und eine Transportanordnung für den Transport des Bandmaterials vom Materialvorrat zur Schweißstation auf, wobei die Transportanordnung mit einer Einrichtung zur Bildung einer Matte von gleichgerichteten, liegenden Tragstäben aus dem Bandmaterial und mit einer nachfolgenden Einrichtung zum Drehen der Tragstäbe der Matte vor deren Eintritt in die Schweißstation je um 90° in die aufrechte Stellung versehen ist

Weitere Merkmale der erfindungsgemäßen Maschine ergeben sich aus den restlichen Unteransprüchen. Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung an Hand der Zeichnung beschrieben. Es zeigen

Fig. la und Ib einen Teil eines Gitterrostes in zwei Ansichten,

F i g. 2 schematisch in Seitenansicht ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Maschine zur Herstellung von Gitterrosten,

F i g. 3 die Maschine in Draufsicht,

F i g. 4a und 4b in größerem Maßstab Einzelheiten der Maschine in Seitenansicht und Draufsicht,

F i g. 5a und 5b schematisch Tragstäbe im Querschnitt und zugehörige Führungsglieder in zwei verschiedenen Stellungen,

F i g. 6 eine andere Ausführungsform der Einrichtung zum Drehen der Bandeisen bzw. Tragstäbe, teilweise im Schnitt längs der Linie VI-Vl in F i g. 7,

F i g. 7 eine Draufsicht, teilweise im Schnitt längs der Linie VII-VII in F ig. 6,

F i g. 8 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt längs der Linie VHI-VIII in Fig.6.

Ein Gitterrost besteht gemäß Fig. la und Ib aus einer Anzahl paralleler Tragstäbe 1 und quer verlaufender Füllstäbe 2. Die Tragstäbe 1 sind aufrecht stehende Bandeisen bzw. Flachdrähte. Die Füllstäbe 2 sind Drähte mit rundem, quadratischem oder einem anderen geeigneten Querschnitt. Beim Schweißen werden die Füllstäbe so tief in die Tragstäbe hineingepreßt, daß Tragstäbe und Füllstäbe eine ebene Fläche bilden. Der Gitterrost wird üblicherweise mit einem Rahmen aus Walzeisen, z. B. L-Eisen, U-Eisen usw., versehen, der mit den Enden der Trag- und Füllstäbe verschweißt wird. Der hier gezeigte Gitterrost ist nur auf einer Schmalseite der Tragstäbe mit Füllstäben versehen. Es ist jedoch denkbar, Füllstäbe auf beiden Seiten des Gitterrostes anzubringen, wodurch die Tragfähigkeit des Gitterrostes wesentlich erhöht wird.

Die in F i g. 2 und 3 gezeigte Maschine besteht im wesentlichen aus einem Bandmaterialvorrat 3, einem Fünrungstisch 4, einer in Längsrichtung des Bandes

wirkenden Schneideinrichtung 5, die mit einer Vorschubvorrichtung 6 zusammengebaut ist, einer Gleitbahn 7, einer Grube 8, einer Dreheinrichtung 9 für die Tragstäbe, einer Schweißstation 10, einer Abtrennvorrichtung 11 und einem Rollgang 12 mit einer Umladungsvorrichtung 13. Das die Maschine durchlaufende Band ist nur in F i g. 2 mit gestrichelten Linien angedeutet.

Der Materialvorrat 3 wird aus zwei Gestellen 14, 15 für Bandspulen 16,17 gebildet (Fig. 2, 3). Die Gestelle sind auf Schienen 18 verschiebbar. Während sich das eine Gestell 14 in Arbeitsstellung befindet, wird das andere Gestell 15 mit einer neuen Bandspule ausgeruhte. Durch die seitliche Verschiebung läßt sich ein Platzwechsel rasch durchführen. Vom Materialvorrat 3 läuft das Band zum Führungstisch 4, auf dem das Band seitlich mittels Rollenpaaren 19, 20, 21 ausgerichtet wird. Ein Rollenpaar 22 bringt das Band in die gewünschte Höhenlage. Gegebenenfalls wird der Führungstisch 4 mit einem Satz Richtrollen ausgerüstet um das Band richten zu können. Das Band wird durch die Vorschubeinrichtung 6 von der Spule 16 abgewickelt und mit gleichmäßiger Geschwindigkeit durch die Schneideinrichtung 5 geschoben, wo es mittels einer Anzahl Kreisscheren 23 in mehrere gleich breite Bänder zerschnitten wird. Gleichzeitig werden auch die Ränder des Bandes saubergeschnitten. Die beiden Randstreifen werden über je eine Umlenkrolle 24, 25 an eine Schrottwinde 26 weitergeführt, was in Fig.3 mit gestrichelten Linien dargestellt ist.

Die aus der Schneideinrichtung 5 austretenden Bandeisen bzw. Tragstäbe werden auf der Gleitbahn 7 zur Grube 8 vorgeschoben, in die die Bandeisen zwischen zwei gekrümmten Stützen 7a und 42 frei durchhängen. Von der Stütze 42 werden die Bandeisen in die Dreheinrichtung 9 hineingezogen. Zwei Bandzugwächter 27, 28 überwachen den Durchhang der Bandeisen. Die beiden Linien 29,30 geben die Lage der Bandeisen an, in welcher die Bandzugwächter 27 bzw. 28 in Tätigkeit treten. Während der Vorschub zur Grube 8 durch die Vorschubeinrichtung 6 mit gleichmäßiger Geschwindigkeit erfolgt werden die Bandeisen bzw. Tragstäbe schrittweise von einer Vorschubeinrichtung der Schweißstation 10 aus der Grube 8 herausgezogen. Der Durchhang der Bandeisen ändert sich dabei in Abhängigkeit von der augenblicklichen Differenz der Geschwindigkeiten in der Vorschubeinrichtung 6 und der Vorschubeinrichtung der Schweißmaschine. Die Bandeisen passieren zunächst je ein Paar Bremsbacken 31 und danach ein Paar Führungsrollen 32 mit waagerechter Welle. Zwischen den Bremsbacken 31 und den Führungsrollen 32 wird eine Matte aus gleichgerichteten, liegenden Bandeisen bzw. Tragstäben gebildet die von Distanzstücken 34 (Fig.4a, 4b) auseinandergehalten werden. Am Ende der Dreheinrichtung 9 durchläuft jedes Bandeisen bzw. jeder Tragstab ein Paar Führungsrollen 33 mit senkrechter Welle, die gegen die Flachseiten der Bandeisen bzw. Tragstäbe anliegen. Zwischen den Führungsrollen 32 und den Führungsrollen 33 wird daher jedes Bandeisen bzw. jeder Tragstab allmählich in die aufrechte Stellung gedreht (Fig.4a, 4b). Der Abstand zwischen den Führungsrollpaaren 32 und 33 ist dabei so reichlich bemessen, daß die Drehung keine bleibende Formänderung des Bandeisens verursacht Die Bandeisen verlassen die Führungsrollen 33 in ebenem Zustand.

Die Schweißstation 10 ist mit einem Vorrat 35 für die Füllstäbe 2 versehen, die nach und nach durch einen Schacht 36 der Schweißstelle zugeführt werden. Zwei Füllstäbe werden jeweils gleichzeitig mit sämtlichen Tragstäben verschweißt. Von der Vorschubeinrichtung der Schweißmaschine ist in F i g. 2 und 3 nur ein Arbeitszylinder 37 zu sehen, der in bekannter Weise hin- und hergehende, hier nicht gezeigte, mit Haken versehene Greifer betätigt die in angeschweißte Füllstäbe des Gitterrostes eingehakt werden, um diesen durch die Schweißmaschine zu ziehen. Die Schweißung wird in den Pausen zwischen den Vorschubschritten durchgeführt. Schweißmaschinen für die Widerstandsschweißung von Füllstäben an Tragstäbe von Gitterrosten sind allgemein bekannt weshalb hier von einer näheren Beschreibung abgesehen wird.

JS In der der Schweißstation nachgeordneten Abtrennvorrichtung 11 wird der geschweißte Gitterrost mit einer Schere 38 in gewünschte Längen geschnitten. Die fertigen Gitterrostlängen werden auf einem Rollgang 12 zu einer Umladeeinrichtung 13 gebracht, mit welcher jene vom Rollgang gehoben und zu einem hier nicht gezeigten Lagerplatz gebracht werden.

Eine andere Ausführung der Dreheinrichtung für die Tragstäbe wird in Fig.6 bis Fig.8 gezeigt deren prinzipielle Wirkungsweise in Fig.5a und Fig.5b näher erläutert ist. In Fig.5a und 5b gezeigte Führungsglieder 52,53 für die im Querschnitt gezeigten Bandeisen 51 (Tragstäbe) sind in Übereinstimmung mit den Führungsrollen 33 in F i g. 2—4 so angeordnet daß sie die Bandeisen vor dem Eintritt in die Schweißstation in die aufrechte Stellung drehen. Die beiden Führungsglieder 52, 53 bilden für jedes Bandeisen (Tragstab) in der in Fig.5b gezeigten Arbeitsstellung einen zur Mattenebene senkrechten Führungsschlitz 54, der dem senkrechten Schlitz zwischen den Führungsrollen 33 entspricht. Die Führungsglieder 52, 53 sind durch — in Fig.5a und 5b nicht gezeigte — Betätigungsglieder relativ zueinander verschiebbar in einer Richtung, die zu den Kanten des Führungsschlitzes parallel ist und auf der Vorschubrichtung der Bandeisen bzw. Tragstäbe 51 senkrecht steht wobei die Verschiebung zwischen einer Ruhestellung (F i g. 5a), in welcher die in Verschiebungsrichtung gemessene Entfernung zwischen den beiden Führungsgliedern größer ist als die Tragstabdicke und einer Arbeitsstellung (Fig.5b) erfolgt in welcher jeweils die beiden zusammenwirkenden Führungsglieder mit ihren Kanten einander gegenüberstehen und den Führungsschlitz 54 für den Tragstab 51 bilden. Die vorderen Enden der liegend vorgeschobenen Bandeisen können die beiden in Ruhestellung befindlichen

so Führungsglieder ohne Drehung passieren. Danach werden die Führungsglieder vom Betätigungsglied in die Arbeitsstellung gebracht, wobei jedes Bandeisenende je um 90° in die aufrechte Stellung gedreht wird Die Bandeisen (Tragstäbe) können jetzt in die

« Schweißstation vorgeschoben werden. Die Führungs glieder verbleiben nun während des weiteren Betriebs ir ihrer Arbeitsstellung.

Zweckmäßigerweise sind beide Führungsgliedei verschiebbar angeordnet Es ist jedoch auch möglich

mi eines der Führungsglieder im Maschinenstativ fest anzubringen.

Die Führungsgfieder 52,53 sind zweckmäßigerweis« oberhalb bzw. unterhalb der Mattenebene jeweils ir einer Reihe quer zur Vorschubrichtung angeordnet unc

ι,:- mit Ausnahme des ersten und letzten Fühningsgliedei jeder Reihe paarweise fest miteinander verbunden wobei die Paare aus benachbarten Führungsglieden einer Reihe bestehen. Damit wird erreicht daß jede

zweite Tragstab je um 90° im Uhrzeigersinn und jeder dazwischenliegende Tragstab je um 90° entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht wird. Die eingangs beschriebenen nachteiligen Wirkungen auftretender Restspannungen in den einzelnen Bandeisen bzw. Tragstäben können dadurch eliminiert werden.

Die Dreheinrichtung in Fig.6 —8 ist mit zwei Kämmen 55, 56 mit Führungsgliedern bzw. Führungszähnen 57 bzw. 58 versehen. Die Kämme 55, 56 sind in einer Ebene durch Druckzylinder 59,60 zueinander und voneinander weg beweglich. Von einem nicht gezeigten Bandvorrat werden die einzelnen Bandeisen 61 durch quadratische Führungsrohre 62 an die Kämme 55, 56 herangeführt. Zwischen den Rohren 62 und den Kämmen sind Rampen 63 angebracht (Fig.8), längs is welcher die Bänder 6t hinaufgleiten, so daß der Bandquerschnitt, der die Bewegungsebene der Kämme passiert, ungefähr in der Höhe der waagerechten Symmetrieebene des Rohres 62 liegt. Die Kämme sind in F i g. 6 in ihrer Ruhestellung dargestellt, weshalb die Bandeisen 61 an diesen ohne Drehung vorbeigeführt werden können. Leitrippen 64,65 geben den Bandeisen eine Seitenführung, wenn diese die Rampe 63 hinaufgleiten. Wenn die Kämme 55, 56 zusammengeschoben werden, so daß die Zähne 57, 58 ineinander- 2s greifen, werden die Bandeisen bzw. Tragstäbe 1 je um 90° gedreht, und die Zahnflanken der Führungszähne 57, 58 bilden einen senkrechten Führungsschlitz. Die Führungszähne 57, 58 sind so angeordnet, daß benachbarte Bandeisen bzw. Tragstäbe in entgegengesetzter Richtung gedreht werden.

Um das Einziehen von neuen Bandeisen bis zur Schweißmaschine zu erleichtern, wird gemäß F i g. 3 ein seitwärts verfahrbarer Tisch 41 über die Grube 8 geschoben. Damit kann die Vorschubvorrichtung 6 zum Vorschieben der Bandeisen bis zu den Führungsrollen 33 ausgenützt werden. Das Einziehen eines neuen Bandes kann auch mittels Zusammenfügen, z. B. Schweißen, der beiden Bandenden vor der Schneidvorrichtung 5 geschehen. Die üblicherweise unregelmäßigen Bandenden müssen jedoch vor dem Zusammenfügen geradegeschnitten werden.

Die Grube 8 dient nicht nur zum Ausgleich der Geschwindigkeitsunterschiede, sondern auch zum Ausgleich der durch frei werdende Restspannungen auftretenden Längenunterschiede zwischen den einzelnen Bandeisen, wenn diese aus einem einzigen breiten Band geschnitten werden. Die Bandzugwächter 27, 28 sind mit je einem Geber 39,40 versehen. Wenn eines der Bandeisen die in Fi g. 2 angegebenen Grenzlinien 29,30 erreicht, betätigt der entsprechende Geber 39, 40 ein Steuergerät für die Vorschubvorrichtung 6, von dem die Vorschubgeschwindigkeit entsprechend erhöht oder verringert wird, bis das betreffende Bandeisen die Grenzlage wieder verlassen hat. Gegebenenfalls kann auch ein Signal den Maschinenwärter darauf aufmerksam machen, daß die Vorschubgeschwindigkeit zu ändern ist.

Die Ausführung der Maschine gemäß der Erfindung kann im Rahmen der Patentansprüche vielfach abgeändert werden. So ist es, wie bereits erwähnt, möglich, den Materialvorrat aus einer Anzahl Bandspulen zusammenzusetzen, wobei jedes Band im Querschnitt die Abmessungen eines Tragstabes besitzt. In diesem Fall ist eine gesonderte Schneidvorrichtung 5 nicht erforderlich. Die einzelnen Bandeisen werden liegend zur Dreheinrichtung transportiert, dort in aufrechte Stellung gedreht und in der Schweißstation mit Füllstäben verschweißt, wie es beschrieben wurde.

Es hat sich jedoch herausgestellt, daß die Herstellung von Gitterrosten, deren Tragstäbe aus einem breiten Band durch Längsschneiden erzeugt werden, trotz des Mehraufwands für die Schneidvorrichtung einfacher und wirtschaftlicher ist. Diese Vorteile machen sich besonders bei der Herstellung von Gitterrosten bemerkbar, deren Tragstababmessung im Querschnitt kleiner als etwa 30 χ 3 mm ist.

Hierzu 6 Blatt Zeichnungen 809647/229

Claims (10)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von geschweißten Gitterrosten mit parallelen, aufrecht stehenden Tragstäben aus Bandeisen bzw. Flachdraht und mit an zumindest eine Schmalseite der Tragstäbe angeschweißten, quer zu den Tragstäben verlaufenden Füllstäben, bei dem eine Anzahl paralleler Tragstäbe in Längsrichtung mit zueinander gewandten Breitseiten eine Schweißstation durchläuft, in der zugeführte Füllstäbe nacheinander mit den Tragstäben verschweißt werden, wonach die Tragstäbe zur Bildung von Gitterrosten gewünschter Länge durchtrennt werden, dadurch gekennzeich- is net, daß das Bandmaterial für sämtliche Tragstäbe voa mindestens einer Vorratsspule (16) abgewickelt und der Schweißstation als eine in Längsrichtung zusammenhängende Bahn zugeführt wird, wobei während des Transports zur Schweißstation aus dem Bandmaterial eine Matte von gleichgerichteten, liegenden Tragstäben gebildet wird, die vor dem Eintritt in die Schweißstation (10) je um 90° in die aufrechte Stellung gedreht werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bandmaterial für sämtliche Tragstäbe von der Vorratsspule (16) als ein einziges breites Band abgewickelt wird, das nach dem Abwickeln zur Bildung der erforderlichen Anzahl von Tragstäben laufend in Längsrichtung geschnitten wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß jeder zweite Tragstab je um 90° im Uhrzeigersinn und jeder dazwischenliegende Tragstab je um 90° entgegen dem Uhrzeigersinn gedreh't wird.

4. Maschine zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, die mit einer Schweißstation für das Widerstandsschweißen der Füllstäbe an die Tragsifäbe, mit einer der Schweiß- « station nachgeordneten Abtrennvorrichtung für die Tragstäbe und mit Vorrichtungen für die Zufuhr von Trag- und FüHstäben zur Schweißstation ausgerüstet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung für die Zufuhr der Tragstäbe zur Schweißstation (10) einen aus mindestens einer Vorratsspule (16) bestehenden Bandmaterialvorrat (3), eine Vorrichtung für das Abwickeln des Bandmaterials von der Spule und eine Transportanordnung (4, 7, 8, 9) für den Transport des Materials vom Materialvorrat (3) so zur Schweißstation (10) aufweist, wobei die Transportanordnung mit einer Einrichtung (31, 32) zur Bildung einer Matte von gleichgerichteten, liegenden Tragstäben aus dem Bandmaterial und mit einer nachfolgenden Einrichtung (33; 52,53; 57, 58) zum Drehen der Tragstäbe der Matte vor deren Eintritt

in die Schweißstation je um 90° in die aufrechte Stellung versehen ist

5. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Materialvorrat (3) eine Vorratsspu-Ie (16) für ein einziges breites Band aufweist und daß eine Schneideinrichtung (5) zum Längsschneiden des von der Vorratsspule abgewickelten breiten Bandes

in eine Anzahl gleich breiter Tragstäbe vorgesehen ist. ^b5

6. Maschine nach einem der Ansprüche 4 oder 5, bei der die Schweißstation mit einer Einrichtung für schrittweisen Vorschub der Tragstäbe ausgerüstet ist, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorschubvorrichtung (6) für stetiges Abwickeln des Bandmaterials von der Vorratsspule vorgesehen ist und daß die Transportänordnung mit zwei der Vorschubvorrichtung nachgeordneten, hintereinander angeordneten, gekrümmten Stützen (7* 42) für die Matte versehen ist, zwischen welchen die Bandeisen bzw. die Tragstäbe frei durchhängen.

7. Maschine nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Drehen der Tragstäbe (2; 51) mit zwei Führungsgliedern (33; 52, 53; 57, 58) für jeden Tragstab (2; 51) versehen ist die je eine Kante eines zur Mattenebene senkrechten Führungsschlitzes (54) für den Tragstab bilden.

8. Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet daß mindestens eines der Führungsglieder (52,53; 57,58) mittels eines Betätigungsgliedes (59; 60) in einer Richtung verschiebbar ist die zu den Kanten des Führungsschlitzes (54) parallel ist und auf der Vorschubrichtung der Tragstäbe (51; 61) senkrecht steht wobei die Verschiebung zwischen einer Ruhestellung, in welcher die in Verschiebungsrichtung gemessene Entfernung zwischen den beiden Führungsgliedern größer ist als die Tragstabdicke, und einer Arbeitsstellung erfolgt in welcher jeweils die beiden zusammenwirkenden Führungsglieder (52, 53; 57, 58) mit ihren Kanten einander gegenüberstehen und den Führungsschlitz (54) für den Tragstab (51; 61) bilden.

9. Maschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet daß die Führungsglieder (52, 53; 57, 58) oberhalb bzw. unterhalb der Mattenebene jeweils in einer Reihe quer zur Vorschubrichtung angeordnet sind und daß mit Ausnahme des ersten und letzten Führungsgliedes jeder Reihe die übrigen Führungsglieder paarweise fest miteinander verbunden sind, wobei die Paare aus benachbarten Führungsgliedern einer Reihe bestehen.

10. Maschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet daß jedes zweite Paar der Führungsglieder (57; 58) gleichzeitig durch ein gemeinsames Betätigungsglied (59; 60) verschiebbar ist