DE2348662A1 - Folien und beschichtungen aus thermosensibilisierten dispersionen - Google Patents
Folien und beschichtungen aus thermosensibilisierten dispersionenInfo
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Description
Folien und Beschichtungen aus thermosensibilisierten
Dispersionen
Die vorliegende Erfindung betrifft die Beschichtung von Substraten,
vorzugsweise von Leder oder Textilien, mit thermosensibilisierten Latices. Es ist bekannt, Vliese mit thermosensibel
eingestellten Latices zu binden. Geeignete Verfahren werden z.B. in W. Rupert, Z.ges. Textilind. 64 (1962),
Seite 581 oder im DBP 910 960 beschrieben.
Auch die Beschichtung von Leder und Textilien mit verschiedenartigen
Dispersionen gehört zum Stand der Technik (siehe z.B. D. Dieterich, Angewandte Chemie 82 (1970), Seite 53 oder
US-Patent 3 479 310). Es zeigte sich jedoch, daß insbesondere bei Leder eine solche Beschichtung mit Schwierigkeiten verbunden
ist. So ist vor allem der gewünschte Oberflächenaspekt beim Verdehnen mit einer guten Haftung der Beschichtung bei
geringeren Beschichtungsstärken nur sehr schwer in Einklang.
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zu bringen. Eine sehr kritische Eigenschaft ist auch das ungleiche Zug-Dehnungsverhalten von Substrat und Beschichtung.
Bei Einwirkung einer Zugspannung auf das beschichtete Material zeigt die Oberfläche den sogenannten "OrangenschaleriWSffekt ,
d.h. die Unregelmäßigkeiten der Substratoberfläche bilden
sich durch die Beschichtung ab. Ganz ähnliche Erscheinungen treten auch bei beschichteten Textilien auf. Gewebe müssen
z.B. zur Verminderung dieses Effektes in einem zeitraubenden und teuren Verfahren gerauht werden. Andererseits ist die
Herstellung von dickeren Beschichtungen, bei denen der 11 Orangenschalen"-Effekt nicht so störend in Erscheinung tritt,
ebenfalls- problematisch - vor allem, wenn wäßrige Dispersionen eingesetzt werden - , weil es schwierig ist, gleichmäßige
Auftragsstärken zu erreichen. Im allgemeinen muß die Beschichtung nämlich aus mehreren Schichten aufgebaut werden,
wobei nach jedem Auftrag getrocknet wird, weil sonst blasige
Filme entstehen würden. Alle diese Schwierigkeiten können mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens leicht umgangen
werden.
Es wurde gefunden, daß man aus thermosensibel eingestellten
Latices hochwertige und sehr gut haftende Beschichtungen erhält, wenn man entweder im Direktverfahren das Substrat
oder beim Umkehrverfahren den einstweiligen Träger oder beides auf Temperaturen um oder über den Koagulationspunkt
der Polymerdispersion erwärmt, dann die Polymerdispers ion aulträgt, beim Umkehrverfahren das Substrat während der Koagulation
auflegt und anschließend das Dispersum entfernt. Selbstverständlich können in analoger Weise auch trägerlose Folien
hergestellt werden.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung
von Folien und Überzügen durch Direkt- oder Umkehrbeschichtung aus Polymerisatdispersionen, welches dadurch
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gekennzeichnet ist, daß man thermosen3ibilisierte Dispersionen
einsetzt,und vor der Beschichtung mit den Dispersionen das
Substrat xind/oder den Zwischenträger auf Temperaturen um
oder über den Koagulationspunkt der Polymerisatdispersionen
erwärmt.
rolymerdispereJonen im Sinne der Erfindung sind Emulsionen
oder Suspensionen beliebiger makromolekularer Verbindungen in organischen Lösungsmitteln vorzugsweise jedoch in Wasser,
die durch Zusatz von Produkten, welche bei Wärmeeinwirkung eine Koagulation des dispergierten Polymeren bewirken,
thermosensibel eingestellt worden sind. Die sensibilisierende
Wirkung dieser Zusätze - im allgemeinen Elektrolyte beruht auf einer Entladung der Polymerteilchen, wodurch die
Dispersion instabil wird. Sensibilisatoren dieses Typs sind z.B. Ammoniumsalze, Zinkoxid," Natrium- und Kaliumsilikofluorid,
2-Mercaptobenzthiazol oder dessen Zinksalz. Eine andere Gruppe von Sensibilisierungsmitteln stellen Verbindungen
dar, welche zwar bei niedrigen Temperaturen im Dispersum löslich sind, bei Temperaturerhöhung aber unlöslich
werden, ausfallen und dabei die dispergierten Polymerteilchen als irreversibles Koagulat mitreißen (siehe z.B.
Französische Patentschriften Nr. 1 339 069 und 1 361 771). Solche Verbindungen sind z.B. Polyformaldehyd, Polyvinylmethyläther,
Polyoxypropylen, Trypsin und Organopolysiloxane;
bevorzugt sind die in der DAS 1 268 828 und der DOS 1 494 beschriebenen Verbindungen. Bevorzugt sollen die Polymerdispersionen beim Erwärmen irreversibel unter Ausbildung
physikalischer und/oder chemischer Bindungen so koagulieren, daß sie bei späterer Einwirkung des Dispersums keine Quellung
oder gar Löslichkeit zeigen.
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Als rolymerdisper3ionen sind z.B. wäßrige Latices von
thermoplastischen oder elaetomeren Polymerisaten aus monoolefinisch
ungesättigten Verbindungen oder Diolefinen und auch von Mischpolymerisaten beider Verbindungstypen geeignet.
Für das erfindungagemäße Verfahren können alle handelsüblichen
Dispersionen dieser Art verwendet werden. Als .Beispiele seien die verschiedenen Kautochuklatices genannt, wie
Naturkautsehuklatices, Polybutadienlatices, SBR-Latices,
Polyisoprenlatices, Polychloroprenlatices, Nitrilkautschuklatices
(Butadien-Acrylnitril- und Butadien-Acrylnitril-Methacrylsäure-Copolymerisate),
Copolymerisate des Butadiens mit Styrol, Acrylnitril und/oder (Meth) Acrylsäure oder
Latices thermoplastischer Kunststoffe, wie Polyvinylchlorid, Polyacrylnitril oder Polystyrol. Als besonders geeignet haben
sich Polyurethanlatices erwiesen, wie sie z.B* von D. Dieterich et al. in Angew. Ohem. 82 (1970), Seite 53 - 63 und in der
dort zitierten Patentliteratur beschrieben sind. Alle eben genannten Latices können 5 - 70 % Peststoffe enthalten, bevorzugt
benutzt man die handelsüblichen Latices, deren Feststoff gehalt im allgemeinen zwischen 20 und 60 fit besonders
bevorzugt zwischen 30 und 50 ?6, liegt.
Die Herstellung von selbstdispergierbaren wäßrigen Polyurethan-Dispersionen, die sich besonders für das erfindupgsgemäße Verfahren eignen, z.Bi, in den deutschen Auslegeschriften
1 097 678, 1 187 012, 1 184 946, 1 178 786, 1 179 363, in den belgischen Patentschriften 653 223, 658 026, 669 954,
673 432 und 688 299, in der englischen Patentschrift 883 568, in der französischen Patentschrift 1 108 785, in der amerikanischen
Patentschrift 3 178 310 und in der deutschen Offen-Iegungsschrift
1 939 911 erläutert.
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Heben diesen emulgatorfreien ionischen Polyurethandispersionen
können aber im erfindungsgemäßen Verfahren auch nichtionische
selbstdispergierbare Polyurethane eingesetzt werdei , die z.B.
gemäß DOS 2 141 807 oder nach den Verfahren der deutschen
Patentanmeldungen P 23 14 512.2 und P 23 14 513.3 zugänglich
sind. Charakteristisch für diesen Dispersionstyp ist ein Gehalt an Polyäthylenoxideinheiten, die über Urethan- Harnstoff-,
Biuret- oder Allophanatgruppeη an das Polyurethanmolekül gebunden
sind.
Im erfindungsgemäßen Verfahren könnenauch Dispersionen verwendet werden, die mit Hilfe von Emulgatoren hergestellt
wurden. Produkte dieser Art sind beispielsweise in der DAS 1 097 673 und in einem Referat von S.P. Suskind in
Journal of Applied Polymer Science, 9 (1965), Seite 2451 beschrieben.
' .
Unter den emulgatorfreien ionischen Dispersionen sind solche
aus anionischen Polyurethanen, die SuIfonat- und/oder Carboxylat-Gruppen enthalten, sowie aus kationischen Polyurethanen
mit quartären Ammonium-Gruppen bevorzugt.
Bei der Herstellung von anionischen Polyurethandispersionen
wird im allgemeinen von einem Isocyanatgruppen aufweisenden Voraddukt ausgegangen. Dieses wird vorzugsweise in
organischer Lösung mit der anionischen Komponente umgesetzt, danach Wasser zugefügt und gegebenenfalls das organische
Lösungsmittel abdestilliert. Es kann aber auch umgekehrt vorgegangen werden, indem Wasser, das die anionische Komponente
enthält, vorgelegt und das Isocyanatgruppen enthaltende Vor-
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addukt eingetragen wird. Zum Jiinbau geeignete anionische
Komponenten 3ind beispielsweise die Alkalisalze von Aminosäuren wie Taiirin, Methyltaurin, 6-Arainocapronsäure, Glycin,
SuIfanilsäure, Diaminobenzoesäure, Ornithin oder Lysin, sowie
1 : 1 -Addukte von Sultonen, beispielsweise Propansulton oder Butansulton, an Diamine wie Äthlyendiamin, Hydrazin
oder 1,6-IIexameIhylondianiin.
Für den üinbau kationischer G-ruppen in Polyurethane sind insbesondere
Verbindungen mit gegenüber NCO-Gruppen reaktionsfähigen
Hydroxyl- und/oder Aminogruppen geeignet, die zusätzlich mindestens ein basisches Stickstoffatom aufweisen
und welche daher vor oder nach ihrer Umsetzung mit Isocyanaten mit Hilfe von Säuren oder Alkylierungsmitteln
in ein Amraoniumsalz überführt werden können. Zur Herstellung
kationischer Polyurethan-Dispersionen geeignete Ausgangskomponenten
sind z.B. in der deutschen Offenlegungsschrift 1 595 602 genannt.
Der Einbau von Ammoniumgruppen kann auch so erfolgen, daß
ein Polyurethan, welches zur Alkylierung befähigte Ohlor-
oder Bromatome enthält, mit einem tertiären Amin umgesetzt
wird. Analog lassen sich auch Sulfonium- oder Phosphoniumgruppen in das Polyurethanmolekül einführen. Quartäre
Amaoniumgruppen können darüber hinaus auch durch eine Kettenverlängerungsreaktion
in Anwesenheit von Halogenmonoalkoholen, tert.-Aminomonoalkoholen, Polyhalogeniden oder Polyaminen
eingeführt werden, wie dies in den belgischen Patentschriften 639 107 und 658 026 näher ausgeführt ist.
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Eine zusammenfassende Darstellung von Polyurethandispersionen und Verfahren zu ihrer Herstellung findet sich bei D. Dieterich
und H. Heiff, Angewandte Makromolekulare Chemie, 2j5 (1972),
Seite 85 - 106.
Die Polyurethandispersionen können mit den oben erwähnten
Dispersionen anderer Polymerisate und/oder Copolymerisate auf Basis von Vinylacetat, Butadien, Styrol, Acrylnitril,
Acrylestern und Methacrylestern, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid
oder anderen polymerisierbaren und copolymerisierbaren
Monomeren modifiziert und in bekannter Weise mit weiteren Verschnittmitteln, Füllstoffen, Vernetzungsmitteln
und sonstigen Zusatzstoffen abgemischt und formgebend verarbeitet werden.
Die folgende Tabelle enthält Beispiele für handelsübliche wäßrige Polymerdispersionen, die im erfindungsgemäßen Verfahren
eingesetzt werden können.
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IV)
CD
UI
Polymeres
Peststoffgehalt
(ft)
(ft)
physik. Eigenschaften des Polymeren Defo-Härte(DIN53.514)Teilchengröße (um)
Mischpolymerisat aus Acrylnitril, 62 # Butadien und 4 # Methacrylsäure
50
Copolymeres aus66# Butadien, 30$
Acrylnitril und 4 $> Methacrylsäure 45
Copolymeres aus 53# Butadien, 22 i»
Acrylnitril, 2D56 Styrol und 15 %
Methacrylsäure 35
2-Ohlprbutadien 50
Copolymeres aus 28 96 Butadien und
72 $ Acrylnitril 45
Polyisobutylen 60
Polyvinylchlorid 60
Polyacrylsäuremethylester 40
Vinylidenchlorid 50
Copolymeres aus 33 # Acrylnitril
und 67 i> Butadien 40
Polyesterpolyurethan (s. Beispiel 4) 40 natürlicher Kautschuk 20-60
1000 | 60-80 |
1500 | 60-80 |
8000 | 60-80 |
2500 | 160 |
1800 | 60-80 |
1200-4400 | |
K-Wert:70 | |
Shore A: 28-35 |
Mooney Viskosität
(1000C): 70
(DIN 53.523)
(1000C): 70
(DIN 53.523)
Zugfestigkeit
230 kg/cnr im
vulkanisierten
Zustand
230 kg/cnr im
vulkanisierten
Zustand
200
5-10
0,1-0,4
abhängig von der Herkunft
Bevorzugtes Dispersionsmittel ist Wasser, Selbstverständlich können aber auch organische Lösungsmittel oder Mischungen von
Wasser mit organischen Lösungsmitteln eingesetzt werden.
Die thermosensibilisierte Polymerdispersion ist als sdbhe
oder als Schaum anwendbar, wie er durch Einschlagen von Luft entsteht. Sie kann vor der Anwendung mit den üblichen Stabilisatoren,
Pigmenten, Farbstoffen, Verdickungsmittel^ .Verarbeitungshilfen
etc. versetzt werden. Soll ein. Schaum hergestellt
werden, dann muß im allgemeinen eine Substanz zugesetzt werden, die die Schaumbildung und Stabilisierung übernimmt,
wie z.B. Polyvinylpyrrolidon. Die Polymerdispersion kann aufgesprüht, geräkelt oder gegossen werden. Besonders bevorzugt
ist wegen der ökonomischen Arbeltsweise das Aufbringen mit
Hilfe einer Gießmaschine.
Als Trägermaterialien sind alle beschichtungsfähigen Gegenstände denkbar, z.B. Holz, Glas, Leder oder Textilien. Spaltleder,
gegebenenfalls geschliffenes Narbenleder, Gewebe, Gewirke und Vliese sind bevorzugte BeSchichtungsmaterialien. Sie können
vor der Beschichtung mit einem Haftvermittler behandelt werden. Dies ist aber im allgemeinen nicht erforderlich.
Geeignete einstweilige Träger sind die an sich bekannten Trennpapiere,
Silikon-, Metall-, Glas- oder Kunststoffmatrizen.
Es ist selbstverständlich möglich, die Pollen oder beschichteten Trägermaterialien während oder nach ihrer Herstellung mit Hilfe
an sich bekannter Produkte und Verfahren in bezug auf Glanz, Glätte, Griff, Farbe etc. zu modifizieren. Die erfindungsgemäß
hergestellten Plächengebilde können als Lederaustauschmaterialien, Tapeten, Trenntröger für weitere BeSchichtungen,
als verstärkte, mit textlien oder anderen Einlagen versehene
Raumkörper und in ähnlichen Anwendungsgebietes eingesetzt werden.
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609817/1113 BAD ORtGtNAL
200 g eines 50 #igen wäßrigen' Latex aus einem Butadien-Acrylnitril
(65 : 35)-Copolymeren werden mit 7 g eines Emulgators
auf Basis eines aromatischen Polyglykoläthers in 30 g Wasser versetzt. In diese Dispersion gibt man 40 g einer Vulkanisationspaste,
die durch Vermischen von 5 g aktivem Zinkoxid, 0,2 g Kolloidschwefel, 1,5 g eines Vulkanisationsbeschleunigers
auf Basis des Zinksalzes von 2-Mercaptobenzothiazol, 0,2 g
eines Vulkanisationsbeschleunigers auf Basis von Zink-N-diäthyldithiocarbonat,
5 g Titandioxid (Rutiatyp) und 28,1 g einer wäßrigen 5 #igen Lösung von Methylen-bis-Naphthalinsulfosaurem
Natrium hergestellt wurde. Der Koagulationspunkt der Mischung
wird mit einer Lösung von 7 g eines Emulgators auf Basis eines aromatischen Polyglykoläthers und 2 g des
Organosiloxans aus Beispiel 1 von DT-AS 1 268 828 in 34 g Wasser auf 400C eingestellt.
Durch Abgießen eines Nappaleders mit einer kalt härtenden Silikonmischung erhält man eine Matrize aus Silikon. Diese Matrize
wird in einem Trockenschrank auf ca. 600C erwärmt.
10 1 der oben beschriebenen Latexmischung werden in eine Gießmaschine gefüllt· Die Spaltbreite des Gießers und die Durchlauf-
geschwindigkeit werden so eingestellt, daß 250-350 g Latexmischung
ρ pro m aufgetragen werden.
Nun schickt man die erwärmte Matrize durch den Gießer und legt nach ca. 20 Sekunden ein Spaltleder auf die koagulierende
Latexmasse. Nach ca. 8 Minuten Aushärtung bei 700C zieht man
von der Matrize ab und trocknet noch 15 Minuten bei 700C aus.
Es.wird ein weiches, beschichtetes Spaltleder mit dem Aussehen von Nappaleder erhalten. Das Material übersteht bei
der Prüfung der Biegefestigkeit im Bally-Plexometer ohne
Beschädigung trocken 200 000 und naß 100 000 Biegungen.
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BAD ORIGINAL
100 g einer 48 #igen wäßrigen Dispersion eines Gopolymeren
aus 30 $> Acrylnitril, 66 $>
Butadien und 4 $> Methacrylsäure werden mit 3,5 g eines Emulgators auf Basis eines aromatischen
Polyglykoläthers, 20 g der Vulkanisationspaste aus Beispiel 1
und einer Mischung aus 3,5 g des Emulgators und 1 g des Wärmesensibilisierungsmittels geiiiäß Beispiel 1 versetzt und
mit 10 g einer wäßrigen litandioxidanreibung und 3 g einer
Eisenoxidanreibung gut vermischt.
Ein aus glanzgestoßenem Ziegenleder gestanztes und genähtes
Damenschuhblatt wird mit einer kalthärtenden Silikomaischung zu
einer Matrize verarbeitet. Ein weiteres Blatt wird mit
einer speziellen Sprühpistole, aus der ein Metall versprüht wird, abgeformt und mit einem Expoxyharz hinterfüttert, so
daß eine Metallmatrize des Schuhblattes entsteht. Analog werden die Vorder- und Seitenteile einer Damenhandtasche
aus Silikon nachgebildet. Alle Matrizen werden dann, wie nachstehend beschrieben, mit einer Polymerisatlösung besprüht.
Die erste Matrize besprüht man mit einer Anilinfarbe enthaltenden Nitrocelluloseemulsion. Die zweite wird mit einer
handelsüblichen mit organischen und anorganischen Pigmentformulierungen versetzten Einkomponentenpolyurethanlösung
besprüht. Die Matrize der Damenhandtasche wird mit einer Anilinfarbe und organische Pigmente enthaltenden handelsüglichen
2-Komponentenpolyurethan-Zurichtung eingesprüht.
Alle Matrizen werden bei 600C in den Trockenschrank gestellt.
Analog zur Vorgangsweise von Beispiel 1 gießt man die oben beschriebene Polymerdispersionsmischung auf die Matrizen
und legt ein gebundenes Vlies, ein Gewebe bzw. ein stark geschliffenes Oberleder auf. Nach der Koagulation (10
Minuten bei 40 - 600C) wird abgezogen und 20 Minuten bei
800C getrocknet.
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Es entstehen beschichtete Flächengebilde, die bereits fertig
zugerichtet sind und die Oberfläche der Vorlagen genau wiedergeben. Die Kratz-, Biege- und Verdehnungseigenschaften
der Produkte sind in allen Fällen ausgezeichnet,
Die Mischung von Beispiel 2 wird auf eine 800G heiße Glasplatte
gesprüht und ein Spaltleder aufgelegt. Man erhält nach Behandlung mit einem üblichen Lederzurichtungsmittel
ein hochglänzendes beschichtetes Spaltleder mit hervorragenden Eigenschaften.
Ein mit einer Mischung analog Beispiel 1 gebundenes Vlies aus Perlon-Fasern
wird im Trockenschrank auf 1000C erwärmt. Aufdas heiße
Vlies wird mit Hilfe einer Gießmaschine die Mischung von Beispiel
1 gegossen. Bei Berührung der Vliesoberfläche koaguliert
das Polymere. Auf diese Weise wird eine ausgezeichnete Verklebung des Vlieses mit dem Polymeren und eine sehr glatte
Beschichtung erzielt. Das beschichtete Vlies wird geprägt und in einer für Leder charakteristischen Welse zugerichtet.
Die Prüfung ergibt ein Kunstleder mit ausgezeichneten Haft- und Biegefestigkeiten (trocken und naß).
212 g Adipinsäure-1f6-Hexandiol-Neopentylglykol-Polyester (MG=I800)
werden bei 1200C 30 Minuten im Wasserstrahlvakuum entwässert
und anschließend 2 Stunden mit 38 g 1,6-Hexandiisoeyanat umgesetzt. Hach dem Abkühlen wird die Schmelze mit 700 ml Aceton
aufgenommen und mit einer Lösung von 50 g Wasser, 3,75 g Ithylendiamin, 7,6 g 1,3-Propansulton und 35 g 10 $>
wäßriger Salzlauge versetzt. Mach kurzer Reaktionszeit werden schnell 310 ml Wasser eingerührt und das Aceton Im Wasserstrahlvakuum
abdestilliert. Es entsteht eine 40 jGige Dispersion.
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1000 g dieser aiiionisclien Polyurethandispers ion werden mit
25 g einer 5 #igen Polyvinylpyrrolidonlösung versetzt.
Danach werden 2 g des in Beispiel 1 verwendeten polyfunktionelLai
Organopolysiloxans, 2 g Emulgator und 10 g einer wäßrigen
Bußdispersion in einer neutralen Formierung zugegeben und die Mischung mit einem Besen zu einem Schaum aufgeschlagen.
Ein hochglänzendes handelsübliches Trennpapier wird mit einer Zurichtung gemäß Beispiel 1 des belgischen Patents
Nr. 799 031 in ca. 10 η starker Schicht versehen. Darauf
bringt man eine 100 ω starke Polyurethanzurichtung durch in situ Polyaddidion (vergleiche H.Träubel, J. Soc. Leather
Technologists and Chemists £2 O973)f Seite 59) auf Basis
eines NCO-Präpolymeren aus Polyäthylenglykolpolyadlpat
(MG = 2000) und 4,4I-Diisocyanatodiphenylenäthan und
4,4l-Diamino-diphenyl-2,2-dimethylenäthan auf.
Man fährt mit dem so beschichteten Papier durch eine 1200C heiße
Trockenzone, räkelt die oben beschriebene thermosensibilisierte
Polyurethandispersion auf und kaschiert Gewirke und Leder dazu,
Nach dem Trocknen entstehen beschichtete Plächengebilde mit
sehr lederähnlichem Bruch und Griff. Die ELexometereigenschaften
sind gut (200 000 Biegungen trocken und 100 000 Biegungen naß mit lediglich ganz feinen Rissen).
L· A 15 285 - 13 -
500817/111
23A8662
Die Materialien lassen sich einwandfrei zu Schuhschäften zwicken bzw. verarbeiten. .
10Og einer 45 #igen wässrigen Dispersion eines Mischpolymerisats aus 28 i» Acrylnitril und 72 i» Butadien werden mit
10 g einer 4 #igen wässrigen Lösung eines Sensibilisierungsmlttels, welches aus einem mit Stearylisocyanat verkappten
Alkylphenolpolyäthylenglykoläther besteht und 9 g einer Vulkanisationsmischung (aus 3 g Kolloidschwefel, 5 g aktivem
Zinkoxyd, 1 g Zink-N-diäthyldithiocarbamat und 9 g einer
5 £igen wässrigen Naphthalinsulfonsäurelösung) und 10 g einer
handelsüblichen, basisch aufgeschlossenen Caseinformierung eines Cadmium-Rotpigments versetzt. Die Misohung koaguliert -laut Reagenzglasversuch - bei 45 - 500C. Man gießt diese
Mischung auf ein 1000C heißes Vlies. Während der Koagulation
des Latex beschießt man die Beschichtung elektrostatisch mit Kupferacetat-Fasern. Nach der völligen Koagulation der Dispersion erhält man ein wildlederartiges Lederimitat.
Le A 15 285 - 14 -
509817/Π83
Claims (1)
- Patentanspruch:1) Verfahren zur Herstellung von Pollen und Überzügen durch Direkt·*· oder Umkehrbeschichten aus Polymerisatdispersionen, dadurch gekennzeichnet, daß man thermosensibilisierte Dispersionen einsetzt und vor der Beschichtung mit den Dispersionen das Substrat und/oder den Zwischenträger auf !Temperaturen um oder über den Koagulationspunkt der Polymerisatdispersionen erwärmt.2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Thermosensibilisierung der Polymeri satdi aper si oneti Organopolysiloxane verwendet werden.5) Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die thermosensibilisierten Latices vor der Applikation auf das Substrat durch Einschlagen von Luft aufgeschäumt werden.Le A 15 285 - 15 -509817/1183
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