DE2347147C3 - Verfahren zum Oberziehen einer Oberfläche eines metallischen oder metallisierten Körpers mit Kohlenstoff - Google Patents
Verfahren zum Oberziehen einer Oberfläche eines metallischen oder metallisierten Körpers mit KohlenstoffInfo
- Publication number
- DE2347147C3 DE2347147C3 DE2347147A DE2347147A DE2347147C3 DE 2347147 C3 DE2347147 C3 DE 2347147C3 DE 2347147 A DE2347147 A DE 2347147A DE 2347147 A DE2347147 A DE 2347147A DE 2347147 C3 DE2347147 C3 DE 2347147C3
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- carbon
- resin
- water
- film
- metallic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D13/00—Electrophoretic coating characterised by the process
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
- H01J9/02—Manufacture of electrodes or electrode systems
- H01J9/14—Manufacture of electrodes or electrode systems of non-emitting electrodes
- H01J9/142—Manufacture of electrodes or electrode systems of non-emitting electrodes of shadow-masks for colour television tubes
- H01J9/146—Surface treatment, e.g. blackening, coating
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Paints Or Removers (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein verbessertes Verfahren zum Überziehen einer Oberfläche eines
metallischen oder metallisierten Körpers mit Kohlenstoff, nach dem Kohlenstoffteilchen aus einer Suspension
elektrophoretisch auf der metallischen Oberfläche abgeschieden werden. Außerdem bezieht sich die
Erfindung auf die Anwendung dieses Verfahrens zum Überziehen von Teilen einer Elektronenröhre mit
einem schwarzen Kohlenstoffüberzug.
Als Verfahren zum Überziehen einer Metalloberfläche mit Kohlenstoff ist es einerseits bekannt, eine
Kohlenstoffsuspension unter Verwendung von Wasserglas als Bindemittel durch Aufbürsten oder Aufsprühen
anzubringen. Jedoch ist nach diesem Verfahren unter Verwendung von Wasserglas als Bindemittel die
Haftfähigkeit zwischen der Metalloberfläche und dem Kohlenstoff sehr von der Eigenschaft des Wasserglases
abhängig. Wenn z. B. die Konzentration des Wasserglases hoch ist, ist die Haftkraft gut, doch da dann die
Oberfläche der Kohlenstoffteilchen durch das Wasserglas geschützt bzw. abgeschirmt ist, kann die Oberfläche
der Kohlenstoffschicht nicht ausreichend die Wirkung zeigen, die sie ursprünglich an sich besitzt. Wenn
andererseits die Konzentration des Wasserglases niedrig ist, wird auch die Haftkraft zwischen der
Metalloberfläche und der Kohlenstoffschicht gering, und die Kohlenstoffschicht neigt dazu, sich von der
Metalloberfläche zu lösen.
Andererseits ist hierfür ein Verfahren der eingangs genannten Art bekannt (DE-OS 2157 767), nach dem
Kohlenstoff in Form von Ruß aus einer Suspension in einer nichtleitenden Flüssigkeit wie Äthylalkohol oder
Aceton elektrophoretisch bei z. B. 300 oder mehr Volt Gleichspannung auf der Metalloberfläche, z. B. einem
aluminisierten Leuchtschirm einer Fernsehröhre als Rußschicht abgeschieden wird, ohne daß eine weitere
Behandlung erfolgt Auch in diesem Fall ist die erzielte Haftkraft zwischen der Metalloberfläche und der
Kohlenstoffschicht gering.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte Verfahren dahingehend zu verbessern,
daß sie Haftkraft des Kohlenstoffuberzuges am
Metall einwandfrei gesichert ist, ohne daß die optischen,
ίο thermischen und elektrischen Eigenschaften, die eine
Kohlenstoffoberfläche ursprünglich besitzt, beeinträchtigt werden. Außerdem soll die erfindungsgemäß
aufzubringende Kohlenstoffschicht eine gleichmäßige Dicke auch auf verschiedenartigen geformten Metallteilen
mit komplizierter Gestalt aufweisen können. Insbesondere soll es die Erfindung ermöglichen. Teile
von F.lektronenröhren durch Formung solcher bereits mit Kohlenstoff überzogener Metallkörper oder metallisierter
Körper zur Gestaltung von Elektronenröhrenteilen herzustellen.
Das Wesen der Erfindung beruht darauf, den Kohlenstoff-Film elektrophoretisch aus einer organisches
Harz enthaltenden Suspension abzuscheiden und ihn zwecks Zersetzung und Entfernung von darin
zunächst enthaltenem organischen Harz zu erhitzen.
Die genannte Aufgabe wird daher erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man die elektrophoretische
Abscheidung der Kohlenstoffteilchen aus einer wäßrigen, wenigstens ein wasserlösliches Harz enthaltenden
Suspension vornimmt und den dabei gebildeten Kohlenstoff-Film einer Wärmebehandlung im Bereich
von 300 bis 10000C unterwirft.
Abgesehen von der Erreichung des Zieles, daß die optischen, thermischen und elektrischen Eigenschaften,
die eine Kohlenstoffoberfläche ursprünglich aufweist, erhalten bleiben und sich Kohlenstoff-Filme gleichmäßiger
Dicke auch auf komplizierten Metallteilen erzielen lassen, weist die Erfindung den Vorteil auf, daß
beispielsweise mit Kohlenstoff überzogene Teile von Elektronenröhren, wie z. B. Anoden, Gitter oder
Lochmasken, nur eine äußerst geringe Erzeugung von Gasen verursachen, einen ausgezeichneten Wärmeabstrahlwirkungsgrad
haben, ihr Sekundärelektronenmissionsverhältnis äußerst gering ist und die starke
Haftkraft des Kohlenstoff-Films auch bei hohen Temperaturen von etwa 10000C nicht verlorengeht.
Die Erfindung wird anhand der in der Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispiele näher erläutert;
darin zeigt
F i g. 1 ein grundsätzliches Verfahrenslaufschema zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig.2 ein Diagramm zur Veranschaulichung des erfindungsgemäß erzielten Effekts in Form eines
Vergleiches des Sekundärelektronenmissionsverhältnisses zur Primärelektronenspannung einer erfindungsgemäß
mit Kohlenstoff überzogenen Eisenplatte und einer Eisenplatte ohne Kohlenstoffüberzug,
Fig.3 einen Querschnitt eines erfindungsgemäß hergestellten Teils einer Elektrode für eine Elektronenröhre
und
Fig.4 ein Verfahrensablaufschema zur Herstellung
von Elektronenröhrenteilen gemäß der Erfindung.
F i g. 1 zeigt schematisch die Reihenfolge der einzelnen Verfahrensschritte im Zuge des erfindungsgemäßen
Verfahrens: Reinigen der Metalloberfläche; Vorbehandlung; Elektroabscheidung; Waschen mit
Wasser; Waschen mit Lösungsmittel; Blasen mit Luft; Trocknen mit Heißluft; Wärmebehandlung. Die Metall-
unterlagen, bei denen das erfindungsgemäße Verfahren anwendbar ist, umfassen alle Metallplatten, wie z. B.
Eisen-, Nickel-, rostfreie Stahl-, Titan-, Kupfer-, Aluminiumplatten usw. Außerdem ist das erfindungsgemäße
Verfahren auf mit Chrom, Zink und Nickel plattierte Metallkörper und auch auf metallisierte
nichtmetallische Materialien anwendbar. Die Auswahl dieser Unterlagen hängt ziemlich vom Verwendungszweck
ab. Wenn z. B. Wärmebeständigkeit erforderlich ist, sollte die Wahl entsprechend der Oxidations- und
Reduktionsreaktivität und der Zementierung der Oberfläche der Metallunterlagen getroffen werden.
Weiter ist die Elektroabscheidungsflüssigkeit, die erfindungsgemäß verwendet wird, so beschaffen, daß sie
durch Zusetzen eines wasserlöslichen Elektroabscheideharzes als Träger zu Kohlenstoff oder Graphitkohlenstoff
und dessen Dispergieren in einer wäßrigen Lösung erhalten wird. Diese wasserlöslichen Elektroabscheideharze
sind solche, die allgemein in der Malereiindustrie verwendet werden, wie z. B. Alkydharze, Akrylharze,
Phenolharze und Melaminharze, die wasserlöslich gemacht sind. Diese Harze können allein oder in
Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden. Die Zusammensetzungen der Elektroabscheideflüssigkeit
sind zweckmäßig 0,4 bis 12 Gew.-% Kohlenstoff und 1 bis 18Gew.-% Harzträger, Rest
Wasser, und wenn sie außerhalb dieser Bereiche liegen, treten Schwierigkeiten hinsichtlich der Dicke, Gleichmäßigkeit
und Haftfestigkeit des elektroabgeschiedenen Films und hinsichtlich der Elektroabscheidezeit auf.
Geeignete Elektroabscheidebedingungen sind wie folgt: Abscheidespannung von 30 bis 250 V (Gleichstrom)
und Abscheidezeit mehr als etwa 1Ao Sekunde,
vorzugsweise weniger als 5 Minuten, insbesondere weniger als 2 Minuten.
Die Dicke des elektrophoretisch abgeschiedenen Films hängt von diesen Bedingungen und der Zusammensetzung
der Elektroabscheideflüssigkeit ab, und es ist möglich, die Filmdicke im Bereich von 3 μηι bis 70 μίτι
einzustellen.
Da der gemäß der Erfindung elektroabgeschiedene Film, wie erwähnt, zunächst die Trägerstoffe wie z. B.
Alkydharze usw. außer Kohlenstoff enthält, ist es nötig, den gasabgebenden Bestandteil durch Hitzezersetzung
zu entfernen. Wenn es jedoch vorher bekannt ist, daß der zu überziehende Metallkörper nach Aufbringung
des elektroabgeschiedenen Films ohnehin unter solchen Bedingungen, die denen der erfindungsgemäß vorgesehenen
Wärmebehandlung entsprechen oder strenger als diese sind, Wärme ausgesetzt wird, nachdem der Körper
zu einem Fertigerzeugnis verarbeitet ist, dann kann auch die besondere Wärmebehandlung gemäß der
Erfindung zunächst unterbleiben, da sie sich dann beim ersten praktischen Einsatz des Fertigerzeugnisse ergibt.
Der für die Wärmebehandlung gemäß der Erfindung ggf. verwendete Ofen kann jeder Ofen mit oxidierender
oder inerter Atmosphäre sein, jedoch ist im Fall einer Hochtemperaturbehandlung eine inerte Atmosphäre
vorzuziehen. Die Wärmebehandlungszeit beträgt zweckmäßig 1 Stunde, wenn die Wärmebehandlungstemperatur
etwa 350°C ist, und etwa 5 Minuten sind ausreichend, wenn die Wärmebehandlungstemperatur
800° C ist. Unter diesen Wärmebehandlungsbedingungen zersetzen sich die in dem Fiim einer Dicke innerhalb
des genannten Bereichs (3 bis 70 μΐη) enthaltenen organischen Harze nahezu vollständig.
Der Bereich der Wärmebehandlungstemperatur wurde aufgrund folgender Überlegungen ausgewählt.
Um eine Hitzezersetzung des Trägerharzes zu erreichen, sind auch im Fall von Harzen mit niedrigen
Wärmezersetzungstemperaturen, wie z. B. Akrylharzen, wenigstens 300° C erforderlich. Bezüglich der maximalen
Temperatur ist zu berücksichtigen, daß im Fall von fein gepulvertem Kohlenstoff oder Graphit, der eine
gute Verteilbarkeit aufweist, dieser bei einer Temperatur
über 1000" C oxidiert und zersetzt wird Daher soll
die Wärmebehandlungstemperatur im Bereich von 300 bis 1000"C liegen. Es kann auch ein Durchlaufofen
verwendet werden; da jedoch, wenn die Durchlaufgeschwindigkeit hoch ist, auch die Temperaturanstiegsgeschwindigkeit
zu groß ist, wird das organische Harz im Film sehr rasch thermisch zersetzt, und die Kohlenstoffschicht
kann sich dann unter Umständen von der Metallplatte lösen, weshalb eine sorgfältige Oberprüfung
der Aufheizgeschwindigkeit geboten erscheint Außerdem ist eine ähnliche Betrachtung auch hinsichtlich
der Abkühlungsgeschwindigkeit anzustellen. Wenn diese zu hoch und die Dichte der Kohlenstoffschicht
groß ist, macht sich der erhebliche Unterschied des Wärmeausdehnungskoeffizienten des Metallkörpers
von dem der Kohlenstoffschicht bemerkbar, und es besteht die Gefahr der Ablösung der Kohlenstoffschicht.
Nach von den Erfindern durchgeführten Versuchen sind die Erhitzungs- und Abkühlungsgeschwindigkeiten
vorzugsweise geringer als 70°C/min.
F i g. 2 veranschaulicht einen der nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren erzielten Effekte. Und zwar
jo zeigt sie den Vergleich des Sekundärelektronenemissionsverhältnisses
zu Primärelektronenspannung einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren mit Kohlenstoff
überzogenen Eisenplatte und einer Eisenplatte ohne Kohlenstoffüberzug. Wie man deutlich aus F i g. 2
entnehmen kann, zeigt die mit Kohlenstoff überzogene Platte A gemäß der Erfindung zu jeder Primärelektronenspannung
ein Sekundärelektronenemissionsverhältnis, das etwa 50% niedriger als das der Platte B ohne
Kohlenstoffschicht liegt.
Fig.3 ist eine Teilquerschnittsansicht einer Farbwählerelektrode
5, die ein Ausführungsbeispiel von nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Elektrodenteilen
darstellt. In Fig.3 erkennt man eine öffnung
1, durch die eine Anzahl von Elektronenstrahldurchgangslöchern 2 ausgearbeitet sind. Man erkennt
außerdem einen Einfassungsteil 3 und eine auf <ier
ganzen Oberfläche der öffnung 1 und des Einfassungsteils 3 abgeschiedene Kohlenstoffschicht 4.
F i g. 4 ist eine schematische Verfahrensschrittfolge
F i g. 4 ist eine schematische Verfahrensschrittfolge
so zur Herstellung von Elektronenröhrenteilen gemäß der Erfindung. Nach einem Herstellungsausführungsbeispiel
von Elektronenröhrenteilen gemäß Fig. 4 wurde zunächst die Oberfläche des Werkstoffes für Elektronenröhrenteile
mit elektroabscheidbarer Form und aus elektrobeschichtbarem Material, wie z. B. Eisenblech,
rostfreiem Stahl usw. mit Trichloräthylen zwecks Rostschutz entfettet und mit einem oberflächenaktiven
Mittel gereinigt. Dann wurden die zu schweißenden Teile maskiert, um hier die Elektroabscheidung zu
verhindern, und anschließend wurde die Oberfläche einer Oberflächenkonditionierung durch Vorbehandlung
unterworfen.
Nachher wurde das so behandelte Material in eine Elektroabscheideflüssigkeit eingetaucht, die durch Vermischen
von etwa 0,5 bis 4 Gew.-% pulverförmigem Kohlenstoff, etwa 1 —15Gew.-% eines wasserlöslichen
organischen Harzbindemittels und Wasser erhalten wurde, und man führte die Elektroabscheidung durch
Anlegen einer Gleichspannung von 60—200 V während 3 Minuten zur Bildung eines Elektroabscheidefilms aus
einer Mischung von Kohlenstoffpulver und dem Bindemittel auf der Oberfläche des Materials durch.
Anschließend wurde dieser Film bei 130-1800C 30
Minuten zwecks Wärmeaushärtung des Films und Hartrrni hung ausgebacken.
Danach wurde das so erhaltene Material mit dem elektroabgeschicdenen Film auf seiner Oberfläche
durch Schneiden und Pressen zu den Formen der Elektronenröhrenteile geformt. Die Ziehbarkeit und
Preßbarkeit waren ausgezeichnet, und der Film löste sich niemals von der Unterlage ab. Weiter wurde der
Film nach Entfernung von Schneidöl und Metallstaub, die sich bei der Formgebung am elektroabgeschiedenen
Film ansetzten, der Wärmebehandlung zwecks thermischer Zersetzung und Entfernung des Bindemittels
unterworfen.
Wie die vorstehende Erläuterung zeigt, lassen sich erfindungsgemäß Elektronenröhrenteile mit einer Kohlenstoffschicht
auf der Oberfläche, die eine gleichmäßige Dicke und eine starke Haftkraft auch dann aufweist,
wenn die Dicke größer als die bekannter galvanisch abgeschiedener Filme ist, wirkungsvoll herstellen.
Die Erfindung soll nun anhand einiger konkreter Ausführungsbeispiele näher erläutert werden:
Unter Verwendung einer Elektroabscheideflüssigkeit mit der Zusammensetzung aus 3 Gew.-% Kohlenstoffpulvern
(Durchschnittsteilchengrö3e 35 nm), 18Gew.-% Alkydharz und 79 Gew.-% Wasser wurde
die Elektroabscheidung mit einer entfetteten und vorbehandelten Eisenplatte (Oberfläche etwa 80 cm2) 40
Sekunden bei einer Gleichspannung von 100 V durchgeführt,
worauf der Film mit Wasser und anschließend mit einem Lösungsmittel gewaschen und durch Blasen mit
heißer Luft getrocknet wurde. Dann folgte die Wärmebehandlung des elektroabgeschiedenen Films in
einem elektrischen Ofen bei 400°C während 30 Minuten, und es wurde so ein äußerst fester, tiefschwarzer
Kohlenstoffilm von 20 μπι Dicke erhalten. Auch wenn
diese Eisenpiatte die Form einer Lochmaske hatte, entstand darauf der gleiche Film, wie er vorstehend
erhalten wurde.
Unter Verwendung einer Elektroabscheideflüssigkeit mit einer Zusammensetzung aus 12Gew.-% Kohlenstoffpulvern
(Durchschnittsteilchengröße 0,2 μίτι),
2 Gew.-% Akrylharz und 86 Gew.-°/o Wasser wurde die Elektroabscheidung mit einer entfetteten Titanplatte
(Oberfläche etwa 80 cm2) 5 Minuten bei einer Gleichspannung von 30 V durchgeführt, worauf der
elektroabgeschiedene Film mit Wasser und· anschließend mit Lösungsmittel gewaschen und nachher durch
einen Heißluftstrom getrocknet wurde. Nachher wurde der elektroabgeschiedene Film in einem reduzierenden
Ofen 10 Minuten auf 700°C erhitzt, wodurch ein Kohlenstoffiim mit unregelmäßiger Oberfläche von
5 μηι Dicke erhalten wurde. Als eine solche Tilanplatte
di<· Form einer Anode hatte, ließ sich ein gleichan.iger Kohleiistoftilm, wie vorstehend angegeben, darauf
bilden
Unter Verwendung einer Elektroabscheideflüssigkeit
ίο mit einer Zusammensetzung aus 4 Gew.-% Graphitpaste,
9 Gew.-% Phenolharz und 87 Gew.-°/o Wasser wurde die Elektroabscheidung auf einer mit Nickel
plattierten und entfetteten Kupferplatte (Oberfläche 400 cm2) iO Sekunden bei einer Gleichspannung von
200 V durchgeführt, worauf der elektroabgeschiedene Film mit Wasser und anschließend mit Lösungsmittel
gewaschen und mit einem Heißluftstrahl getrocknet wurde. Danach wurde dieser Film in einem Ofen mit
oxidierender Atmosphäre 30 Minuten bei 4500C wärmebehandelt, wodurch ein Kohlenstoffilm von
12μηι Dicke mit einer glatten Oberfläche erhalten
wurde. Bei Beschichtung einer nickelplattierten Kupferplatte in Form einer Anode wurde ebenfalls ein
gleichartiger Kohlenstoffilm, wie vorstehend angegeben, darauf gebildet.
Unter Verwendung der gleichen Elektroabscheideflüssigkeit wie im Beispiel 3 wurde die Elektroabscheidung
auf der gereinigten und vorbehandelten Oberfläche eines Eisenplatten-Photoätzteils (Oberfläche
etwa 750 cm2) 30 Sekunden bei einer Spannung von 100 V durchgeführt. Danach wurde der elektroabgeschiedene
Film mit Wasser gewaschen und mit Luft geblasen und anschließend in einer N2-Gasatrr>osphäre
wärmebehandelt, in der NrGas mit einer Geschwindigkeit
von 300 l/min bei 5500C 30 Minuten strömte, wodurch ein fester Kohlenstoffilm von 14 μπι Dicke
erhalten wurde. Auch auf einer Eisenplatte in Form einer Lochmaske wurde ein gleichartiger Kohlenstofffilm,
wie vorstehend angegeben, erhalten.
Unter Verwendung einer Elektroabscheideflüssigkeit mit einer Zusammensetzung aus 10% maleiniertem
Ölharz, 2% Kohlenstoff und 88% Wasser wurde die Elektroabscheidung auf einer Eisenplatte (Oberfläche
1200 cm?), die einer Entfettung, Reinigung, Maskierung
und Vorbehandlung unterworfen war, 30 Sekunden bei einer Gleichspannung von 50 V durchgeführt. Der
elektroabgeschiedene Film wurde einem Ausbacken bei 170° C für 20 Minuten unterworfen, und die Platte wurde
anschließend zu einer Elektrode geformt. Die Oberfläehe dieser Elektrode, die im Zuge der Formgebung
verunreinigt war, wurde entfettet und dann 10 Minuten
bei 450° C wärmebehandelt, wonach die Elektrode dann einen Kohlenstoffüberzug von 5μΐη Dicke mit ähnlichen
Eigenschaften wie denen nach den vorstehenden Beispielen aufwies.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen
Claims (5)
1. Verfahren zum Überziehen einer Oberfläche eines metallischen oder metallisierten Körpers mit
Kohlenstoff, nach dem Kohlenstoffteilchen aus einer Suspension elektrophoretisch auf der metallischen
Oberfläche abgeschieden werden, dadurch gekennzeichnet, daß man die elektrophoretische
Abscheidung der Kohlenstoffteilchen aus einer wäßrigen, wenigstens ein wasserlösliches Harz
enthaltenden Suspension vornimmt und den dabei gebildeten Kohlenstoff-Film einer Wärmebehandlung
im Bereich von 300 bis 1000° C unterwirft
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als wasserlösliches organisches Harz
wenigstens eines aus der Gruppe Alkydharz, Akryiharz, Phenolharz und Melaminharz verwendet
wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Suspension 0,4 bis 12Gew.-%
Kohlenstoff, 1 bis 18Gew.-% wasserlösliches organisches
Harz und Rest Wasser enthält.
4. Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 1 auf das Überziehen der Oberfläche eines geformten
Elektronenröhrenteiles mit Kohlenstoff.
5. Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 4, wobei der mit dem Kohlenstoff-Film überzogene
metallische oder metallisierte Körper zuerst zur Gestalt eines Elektronenröhrenteils geformt wird
und sodann die Wärmebehandlung erfolgt.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9360572A JPS5213184B2 (de) | 1972-09-20 | 1972-09-20 | |
JP9360472A JPS547437B2 (de) | 1972-09-20 | 1972-09-20 | |
JP9360372A JPS4951866A (de) | 1972-09-20 | 1972-09-20 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2347147A1 DE2347147A1 (de) | 1974-04-04 |
DE2347147B2 DE2347147B2 (de) | 1978-07-13 |
DE2347147C3 true DE2347147C3 (de) | 1979-03-15 |
Family
ID=27307334
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2347147A Expired DE2347147C3 (de) | 1972-09-20 | 1973-09-19 | Verfahren zum Oberziehen einer Oberfläche eines metallischen oder metallisierten Körpers mit Kohlenstoff |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3945898A (de) |
DE (1) | DE2347147C3 (de) |
FR (1) | FR2200376B1 (de) |
GB (1) | GB1449148A (de) |
Families Citing this family (16)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CH647815A5 (de) * | 1980-04-19 | 1985-02-15 | Kurt Fischer | Verfahren zum schwaerzen von metalloberflaechen. |
DE3028348C2 (de) * | 1980-07-25 | 1985-05-15 | C. Conradty Nürnberg GmbH & Co KG, 8505 Röthenbach | Kohlenstoffelektrode für Lichtbogenöfen |
US4414244A (en) * | 1982-06-16 | 1983-11-08 | The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy | Surface modification to waveguides |
JPS6121973A (ja) * | 1984-07-10 | 1986-01-30 | 住友電気工業株式会社 | 炭素繊維強化炭素材料の製造方法 |
JPS61261265A (ja) * | 1985-05-15 | 1986-11-19 | 住友電気工業株式会社 | 炭素繊維強化炭素複合材料の製造方法 |
US5041199A (en) * | 1990-04-04 | 1991-08-20 | Gould Inc. | Process for producing electrodeposited electrodes for use in electrochemical cells |
JP3614377B2 (ja) * | 2000-08-25 | 2005-01-26 | 日本電気株式会社 | 電界電子放出装置の製造方法、及びそれにより作製される電界電子放出装置 |
JP3698140B2 (ja) * | 2000-12-28 | 2005-09-21 | 住友金属建材株式会社 | インナー磁気シールド素材とその製造方法 |
DE10330795B4 (de) * | 2003-07-08 | 2008-01-24 | Qimonda Ag | Kohlenstoff-Hartmaske mit einer Stickstoff-dotierten Kohlenstoffschicht als haftfähiger Schicht zur Haftung auf Metall oder metallhaltigen anorganischen Materialien und Verfahren zu deren Herstellung |
US20070009653A1 (en) * | 2003-10-14 | 2007-01-11 | Sumitomo Metal Steel Products Inc. | Inner magnetic shielding material and method for production thereof |
US20060185153A1 (en) * | 2005-02-22 | 2006-08-24 | Pentam, Inc. | Method of making crystalline to surround a nuclear-core of a nuclear-cored battery |
US20060185720A1 (en) * | 2005-02-22 | 2006-08-24 | Pentam, Inc. | Method of recycling a nuclear-cored battery |
US7438789B2 (en) * | 2005-02-22 | 2008-10-21 | Medusa Special Projects, Llc | Decomposition cell |
US20060185975A1 (en) * | 2005-02-22 | 2006-08-24 | Pentam, Inc. | Decomposition unit |
US7482533B2 (en) | 2005-02-22 | 2009-01-27 | Medusa Special Projects, Llc | Nuclear-cored battery |
KR20140100930A (ko) * | 2011-06-03 | 2014-08-18 | 디엑스업클로스 | 미생물 동정 및 미생물 카운팅 및 항미생물제 민감성 측정을 위한 장치 및 방법 |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3037923A (en) * | 1957-12-26 | 1962-06-05 | Sylvania Electric Prod | Process for electrophoretically coating a metal with particulate carbon material |
US3493482A (en) * | 1968-07-23 | 1970-02-03 | Ppg Industries Inc | Use of coal in electrodepositable compositions |
US3629086A (en) * | 1969-12-12 | 1971-12-21 | Ford Motor Co | Anodic deposition of ceramic frit with cationic envelope |
US3783025A (en) * | 1970-10-21 | 1974-01-01 | Gen Electric | Method of making a thin cadmium oxide electrode with an ionic polymer and subsequent removal of the polymer |
-
1973
- 1973-09-17 FR FR7333319A patent/FR2200376B1/fr not_active Expired
- 1973-09-19 GB GB4400773A patent/GB1449148A/en not_active Expired
- 1973-09-19 DE DE2347147A patent/DE2347147C3/de not_active Expired
- 1973-09-19 US US05/398,790 patent/US3945898A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US3945898A (en) | 1976-03-23 |
DE2347147A1 (de) | 1974-04-04 |
GB1449148A (de) | 1976-09-15 |
DE2347147B2 (de) | 1978-07-13 |
FR2200376B1 (de) | 1978-01-13 |
FR2200376A1 (de) | 1974-04-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2347147C3 (de) | Verfahren zum Oberziehen einer Oberfläche eines metallischen oder metallisierten Körpers mit Kohlenstoff | |
DE3329907C2 (de) | Verfahren zur Bildung einer Schutzdiffusionsschicht auf Teilen aus einer Nickel-, Kobalt- und Eisenlegierung | |
DE2413669C3 (de) | Verbundfolie, ihre Verwendung und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
DE3329908A1 (de) | Verfahren zur bildung einer schutzdiffusionsschicht auf teilen aus einer nickel-, kobalt- und eisenlegierung | |
DE2903080C2 (de) | Verfahren zur Ausbildung einer Al-Schicht auf einem Werkstück aus einer Eisenlegierung | |
DE2826630A1 (de) | Verfahren zur verbesserung der korrosionseigenschaften von mit chrom plattierten gegenstaenden aus aluminium und aluminiumlegierungen | |
DE2041728A1 (de) | Verfahren zum Elektroplattieren der Oberflaechen von leicht oxydierbaren Metallen und Metallegierungen | |
EP0090268B1 (de) | Verfahren zum Anodisieren von Aluminiumwerkstoffen und aluminierten Teilen | |
DE69127926T2 (de) | Elektrobeschichtetes Teil, Verfahren zu dessen Herstellung und Zusammensetzung zur Elektrobeschichtung | |
DE69923833T2 (de) | Hochporöse dreidimensionale Strukturen aus Chrom enthaltende Legierungen | |
DE1956408A1 (de) | Maskenverfahren fuer metallische Diffusionsueberzuege | |
DE2254857B2 (de) | Verfahren zur Herstellung von abnutzungsfesten Nickeldispersionsüberzügen | |
DE69126561T2 (de) | Galvanisiertes Teil und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE910185C (de) | Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Widerstandes aus Metall | |
DE2416218B2 (de) | Verfahren zur Herstellung galvanisch verzinnter Stahlbleche | |
EP0462073B1 (de) | Elektrolyt zur Erzeugung dünner schwarzer Konversionsschichten auf Leichtmetallen | |
CH556396A (de) | Verfahren zum aufbringen einer korrosionsschutzschicht auf ein metall und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens. | |
EP0627496A2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Beschichtung von Metallsubstraten, insbesondere Stahl- oder Aluminiumblechen in Bandform | |
DE2650611B2 (de) | Verfahren zur Herstellung beschichteter Stahl-Verbundbleche | |
DE2016989A1 (de) | Verfahren zum Einschichtemaillieren von Bändern und Blechen | |
DE2323824C3 (de) | Überzugssystem zur dekorativen Oberflächenveredelung | |
DE68925858T2 (de) | Verfahren zur herstellung von mit zink-nickel-legierung beschichteten feinblechen mit ausgezeichneten pressverformeigenschaften | |
DE2423732C3 (de) | Schwärzungsverfahren für Stahlbauteile von Kathodenstrahlröhren | |
DE1521893C (de) | Verfahren zur Herstellung schwarzer Oberflächenschichten auf Metallen für Elektroden von elektrischen Entladungsröhren | |
DE2212200C3 (de) | Verfahren zur elektrophoretischen Beschichtung einer Metalloberfläche mit einem Polyamid-Harz |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |