DE2346736B2 - Verfahren zur Herstellung von Kohlenstoff-Pfropfpolymeren - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Kohlenstoff-PfropfpolymerenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Kohlenstoff-Pfropfpolymeren mit
hoher Pfropfrate unter Zusammenbringen von kohlenstoffartigem Material und Vinylverbindungen in Dispersion
bei Zimmertemperatur oder leicht erhöhten Temperaturen bis zu 6O0C.
Kohlenstoff-Pfropfpolymere sind als Pigmente und Elemente für Produkte der Elektroindustrie, wie
beispielsweise Elektroden und Tieftemperaturheizelemente, brauchbar. Neben diesen Anwendungen verdienen
diese Materialien Aufmerksamkeit als Toner bzw. Farbstoffe für den Elektro-Druck und al« Antistatik-Zusätze
für hochmolekulare Materialien.
Zu den bislang bekannten Verfahren zur Herstellung von Kohlenstoff-Pfropfpolymeren gehören ein Verfahren,
bei dem Ruß mit einem pH-Wert von zumindest 6 unter Erwärmung mit einem Vinylmonomeren umgesetzt
wird (siehe japanische Patentpublikation Nr. 22 047/1967), ein Verfahren, bei dem ein Vinylmonomeres
mit einer reaktiven Gruppe zunächst auf Kohlepulver aufgepfropft und das resultierende Produkt dann zur
Vernetzung erwärmt wird (siehe japanische Patentpublikation Nr. 3 826/1969), sowie ein Verfahren, bei dem
Styrol mit Maleinsäureanhydrid in Gegenwart von Ruß copolymerisiert wird (siehe »J. Ind. Chem. Assoc«,
Japan, 67, Nr. 2,391-396).
Da bei diesen Verfahren jedoch von einer thermischen Polymerisation Gebrauch gemacht wird, ist für
die Durchführung der Polymerisation eine Aufhetzung erforderlich und die Kontrolle der Reaktionsbedingungen
des Systems schweirig. Im übrigen haben diese Verfahren den Nachteil, daß sie nur zu einer geringen
Pfropfrate führen. Wegen der Begrenzung der Art der Ausgangsmaterialien, d. h. des Kohlenstoffs und der
Monomeren, ist es bei diesen Verfahren ferner unmöglich, irgendein beliebiges Monomeres auf irgendeinen
gewünschten Kohlenstoff aufzupfropfen, so daß Produkte, die den jeweiligen Erfordernissen gerecht
würden, nicht erzeugt werden können.
Außerdem ist ein Verfahren der eingangs genannten Art bekannt (BE-PS 5 78 868), bei dem man zunächst
Kohlenstoff mit einem bestimmten Katalysatorsystem, z. B. Titantetrachlorid und Methylmagnesiumbromid,
behandelt und danach den so behandelten Kohlenstoff in Dispersion in Toluol mit einem polymerisierbaren
Kohlenwasserstoffmonomeren der Gruppe Styrol, alkylsubstiiuiertes
Styrol, Äthylen, Propylen, Butadien und Isopren bei Temperaturen zwischen —200C und
+ 15O0C behandelt. Auch bei diesem Verfahren ist die
Auswahl der verwendbaren Ausgangsmaterialien begrenzt und man benötigt ein relativ teures organisches
Reaktionsmedium.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, daß Verfahren der eingangs genannten Art so zu verbessern,
daß man eine hohe Pfropfrate erzielt, beliebige Vinylverbindungen und Kohlenstoffmaterialien verwenden
kann und kein organisches Lösungsmittel benötigt
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Pfropfpolymerisation in wäßrigem Medium in
Gegenwart von Schwefeldioxid oder einem seiner sauren Salze durchgeführt wird.
Es hat sich nämlich überraschend gezeigt, daß bei Durchführung der Pfropfpolymerisation in wäßrigem
Medium in Gegenwart von Schwefeldioxid oder einem seiner sauren Salze eine hohe Pfropfrate allgemein für
Vinylverbindungen erzielbar ist, so daß die Beschränkungen auf wenige Ausgangsstoffe und die Verwendung
eines organischen Lösungsmittels entfallen.
Als Ausgangsmaterial für das erfindungsgemäße Verfahren brauchbare Kohlenstoffmaterialien sind
nicht speziell beschränkt, soweit sie (vornehmlich) aus Kohlenstoff bestehen. Brauchbar sind für dieses
Verfahren beispielsweise Ruße, die nach dem Ofenverfahren erhalten werden, wie Ofenruß, Lampenruß,
Thermal-Ruß, Acetylenruß und »Deutscher Ofenruß«; Rußsorten, die nach dem Prallverfahren erhalten
werden, wie »Channel-Ruß«, Walzenruß und Scheibenruß sowie »Deutscher Naphthalinruß«; Koks wie
Petrolkoks Pechkoks und Kohlekoks; sowie Aktivkohle wie gepulverte und gekörnte Aktivkohle. Neben diesen
Materialien können natürliche und künstliche Graphite wie flockige bzw. erdige Graphite, blättrige Graphite
und kolloidaler Graphit ebenfalls als kohlenstoffartiges Ausgangsmaterial verwendet werden.
Zu den auf das Kohlematerial aufzupfropfenden Vinylverbindungen gehören zusätzlich zu den Verbindungen
mit Vinylgruppen Divinylverbindungen und Diene. Beispiele für Vinylverbindungen sind Vinylhalogenide
wie Vinylchlorid und Vinylfluorid, Styrolverbindungen
wie Styrol selbst und Λ-Methylstyrol, Vinylester
von Fettsäuren wie Vinylacetat und Vinylpropionat, ungesättigte Carbonsäuren wie Acrylsäure und Methacrylsäure,
Ester von ungesättigten Carbonsäuren wie Methylacrylat, Äthylacrylat, Methylmethacrylat, Äthylmethacrylat,
Propylmethacrylat und Glycidylmethacrylat, Divinylverbindungen wie Divinylbenzol und Diene
wie Butadien, Isopren, Chloropren und Cyclopentadien. Diese Vinylverbindungen können einzeln oder in
Mischung von zumindest zwei Verbindungen verwendet werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise durch Dispergieren von 1 bis 100 Gew.-Teilen
Kohlenstoffmaterial und 0,1 bis 100 Gew.-Teilen Vinylverbindung in 100 Gew.-Teilen Wasser und
Zugabe von Schwefeldioxid zu der resultierenden wäßrigen Dispersion unter Rühren durchgeführt Das
Reaktionsmedium ist nicht auf Wasser allein beschränkt Eine Mischung von Wasser und einem niederen Alkohol
wie Methanol kann ebenso gut verwendet werden. Schwefeldioxid wird vorzugsweise als wäßrige Lösung
zugesetzt, kann jedoch auch als Gas in die Dispersion eingeleitet werden. Man kann auch verflüssigtes
Schwefeldioxid verwenden oder eine Kombination von Susbtanzen, die miteinander unter Erzeugung von
Schwefeldioxid reagieren wie eine Kombination von Sulfit und Schwefelsäure. Die Zugabe von Schwefeldioxid
wird in irgendeiner gewünschten Reihenfolge erreicht; an Kohlenstoffmaterial adsorbiertes Schwefeldioxid
kann zu einer wäßrigen Lösung (oder Dispersion)
des Monomeren zugesetzt werden oder alternativ können Kohlenstoffmaterial und Monomeres gleichzeitig
zu schwefliger Säure hinzugegeben werden. Die Schwefeldioxidrnenge wird innerhalb eines Bereichs
von 0,001 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,05 bis 5 Gew.-% (bezogen auf die Vinylverbindung) ausgewählt
Die Polymerisationsreaktion gemäß der Erfindung erfordert nicht notwendigerweise eine Erwärmung,
kann jedoch nach Wunsch unter Aufheizung bis auf eine Temperatur von etwa 60° C zur Erzielung bevorzugter
Ergebnisse durchgeführt werden. Die Reaktion ist üblicherweise innerhalb von 0,5 bis 5 Stunden beendet.
Nach Beendigung der Reaktion wird unlösliches Material in Form eines Schlamms durch Filtrieren
gesammelt und getrocknet Ein so erhaltenes Kohlenstoff-Pfropfpolymeres
wird unter Verwendung eines passenden organischen Lösungsmittels wie Benzol einer
Extraktionsbehandlung unterworfen, wodurch ein Teil von nicht aufgepfropften Polymeren durch Extraktion
entfernt, jedoch das aufgepfropfte Polymere nicht extrahiert wird. Der Pfropfungsgrad der gemäß der
Erfindung erhaltenene Kohlenstoff-Pfropfpolymeren liegt üblicherweise bei 75% oder mehr.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können Kohlenstoff-Pfropfpolymere mit hoher Pfropfrate von
irgendeinem beliebigen Kohlenstoffmaterial und irgendeiner beliebigen Vinylverbindung erhalten werden.
Außerdem kann die Polymerisationsreaktion gemäß der Erfindung glatt bei hoher Polymerisationsgeschwindigkeit
bzw. -rate mit leichter Kontrolle der Reaktionsbedingungen, aber ohne die Notwendigkeit
zur Erwärmung oder Verwendung störender organischer Lösungsmittel durchgeführt werden. Das erfindungsgemäße
Verfahren ist damit für eine gewerbliche Fertigung durchaus geeignet.
Nachfolgend wird die Erfindung mehr im einzelnen anhand von Beispielen erläutert.
In einen in ein warmes Wasserbad von 520C
tauchenden 500-ml-Dreihalskolben wurden 300 ml Wasser
und 8,89 g Kohlenstoff für Färbezwecke gebracht. Nach Zugabe von 2,98 g Methylmethacrylat wurden
2 ml einer wäßrigen Lösung von schwefliger Säure mit 0,1 g Schwefeldioxid unter Rühren von schwefliger
Säure mit 0,1 g Schwefeldioxid unter Rühren zu der Mischung hinzugegeben und die Reaktion 1 Stunde lang
bei 52" C durchgeführt. Bei dieser Reaktion lag der pH-Wert der ReaktionsflUssigkeit bei etwa 3. Das in
Form eines Schlamms vorliegende Reaktionsprodukt wurde dann durch Filtrieren gesammelt, getrocknet und
5 Stunden lang unter vermindertem Druck auf 100° C erhitzt. Auf diese Weise wurden 9,19 g eines getrockneten
Kohlenstoff-Pfropf polymeren mit einem Methylmethacrylatgehalt
von 3,3% erhalten. Die Polymerisationsrate dieses Polymeren lag bei 10,1%.
Das Pfropfpolymere wurde 48 Stunden lang mit Benzol extrahiert, wobei jedoch nur eine sehr geringe
Menge Polymethylmethacrylat extrahiert werden konnte. Die Pfropf rate (Ausbeute) lag bei 91 %.
Zu 300 ml Wasser wurden 9,46 g Kohlenstoff für Färbezwecke und 3,55 g Methylmethacrylat gegeben.
Zu dieser Mischung wurden 15 ml einer wäßrigen Lösung mit 0,1 g Schwefeldioxid zugesetzt und die
Mischung dann 4 Stunden kang bei 53° C in ähnlicher Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, umgesetzt. Bei
dieser Reaktion lag der pH-Wert der Flüssigkeit bei 2,5 bis 3,0. Das so erhaltene Reaktionsprodukt wurde, wie in
Beispiel 1 beschrieben, analysiert Dabei wurden folgende Ergebnisse erhalten:
Gewicht des getrockneten Produktes
(Ausbeute) 12,07 g
Polymergehalt des getrockneten
Polymergehalt des getrockneten
Produktes 21,6%
Polymerisationsrate 73,4%
Pfropfrate (Ausbeute) 42%
Eine Mischung von 8,96 g elektrisch leitenden Kohlenstoffs, 3,11 g Methylmethacrylat, 2 ml einer
wäßrigen Lösung mit 0,1 g Schwefeldioxid und 300 ml Wasser wurde bei 52° C 1 Stunde lang in gleicher Weise,
wie in Beispiel 1 beschrieben, umgesetzt. Bei dieser Reaktion lag der pH-Wert der Flüssigkeit bei etwa 3.
Die erhaltenen Ergebnisse sind nachfolgend wiedergegeben:
Gewicht des getrockneten Produkts
(Ausbeute) 9,07 g
Polymergehalt des getrockneten
Produkts 1,2%
Polymergehalt des getrockneten
Produkts 1,2%
Polymerisationsrate 3,6%
Pfropfrate (Ausbeute) 83%
Zu einer Mischung von 7,18 g elektrisch leitenden Kohlenstoffs, 3,08 g Methylmethacrylat und 300 ml
Wasser wurden 15 ml einer wäßrigen Lösung mit 0,9 g Schwefeldioxid hinzugegeben. Die Mischung wurde
dann 4 Stunden lang bei 55°C in gleicher Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, umgesetzt. Der pH-Wert der
Flüssigkeit während der Reaktion lag bei 2,5 bis 3,0. Die erhaltenen Ergebnisse sind nachfolgend zusammengefaßt:
Gewicht des getrockneten Produkts
(Ausbeute) 8,63 g
(Ausbeute) 8,63 g
Polymergehalt des getrockneten
Produkts 7,9%
Produkts 7,9%
Polymerisationsrate 20,2%
Pfropfrate (Ausbeute) 45%
Zu einer Mischung von 9,01 g Kohlenstoff für Färbezwecke, 2,51g Vinylacetat und 300 ml Wasser
wurden 15 ml einer wäßrigen Lösung mit 0,1 g Schwefeldioxid hinzugegeben. Die Mischung wurde 4
Stunden lang bei 50° C, in gleicher Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, umgesetzt. Der pH-Wert der Flüssigkeit
während der Reaktion lag bei etwa 3. Die erhaltenen Ergebnisse sind nachfolgend wiedergegeben:
Gewicht des getrockneten Produkts
(Ausbeute) 9,46 g
Polymergehalt des getrockneten
Polymergehalt des getrockneten
Produkts 4,8%
Polymerisationsrate 18%
Pfropfrate (Ausbeute) 86%
Zu einer Mischung von 9,21 g elektrisch leitenden Kohlenstoffs, 1,25 g Styrol, 1,23 g Methylmethacrylat
und 300 ml Wasser wurden 30 ml einer wäßrigen
Lösung mit 0,2 g Schwefeldioxid hinzugegeben. Die
Mischung wurde 4 Stunden lang bei 50°C in gleicher Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, umgesetzt Der
pH-Wert der Flüssigkeit während der Reaktion lag bei etwa 3. Die erhaltenen Ergebnisse sind nachfolgend
wiedergegeben:
Gewicht des getrockneten Produkts
(Ausbeute) 10,62 g
Polymergehalt des getrockneten
Polymergehalt des getrockneten
Produkts 133%
Polymerisationsrate 57%
Pfropfrate (Ausbeute) 43%
Zu einer Mischung von 9,35 g Kohlenstoffasern (10 μ χ 100 μ), hergestellt aus synthetischen Fasern der
Acrylreihen, 3,20 g Methylmethacrylat und 300 ml Wasser wurden 15 ml einer wäßrigen Lösung mit 0,1 g
Schwefeldioxid hinzugegeben. Die Mischung wurde 1 Stunde lang bei 500C in gleicher Weise, wie in Beispiel 1
beschrieben, umgesetzt Der pH-Wert der Flüssigkeit während der Reaktion lag bei etwa 3. Die erhaltenen
Ergebnisse sind nachfolgend wiedergegeben:
Gewicht des getrockneten Produkts
(Ausbeute) 9,65 g
Polymergehalt des getrockneten
Polymergehalt des getrockneten
Produkts 3,2%
Polymerisationsrate 9,5%
Pfropfrate (Ausbeute) 93%
Zu einer Mischung von 9,04 g Aktivkohlepulver aus Kokosnußschalen, 3,15 g Methylacrylat und 300 ml
Wasser wurden 15 ml einer wäßrigen Lösung von schwefliger Säure (0,1 g SO2) hinzugegeben. Die
Mischung wurde 1 Stunde lang bei 52° C in gleicher Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, umgesetzt. Der
pH-Wert der Flüssigkeit bei dieser Reaktion lag bei etwa 3. Die erhaltenen Ergebnisse sind nachfolgend
wiedergegeben:
Gewicht des getrockneten Produkts
(Ausbeute) 9,58 g
Polymergehalt des getrockneten
Polymergehalt des getrockneten
Produkts 5,6%
Polymerisationsrate 17%
Pfropfrate (Ausbeute) 89%
15
20
25
30
Beispiel 10
In ein mit Rührer versehenes Reaktionsgefäß wurde eine Mischung von 1,0 kg Petrolkoks (Pulver mit etwa
150 μ Korngröße), 0,6 kg Methylmethacrylat und 30001
Wasser gegeben. Zu dieser Mischung wurden 1,5 kg einer wäßrigen Lösung von schwefliger Säure (0,1 kg
SO2) bei 50° C unter Durchrühren der Mischung zugesetzt. Die Mischung wurde unter ständigem Rühren
4 Stunden lang bei 50° C umgesetzt und das Reaktionsprodukt abfiltriert. Der Filterrückstand wurde unter
vermindertem Druck bei 100° C getrocknet unter Erzielung von 1,49 kg trockenem Produkt Das Produkt
wurde in ähnlicher Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, analysiert. Dabei wurden folgende Ergebnisse erhalten:
Polymergehalt des getrockneten
Produkts 33%
Polymerisationsrate 82%
Pfropfrate (Ausbeute) 31 %
Das getrocknete Produkt wurde dann unter folgenden Bedingungen mit einer Schneckenextrusionsmaschine
extrudiert, wodurch ein Rohr mit einem Außendurchmesser von 56 mm und einem Innendurchmesser
von 46 mm erhalten wurde. Die Druckfestigkeit dieses Rohres lag bei 1250 kg/cm2.
Zylindertemperatur
Düsentemperatur
Düsentemperatur
220° C 220° C
Zu einer Mischung von 50,0 g Graphitpulver (mit Durchgang durch ein Sieb von 0,149 mm lichter
Maschenweite; Reinheit: 99,8%), 10,7 g Methylmethacrylat und 500 ml Wasser wurden 10 ml einer wäßrigen
Lösung von schwefliger Säure (0,5 g SO2) hinzugegeben. Die Mischung wurde 2 Stunden lang bei 500C in gleicher
Weise, wie in Beispiel ! beschrieben, umgesetzt Die erhaltenen Ergebnisse sind nachfolgend wiedergegeben:
40
45
Zu einer Mischung von 9,26 g handelsüblich erhältlichem Pechkoks, 3,01 g Methylmethacrylat und 300 ml
Wasser wurden 30 ml einer wäßrigen Lösung von schwefliger Säure (0,2 g SO2) hinzugegeben. Die
Mischung wurde 4 Stunden lang bei 50°C in gleicher Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, umgesetzt. Der
pH-Wert der Flüssigkeit während der Reaktion lag bei etwa 3. Die erhaltenen Ergebnisse sind nachfolgend
wiedergegeben:
Gewicht des getrockneten Produkts
(Ausbeute) 9,83 g
(Ausbeute) 9,83 g
Polymergehalt des getrockneten
Produkts 5,8%
Polymerisationsrate 19%
Pfropfrate (Ausbeute) 7%
Pfropfrate (Ausbeute) 7%
Gewicht des getrockneten Produkts
(Ausbeute) 60,4 g Polymergehalt des getrockneten
Produkts 17%
Polymerisationsrate 97%
Pfropfrate (Ausbeute) 17%
Beispiel 12
In einen mit Rührer versehenen Autoklav wurde eine Mischung von 200 ml Wasser, 30 g Kohlenstoff für
Färbezwecke, 9 g Butadien und 2 ml einer wäßrigen Lösung von schwefliger Säure mit 0,1 g Schwefeldioxid
gegeben. Die Mischung wurde bei 60°C gehalten und 7 Stunden lang unter Rühren umgesetzt Bei dieser
Reaktion lag der pH-Wert der Flüssigkeit bei etwa 3.
Das Reaktionsprodukt in Form eines Schlamms wurde dann durch Filtrieren gesammelt, mit Wasser
gewaschen und im Vakuum getrocknet Auf diese Weise wurden 30,9% eines getrockneten Kohlenstoff-Pfropfpolymeren
mit 2,9% Polybutadien erhalten. Die Polymerisationsrate dieses Polymeren lag bei 10%. Bei
einer 48 Stunden langen Behandlung dieses Pfropfpolymeren mit Benzol wurde praktisch keine Substanz
extrahiert.
Beispiel 13
In einem mit Rührer versehenen Autoklav wurde eine Mischung von 200 ml Wasser, 30 g Kohlenstoff für
Fiirbezwecke, 9 g Butadien und 0,5 g Natriumbisulfit
gegeben. Die Mischung wurde bei Zimmertemperatur (25°C) gehalten und 20 Stunden lang unter Rühren
umgesetzt. Während dieser Reaktion wurde der pH-Wert der Flüssigkeit bei etwa 5 bis 6 gehalten.
Das Reaktionsprodukt in Form eines Schlamms wurde dann durch Filtrieren gesammelt, mit Wasser
gewaschen und im Vakuum getrocknet. Auf diese Weise wurden 30,63 g eines getrockneten Kohlenstoff-Pfropfpolymeren
mit 2% Polybutadien erhalten. Die Polymerisationsrate dieses Polymeren lag bei 7%. Bei einer
Behandlung dieses Pfropfpolymeren mit Benzol über 48 Stunden wurde praktisch keine Substanz extrahiert.
Beispiel 14
In einen mit Rührer versehenen Autoklav wurde eine Mischung von 300 ml Wasser, 20 g Aktivkohle (Holzkohle),
4,5 g Butadien, 4,5 g Styrol, (30 g C), 2 ml einer wäßrigen Lösung von schwefliger Säure mit 0,1 g
Schwefeldioxid und 0,5 g Polyoxyäthylennonylphenyläther gegeben. Die Mischung wurde bei 500C gehalten
und unter Rühren 5 Stunden lang umgesetzt. Während dieser Reaktion wurde der pH-Wert der Flüssigkeit bei
etwa 3 gehallen.
Das aufgeschlämmte Reaktionsprodukt wurde dann durch Filtrieren gesammelt, mit Wasser gewaschen und
im Vakuum getrocknet. Auf diese Weise wurden 30,45 g eines getrockneten Kohlenstoff-Pfropfpolymeren mit
1,5% Styrol/Butadien-Copolymer erhalten. Die Polymerisationsrate dieses Polymeren lag bei 5%.
Bei einer Behandlung dieses Pfropfpolymeren mit Benzol über 48 Stunden wurde praktisch keine Substanz
extrahiert.
Tabelle der Versuchsergebnisse
Beispiel 15
In einen mit Rührer versehenen Autoklav wurde eine Mischung von 300 ml Wasser, 30 g flockigem Graphitpulver
(mit einem Durchgang durch ein Sieb mit etwa 50 μ lichter Maschenweite; Reinheit: 92%), 9 g Butadien
und 2 ml einer wäßrigen Lösung von schwefliger Säure mit 0,1 g Schwefeldioxid gebracht. Die Mischung wurde
bei 600C gehalten und 3 Stunden lang unter Rühren umgesetzt. Während dieser Reaktion wurde der
pH-Wert der Flüssigkeit bei etwa 3 gehalten.
Das Reaktionsprodukt in Form eines Schlamms wurde dann durch Filtrieren gesammelt, mit Wasser
gewaschen und im Vakuum getrocknet. Auf diese Weise wurden 38,1 g eines getrockneten Graphit-Pfropfpolymeren
mit 21,3% Polybutadien erhalten. Die Polymerisationsrate dieses Polymeren lag bei 90%. Bei einer
Behandlung dieses Pfropfpolymeren mit Benzol über 48 Stunden hinweg wurde praktisch keine Substanz
extrahiert.
Beispiele 16-41
In einen mit Rührer versehenen Autoklav wurde eine Mischung von 300 ml Wasser, 10,0 g Ruß für Färbezwecke,
30 g eines Monomeren und 2 ml einer wäßrigen Lösung von schwefliger Säure mit 0,1 g Schwefeldioxid
gegeben. Die Mischung wurde bei 55°C gehalten und unter Rühren 2 Stunden lang umgesetzt.
Das Reaktionsprodukt in Schlammform wurde dann durch Filtrieren gesammelt, mit Wasser gewaschen und
im Vakuum getrocknet. Das getrocknete Produkt wurde 48 Stunden mit einem Lösungsmittel extrahiert, das zur
Auflösung des dem jeweiligen Polymeren entsprechenden, in der folgenden Tabelle gezeigten Homopolymeren
geeignet war.
Beispiel | Das verwendete Monomere | Ausbeute | Polymergehall | Polymeri | Pfropfungs | Zur Extraktion |
sationsrate | wirkungsgrad | verwendetes | ||||
Lösungsmittel | ||||||
(g) | (Gew.-%) | (Gew.-%) | (Gew.-%) | |||
16 | Methylacrylat | 12,0 | 17 | 67 | 38 | Benzol |
17 | Äthylacrylat | 12,2 | 18 | 73 | 45 | Benzol |
18 | Butylacrylat | 12,2 | 18 | 73 | 43 | Benzol |
19 | Cyclohexylacrylat | 11,9 | 16 | 63 | 40 | Benzol |
20 | Benzylacrylat | 11,8 | 15 | 60 | 39 | Benzol |
21 | Äthylmethacrylat | 11,9 | 16 | 63 | 35 | Benzol |
22 | Propylmethacrylat | 12,0 | 17 | 67 | 33 | Benzol |
23 | jä-Hydroxyäthylacrylat | 12,6 | 21 | 87 | 47 | Benzol |
24 | 2-Chloräthylacrylat | 12,3 | 19 | 77 | 50 | Benzol |
25 | Glycidylmethacrylat | 12,8 | 22 | 93 | 85 | Benzol |
26 | Diäthylenglycolacrylat | 12,9 | 22 | 97 | 90 | Benzol |
27 | Acrylsäure | 12,8 | 22 | 93 | 21 | Wasser |
28 | Methacrylsäure | 12,6 | 21 | 87 | 38 | Wasser |
29 | Itakonsäure | 12,7 | 21 | 90 | 32 | Wasser |
30 | Acrylamid | 12,0 | 17 | 67 | 22 | Wasser |
31 | Acrylnitril | 11,9 | 16 | 63 | 44 | Dimethyl |
formamid | ||||||
32 | Vinylchlorid | 10,8 | 7 | 27 | 30 | Tetrahydrofuran |
33 | 4-vinylpyridin | 12,3 | 19 | 77 | 31 | Methanol |
34 | (X-methylstyrol | 10,9 | 8 | 30 | 32 | Benzol |
35 | Divinylbenzol | 11,0 | 12 | 43 | 87 | Benzol |
36 | Isopren | 10,7 | 7 | 23 | 26 | Benzol |
37 | Chloropren | 10,9 | 8 | 30 | 28 | Benzol |
38 | Cyclopentadien | 10,8 | 7 | 27 | 40 | Benzol |
39 | Acrolein | 12,2 | 18 | 73 | 65 | Benzol |
40 | Vinylstcarat | 12,0 | 17 | 67 | 34 | Benzol |
41 | Vinylacetylen | 12,3 | 19 | 77 | 74 | Benzol |
Claims (2)
1. Verfahren zur Herstellung von Kohlenstoff-Pfropfpolymeren mit hohe; Pfropfrate unter Zusammenbringen
von kohlenstoffartigem Material und Vinylverbindungen in Dispersion bei Zimmertemperatur
oder leicht erhöhten Temperaturen bis zu 60°C, dadurch gekennzeichnet, daß die Pfropfpolymerisation in wäßrigem Medium in
Gegenwart von Schwefeldioxid oder einem seiner sauren Salze durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß als kohlenstoffartiges Material Ruß, Koks, Aktivkohle oder Graphit verwendet wird.
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EGA | New person/name/address of the applicant |