DE2340369B2 - Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von granalien aus faserverstaerkten thermoplastischen kunststoffen - Google Patents
Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von granalien aus faserverstaerkten thermoplastischen kunststoffenInfo
- Publication number
- DE2340369B2 DE2340369B2 DE19732340369 DE2340369A DE2340369B2 DE 2340369 B2 DE2340369 B2 DE 2340369B2 DE 19732340369 DE19732340369 DE 19732340369 DE 2340369 A DE2340369 A DE 2340369A DE 2340369 B2 DE2340369 B2 DE 2340369B2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- strand
- granules
- roving
- fiber
- continuous production
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
- B29C70/50—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of indefinite length, e.g. prepregs, sheet moulding compounds [SMC] or cross moulding compounds [XMC]
- B29C70/52—Pultrusion, i.e. forming and compressing by continuously pulling through a die
- B29C70/521—Pultrusion, i.e. forming and compressing by continuously pulling through a die and impregnating the reinforcement before the die
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
- B05D1/18—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by dipping
- B05D1/22—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by dipping using fluidised-bed technique
- B05D1/24—Applying particulate materials
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
- B05D7/20—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to wires
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B9/00—Making granules
- B29B9/02—Making granules by dividing preformed material
- B29B9/06—Making granules by dividing preformed material in the form of filamentary material, e.g. combined with extrusion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B9/00—Making granules
- B29B9/12—Making granules characterised by structure or composition
- B29B9/14—Making granules characterised by structure or composition fibre-reinforced
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2791/00—Shaping characteristics in general
- B29C2791/001—Shaping in several steps
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/25—Solid
- B29K2105/251—Particles, powder or granules
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs.
Aus der DT-OS 20 04 555 ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Granalien aus faserstärkten
thermoplastischen Kunststoffen bekannt, wobei ein Roving in einzelnen Fäden aufgeteilt wird
(beispielsweise unter Zuhilfenahme elektrostatischer Ladung), der Roving dann durch ein pulverförmiges
Bett aus einem thermoplastischen Kunststoff hindurchgeleitet, anschließend auf eine Temperatur über dem
Erweichungspunkt des thermoplastischen Kunststoffs erhitzt und schließlich durch eine Verdichtungsdüse
geführt wird, in welcher die Pulverteilchen des thermoplastischen Kunststoffs in eine einheitliche
Masse, in welcher die Fasern eingebettet sind, verwandelt werden. Der abgekühlte Strang kann dann
in Granalien zerschritten werden.
Ein ähnliches Verfahren ist aus der DT-OS 21 17 095
bekannt, wobei jedoch der Unterschied darin besteht, daß die Fäden des Rovings nicht in einzelne Fäden
aufgefächert, sondern nur in mehrere Fadenbündel aufgeteilt werden, bevor der Roving in das Bett aus dem
pulverförmigen thermoplastischen Kunststoff geführt wird. In der letztgenannten Literaturstelle ist auch
angegeben, daß auf die Außenseite des Rovings nach dem Durchleiten durch das Bett aus pulverförmigem
thermoplastischem Kunststoff noch eine weitere Kunststoffschicht aufgebracht werden kann. Hierzu wird
vorgeschlagen, vor der Verdichtungsdüse ein erhitztes Rohr anzuordnen, in welchem die Kunststoffteilchen
geschmolzen werden und in welches von der Seite her weiterer geschmolzener thermoplastischer Kunststoff
zugeführt wird. Da jedoch der Roving anschließend durch die Verdichtungsdüse geleitet wird, ist es durch
dieses Verfahren nicht möglich, einen Belag nennenswerter Dicke auf die Außenseite des Strangs aufzubringen.
Es hat sich nunmehr gezeigt, daß die oben beschriebenen Verfahren einen wesentlichen Nachteil
aufweisen, weil nämlich bei dem Zerschneiden des abgekühlten faserverstärkten Strangs aus der Schnittfläche
längere oder kürzere Fasern vorstehen, die sich sehr ungünstig auf die Rieselfähigkeit der Granalien
auswirken.
Insbesondere wird bei dem Verfahrer nach der DT-OS 21 17 095 in der Ausführungsform, bei der auf
die Außenfläche ein zusätzlicher Belag aufgebracht wird, kein Belag erhalten, der eine solche Stärke
aufweist, daß die Bildung von Faservorsprüngen aus der Schnittfläche verringert wird.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der oben beschriebenen Art so weiterzubilden,
daß ein faserverstärkter Strang entsteht, der in Granalien geschnitten werden kann, bei denen aus der
Schnittfläche keine Fasern vorstehen bzw. bei denen die Anzahl der vorstehenden Faser so weitgehend verringert
ist, daß die Rieselfähigkeit des Granalienprodukts nicht abträglich beeinflußt wird.
Nach der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß der zusätzliche Belag nach dem Verdichten
des erhitzten Rovings aufgebracht wird.
Es hat sich überraschenderweise gezeigt, daß durch diese Maßnahme ein faserverstärkter Strang entsteht,
der in Granalien geschrrtten werden kann, die keine oder nur sehr wenige aus der Schnittfläche vorstehende
Fasern aufweisen.
Das erfindungsgemäße Verfahren besitzt außerdem noch den weiterer Vorteil, daß eine Änderung der
Zusammensetzung der Granalien hinsichtlich gegebenenfalls anwesender Zusatzstoffe, wie Stabilisatoren
und Farbstoffe, leicht durchgeführt werden kann. Bei einem Verfahren der eingangs bezeichneten Art muß
nämlich, wenn beispielsweise die Farbe der Granalien verändert werden soll, die gesamte Pulveraufbringanlage
völlig ausgeräumt und neu gefüllt werden. Beim erfindungsgemäßen Verfahren ist es dagegen möglich,
derartige Zusätze nur in die äußere Schicht einzubringen. Die Änderung der Zusätze kann beim erfindungsgemäßen
Verfahren also durchgeführt werden, daß man lediglich die Zudosierung zum Material, aus welchem
die Hülle gebildet wird, ändert.
Das Aufbringen des weiteren Belags aus einem thermoplastischen Kunststoff nach dem Verdichten
kann auf verschiedene Weise erfolgen. Beispielsweise ist es möglich, einen solchen Extruder zu verwenden,
wie er für das Ummanteln von Drähten mit einer Isolierschicht verwendet wird. Es wird jedoch bevorzugt,
den faserverstärkten Strang wieder zu erwärmen oder im noch warmen Zustand, wobei die Oberfläche
klebrig ist, durch ein Bad aus pulverisiertem thermoplastischen Material zu leiten, in das ein Luft- oder
Gasstrom eingeführt wird, um das pulverisierte thermoplastische Material gegen die klebrige Oberfläche
des Belags zu schleudern. Der so mit dem Oberflächenbelag versehene faserverstärkte Strang
wird dann zweckmäßig durch eine Düse gezogen, um den Belag zu egalisieren.
Es ist auch möglich, die Strangoberfläche durch ein Lösungs- oder Klebemittel klebrig zu machen, es wird
jedoch bevorzugt, die Oberfläche durch Wärme zum Kleben zu bringen.
Es ist darauf hinzuweisen, daß der Kunststoff für den zusätzlichen Belag nicht unbedingt der gleiche zu sein
braucht, wie er für die Herstellung des eigentlichen Strangs verwendet wird.
Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnung näher
w) erläutert, die eine Einrichtung zur Durchführung des
Verfahrens zum Aufbringen eines Belags auf einen glasfaserverstärkten Strang darstellt.
Bei der in der Zeichnung schematisch dargestellten Vorrichtung wird ein Belag auf einen faserverstärkten
i)ri Strang 10 aufgebracht, der nach dem Stand der Technik
hergestellt worden ist.
Der Strang 10 durchläuft eine Düse 11, was dem letzten Arbeitsschritt des Verfahrens zur Herstellung
des Strangs entspricht. Bevor dieser Strang 10 Zeit hat abzukühlen und während seine Oberfläche noch klebrig
ist, wird er über einen Trog 12 geleitet, welcher ein Fließbett 13 aus pulverisiertem Polymer enthält. In dem
Bett 13 befindet sich eine Düse 14 und durch einen Luftstrom auf dieser Düse wird eine, aas pulverisierte
Polymerisat enthaltende Atmopshäre 15 erzeugt. Wenn der Strang 10 durch diese Atmosphäre geführt wird,
haften die Teilchen des Polymerisats an der klebrigen Oberfläche, so daß diese mit einem Belag aus diesen
Teilchen vergehen wird. Die Teilchen, welche nicht mit dem Strang 10 in Berührung kommen fallen in den Trog
12 zurück, so daß diese also in einen Umlauf versetzt werden. Der Trog 12 kann mit einer Abschirmung
versehen sein, um ein Verstreuen des Polymers zu verhindern. Ein solcher Schild ist in der Zeichnung nicht
dargestellt.
Nachdem der Strang 10 den Trog 12 durchlaufen hai, gelangt er in ein Heizrohr 16. Die Temperatur dieses
Heizrohres ist derart eingestellt, daß der Belag, jedoch nicht der Grundkörper des Stranges schmilzt und dieser
geschmolzene Belag wird dann durch eine zweite Düse 17 hindurchgeleitet, so daß eine gleichmäßige Hülle
erzeugt wird. Nach dem Verlassen der zweiten Düse 17 wird der mit dem Belag versehene Strang 10 abgekühlt
und in üblicher Weise zerschnitten, um Granalien zu bilden.
Die Erfindung wird in den folgenden Beispielen weiter erläutert.
Ein gemäß dem Stand der Technik hergestellter glasfaserverstärkter Polypropylenstrang, der
23,3 Gew.-°/o endloser Glasfasern enthielt und der eine
Oberflächentemperatur von etwa 230°C besaß, wurde mit einer Geschwindigkeit von 5 m/min durch eine
Atmosphäre aus Luft und Polyproylenpulver gezogen. Das Pulver haftete an der warmen Strangoberfläche
und der so gebildete Belag wurde geschmolzen und verfestigt, indem er durch ein 12 cm langes erhitztes
Rohr hindurchgeführt wurde, das auf einer Temperatur von 2500C gehalten wurde und mit einer Düse
ausgestattet war. Der erhaltene Strang wurde in 1 cm lange Granalien zerschnitten. Es wurde gefunden, daß
die Glasfaserkonzentration des mit dem Belag versehenen Stranges auf 21,2Gew.-% verringert war. Die
Anzahl von Granalien, bei denen an den Enden Glasfasern austraten betrug nur 3%, was zur Folge
hatte, daß eine bessere Rieselfähigkeit und eine bessere Förderungsmöglichkeit dieser Granalien in Formpreßmaschinen
möglich war.
Wenn der Ausgangsslrang ohne Belag in der gleichen Weise zerschnitten wurde, dann schwankte der Anteil
an Granalien mit vorstehenden Fasern zwischen 25 und 35%.
Der gleiche glasfaserverstärkte Strang wie in Beispiel 1 wurde mit einer Geschwindigkeit von
5 m/min durch eine Atmosphäre aus Luft und Polyäthylenpulver gezogen, wobei das Polyäthylenpulver
5 Gew.-% Rußpigment enthielt. Der Granalienbelag aus Pulver und Pigment, der an der Strangoberflächc
hafteta, wurde geschmolzen und verfestigt, indem er durch ein 12 cm langes erhitztes Rohr geführt wurde,
das auf einer Temperatur von 2500C gehalten wurde
und mit einer Düse ausgestattet war. Der erhaltene Strang besaß eine Glasl'aserkonzentration von
ίο 21,2Gew.-%. Beim Zerschneiden dieses Stranges in
kleine Stücke wurde festgestellt, daß die Anzahl von Granalien, bei denen an den Enden Glasfasern
vorsprangen, nur 2% betrug. Wenn dieses Material durch Formschmelzen verarbeitet wurde, besaßen die
erhaltenen Gegenstände eine Gesamtpigmentkonzentratien von 0,6 Gew.-% gezogen auf das Gesamtgewicht
des Polymers. Die Farbverteilung war vorzüglich.
Ein ähnlicher glasfaserverstärkter Strang wie in Beispiel !,jedoch mit einer Glasfaserkonzentration von
27 Gew.-%, wurde mit einer Geschwindigkeit von 5 m/min durch eine Atmosphäre aus Luft und
Polypropylenpulver gezogen, wobei das Polypropylenpulver 5 Gew.-% eines flüssigen Wärmestabilisierungsmittels
enthielt. Der an dem Strang haftende Belag wurde geschmolzen und verfestigt, indem er durch ein
12 cm langes erhitztes Rohr hindurchgeführt wurde, das auf einer mittleren Temperatur von 2500C gehalten
wurde und mit einer Düse ausgestattet war. Der erhaltene Strang besaß eine Glasfaserkonzentration
von 25,0 Gew.-°/o und eine Gesamtkonzentration an Wärmestabilisatcr von 0,5 Gew.-%, bezogen auf das
Gesamtgewicht des Polymers. Wenn dieser Strang zu Granalien zerschnitten wurde, so betrug die Anzahl der
Granalien, bei denen lange Glasfasern an den Enden heraustraten, nur 2%. Wenn diese Granalien durch
Schmelzverfurmen weiterverarbeitet wurden, so wurde ein Formgegenstand erhalten, der eine bemerkenswert
hohe Beständigkeit gegenüber Deformation bei hohen Temperaturen besaß.
Der gleiche glasfaserverstärkte Strang wie in Beispiel 1 wurde mit einer Geschwindigkeit von
5 m/min durch eine Atmosphäre aus Luft und eine geringe Dichte aufweisendem Polyäthylenpulver gezogen,
das 4 Gew.-% eines Treibmittels, nämlich Azodicarbonamid, enthielt. Der Belag aus Pulver und dem
Treibmittel, der an der Strangoberfläche haftete, wurde verfestigt, indem er durch ein 12 cm langes erhitztes
Rohr geführt wurde, das auf einer Mitteltemperatur von 1600C gehalten wurde und mit einer Düse ausgestattet
war. Der erhaltene Strang besaß eine Glasfaserkonzentration von 20,9 Gew.-%. Er wurde in Granalien
geschnitten. Nur etwa 5% der Granalien besaßen an ihren Enden lange vortretende Fasern.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Granalien aus faserverstärkten thermoplastischen Kunststoffen durch Hindurchleiten eines Rovings durch ein Bett eines pulverförmigen thermoplastischen Kunststoffs, anschließendes Erhitzen des Rovings auf eine Temperatur über dem Erweichungspunkt des thermoplastischen Kunststoffs, Verdichten des erhitzten Rovings und Zerschneiden des erhaltenen faserverstärkten Strangs, wobei der Roving vor dem Zerschneiden auf seiner Außenseite mit einem zusätzlichen Belag eines thermoplastischen Kunststoffs versehen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der zusätzliche Belag nach dem Verdichten des erhitzten Rovings aufgebracht wird.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
GB3941172A GB1441743A (en) | 1972-08-24 | 1972-08-24 | Laces and granules of thermoplastic polymers and their production |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2340369A1 DE2340369A1 (de) | 1974-03-28 |
DE2340369B2 true DE2340369B2 (de) | 1978-02-02 |
DE2340369C3 DE2340369C3 (de) | 1978-10-05 |
Family
ID=10409407
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2340369A Expired DE2340369C3 (de) | 1972-08-24 | 1973-08-09 | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Granalien aus faserverstärkten thermoplastischen Kunststoffen |
Country Status (18)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS523747B2 (de) |
AT (1) | AT332656B (de) |
AU (1) | AU473467B2 (de) |
BE (1) | BE804021A (de) |
CA (1) | CA1039595A (de) |
CH (1) | CH562678A5 (de) |
DE (1) | DE2340369C3 (de) |
ES (1) | ES418163A1 (de) |
FR (1) | FR2196906B1 (de) |
GB (1) | GB1441743A (de) |
HK (1) | HK16677A (de) |
IN (1) | IN140565B (de) |
IT (1) | IT995069B (de) |
LU (1) | LU68288A1 (de) |
NL (1) | NL7311552A (de) |
NO (1) | NO137312B (de) |
SE (1) | SE398068B (de) |
ZA (1) | ZA734821B (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1984003858A1 (en) * | 1983-03-28 | 1984-10-11 | Norsk Hydro As | The use of surface-treated reinforcement material for use in extrusion and injection moulding of thermoplastics |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2503021A1 (fr) * | 1981-04-06 | 1982-10-08 | Simon Jean Pierre | Procede de fabrication de tuteurs, installation pour la mise en oeuvre de ce procede et tuteurs obtenus |
FR2516441A1 (fr) * | 1981-11-18 | 1983-05-20 | Spie Batignolles | Procede de fabrication de profiles en resine thermoplastique chargee de fibres, installation pour la mise en oeuvre, profiles obtenus et leur utilisation |
FR2600585B1 (fr) * | 1986-06-30 | 1988-11-10 | Galichon Jean | Procede de fabrication de pieces thermostables en materiaux composites et les pieces ainsi obtenues |
GB2616882A (en) * | 2022-03-23 | 2023-09-27 | Rheon Labs Ltd | Energy control systems |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2877501A (en) * | 1952-12-24 | 1959-03-17 | Fiberfil Corp | Glass-reinforced thermoplastic injection molding compound and injection-molding process employing it |
US3586560A (en) * | 1968-06-17 | 1971-06-22 | Eastman Kodak Co | Method of making a fiber-filled thermoplastic article |
-
1972
- 1972-08-24 GB GB3941172A patent/GB1441743A/en not_active Expired
-
1973
- 1973-07-16 ZA ZA734821A patent/ZA734821B/xx unknown
- 1973-07-20 AU AU58360/73A patent/AU473467B2/en not_active Expired
- 1973-07-25 IT IT7327065A patent/IT995069B/it active
- 1973-08-09 DE DE2340369A patent/DE2340369C3/de not_active Expired
- 1973-08-21 IN IN1919/CAL/73A patent/IN140565B/en unknown
- 1973-08-22 NL NL7311552A patent/NL7311552A/xx not_active Application Discontinuation
- 1973-08-22 LU LU68288A patent/LU68288A1/xx unknown
- 1973-08-22 NO NO3325/73A patent/NO137312B/no unknown
- 1973-08-22 FR FR7330418A patent/FR2196906B1/fr not_active Expired
- 1973-08-23 AT AT733773A patent/AT332656B/de not_active IP Right Cessation
- 1973-08-23 SE SE7311494A patent/SE398068B/xx unknown
- 1973-08-23 CH CH1213873A patent/CH562678A5/xx not_active IP Right Cessation
- 1973-08-24 JP JP48094472A patent/JPS523747B2/ja not_active Expired
- 1973-08-24 CA CA179,574A patent/CA1039595A/en not_active Expired
- 1973-08-24 ES ES418163A patent/ES418163A1/es not_active Expired
- 1973-08-24 BE BE134934A patent/BE804021A/xx unknown
-
1977
- 1977-04-07 HK HK166/77A patent/HK16677A/xx unknown
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1984003858A1 (en) * | 1983-03-28 | 1984-10-11 | Norsk Hydro As | The use of surface-treated reinforcement material for use in extrusion and injection moulding of thermoplastics |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
FR2196906B1 (de) | 1976-10-01 |
HK16677A (en) | 1977-04-15 |
AU5836073A (en) | 1975-01-23 |
IN140565B (de) | 1976-11-27 |
ATA733773A (de) | 1976-01-15 |
ES418163A1 (es) | 1976-05-16 |
IT995069B (it) | 1975-11-10 |
CA1039595A (en) | 1978-10-03 |
DE2340369A1 (de) | 1974-03-28 |
CH562678A5 (de) | 1975-06-13 |
FR2196906A1 (de) | 1974-03-22 |
NO137312C (no) | 1977-02-08 |
NL7311552A (de) | 1974-02-26 |
AT332656B (de) | 1976-10-11 |
BE804021A (fr) | 1974-02-25 |
DE2340369C3 (de) | 1978-10-05 |
SE398068B (sv) | 1977-12-05 |
LU68288A1 (de) | 1974-09-25 |
GB1441743A (en) | 1976-07-07 |
NO137312B (no) | 1977-10-31 |
AU473467B2 (en) | 1976-06-24 |
JPS523747B2 (de) | 1977-01-29 |
JPS4986427A (de) | 1974-08-19 |
ZA734821B (en) | 1974-03-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2029696C3 (de) | Glasfaserverstärktes Kunststoffgranulat und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE3885487T2 (de) | Leitende Harzkomposition und daraus geformtes Produkt. | |
DE2635957C2 (de) | ||
EP0685520A1 (de) | Faserverbundkunststoffmaterial und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE10111218A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von Sektionen kontinuierlicher Länge aus thermoplastischem Harz | |
EP0183912B2 (de) | Neues Versteifungsmaterial mit Schmelzklebereigenschaften | |
DE69802759T2 (de) | Langfaserverstärkte, thermoplastische Formmasse | |
DE3419036C2 (de) | ||
DE69911068T2 (de) | Nichtwässriges schlichtesystem für glasfasern und spritzgussfähige polymere | |
DE2719993A1 (de) | Verfahren zum aufbringen einer selbstsichernden sperrschicht auf eine gewindeflaeche | |
DE102016202290A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Kunststoffbauteilen mit hohem Rezyklat-Kunststoffanteil | |
DE2340369C3 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Granalien aus faserverstärkten thermoplastischen Kunststoffen | |
DE3335168A1 (de) | Verfahren zur herstellung von flockmaterial | |
DE2830740C2 (de) | Verfahren zum Herstellen dünnwandiger Artikel aus einem teilkristallinen thermoplastischen Kunststoff | |
EP0613414A1 (de) | Verfahren und anlage zur herstellung von schreibstiften. | |
DE69028512T2 (de) | Formgranulate, ihre Herstellung und ihre Verwendung zur Herstellung von Formteilen | |
DE69408794T2 (de) | Geformte Folie aus Polyethylenterephtalat und deren Herstellungsverfahren | |
CH500060A (de) | Verfahren zum Herstellen von mit Fiberglas verstärkten thermoplastischen Granulaten | |
DE2816463C2 (de) | Formmasse in Form von Zylindergranulat | |
DE69512289T2 (de) | Thermoplastisches Verbundmaterial und Verfahren zur Herstellung von Artikeln daraus | |
EP0330932A2 (de) | Verfahren zur Herstellung von mit Kurzfasern verstärkten Gegenständen aus Kunststoff | |
DE2310441A1 (de) | Ausformbare glasfasermassenzusammensetzung und verfahren zur herstellung zugehoeriger verbindungen und fasermassen sowie durch spruehverfahren gefertigter glasfaserprodukte od. dergl | |
DE3447920C2 (de) | ||
DE2043728C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Glasfasersträngen | |
DE2148724C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Fasernetzwerken |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |