DE2328313C3 - Verfahren zur Herstellung von gestreckten oder ungestreckten gehärteten kontinuierlichen Phenolharzfäden - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von gestreckten oder ungestreckten gehärteten kontinuierlichen PhenolharzfädenInfo
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Description
in Gegenwart eines Säurekatalysators gehärtet wurden.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung Das dabei verwendete Gemisch enthält wenigstens
von gestreckten oder ungestreckten gehärteten konti- 30 Gewichtsprozent Novolakharz und ein hiervon
nuierlichen Phenolharz-Fäden, wobei ein ungehärtetes 35 verschiedenes thermoplastisches Phenolformaldehyd-Novolakharz,
welches ein faserbildendes thermo- harz.
platisches synthetisches Polymer in einer Menge von Die Aufgabe der Erfindung besteht in einem verweniger
als 30 Gewichtsprozent, bezogen auf das besserten Verfahren zur Herstellung eines schmelz-Gesamtgewicht
von Novolakharz und thermoplasti- gesponnenen gestreckten oder ungestreckten gehärteten
schem Polymer, enthalten kann, schmelzgesponnen 40 kontinuierlichen Phenolharz-Fadens mit ausgezeichwird
und dann der schmelzgesponnene Faden mit neten Flammbeständigkeits- und Schmelzbeständigeinem
Aldehyd als Härtungsmittel in Gegenwart eines keitseigenschaften und weiteren verbesserten Garn-Katalysators
gehärtet wird. Hierdurch ergeben sich eigenschaften, wie Reißfestigkeit, Dehnung und Glanz
kontinuierliche Fäden mit verbesserter Reißfestigkeit, durch ein einfaches und zeitsparendes Arbeitsverfahren
Dehnung und Glanz. 45 mit ausgezeichneter Produktivität und Qualitäts-
Fäden auf Phenolharzbasis wurden beispielsweise in reproduzierbarkeit.
der südafrikanischen Patentschrift 69 01 356 ange- Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung
geben. Darin ist ausgeführt, daß nach dem Schmelz- von gestreckten oder ungestreckten gehärteten kontispinnen
von Fäden aus einem ungehärteten Novolak- nuierlichen Phenolharz-Fäden, wobei ein ungehärtetes
harz die gesponnenen Fäden in eine wäßrige Lösung 50 Novolakharz, welches ein faserbildendes thermoaus
einem Gemisch von Salzsäure und Formaldehyd plastisches synthetisches Polymeres in einer Menge
während 10 oder mehr Stunden eingetaucht werden, von weniger als 30 Gewichtsprozent, bezogen auf das
allmählich erhitzt werden und weiterhin in einer Gesamtgewicht von Novolakharz und thermoplastiwäßrigen
Lösung eines Gemisches aus Salzsäure und schem Polymer enthalten kann, schmelzgesponnen
Formaldehyd zum Sieden erhitzt werden, um die Fäden 55 wird und dann der schmelzgesponnene Faden mit
zu härten. Nach diesem Verfahren sind die Garn- einem Aldehyd als Härtungsmittel in Gegenwart eines
eigenschaften der erhaltenen Fäden, wie Reißfestig- Katalysators gehärtet wird, ist dadurch gekennkeit
und Dehnung, nicht vollständig zufriedenstellend, zeichnet, daß der schmelzgesponnene Novolakfaden
und die Farbe der Fäden ist gleichfalls dunkelbraun. mit einem Aldehyd in Gegenwart eines sauren Kataly-Es
gibt auch einen Vorschlag zur Erzielung eines 60 sators in 2 oder 3 Vorhärtungsbädern, welche bei
hohen Ausmaßes von Elastizitätseigenschaften für fortschreitend höheren Temperaturen gehalten werden,
Polyamidfäden, indem ein schmelzvermischtes Ge- vorgehärtet wird und dann der vorgehärtete Faden mit
misch aus Polyamid und einem Phenolform aldehyd- dem Aldehyd in Gegenwart eines aus sauren Katalyharz,
welches das letztere in einer Menge bis zu 40 Ge- satoren oder basischen Katalysatoren bestehenden
wichtsprozent des Polyamids enthält, unter Bildung 65 Katalysators gehärtet wird.
von Fäden gesponnen wird, welche unter Anwendung Vorzugsweise wird die Vorhärtung mit einer wäß-
eines alkalischen Härtungsmittels gehärtet werden rigen Lösung mit einem Gehalt von 6 bis 40 Gewichts-(iaDanische
Patent-Veröffentlichung 5927/65 vom prozent Säure und 6 bis 40 Gewichtsprozent Aldehyd
jn 2 oder 3, bei fortschreitend höheren Temperaturen
im Bereich von etwa 15 bis 85°C gehaltenen Vorhär-
tungsbädern durchgeführt.
Durch das erfindungsgemäße verbesserte Verfahren ergeben sich flammbeständige und nichtschmelzende 5
härtete kontinuierliche Phenolharzfäden mit überlegener
Reißfestigkeit, Dehnung und Glanz in guter Reproduzierbarkeit hinsichtlich der Eigenschaften bei
hoher Produktivität.
Es wurde gefunden, daß die Anwendung eines aus 10 beispielsweise 0,1 bis 30 Gewichtsprozent, bezogen auf
Salzsäure und einem sauren Salz bestehenden sauren die Gesamtmenge des Harzes, zugesetzt werden.
Katalysators nicht nur zur Erzielung der vorstehend Als thermoplastische synthetische Polymere können
angegebenen Verbesserungen führt, sondern auch einen Polyamide, wie Nylon-6, Nylon-7, Nylon-9, Nylon-11,
* β & „, ._,,___,_.,__ _:. ο.,,-.,.-=..-,
ν,... ν
",,Nylon-olO.Nylon-oll.Nylon-on
bcispielsweise Salzsäure, Salpetersäure, Schwefelsäure,
Phosphorsäure, Ameisensäure, Essigsäure, Oxalsäure oder Phthalsäure, bestehen.
Gemäß der Erfindung kann das ungehärtete Novolakharz allein oder im Gemisch mit faserbildenden
thermoplastischen synthetischen Polymeren schmelzgesponnen werden. Die thermoplastischen
synthetischen Polymere können zu dem Novolakharz in einer Menge von weniger als 30 Gewichtsprozent,
und Nylon 6T entsprechend der allgemeinen Formel
CONH -C6H12-U
gehärteten Phenolharzfaden mit Selbstkräuselungseigenschaften liefert.
Gemäß der Erfindung wird das ungehärtete Novolakharz,
welches ein faserbildendes thermoplastisches
synthetisches Polymer enthalten kann, schmelzgesponnen und dann nach einem zweistufigen Verfahren > unter Anwendung einer Vorhärtungsstufe gehärtet, 20 i/ "S-CONH-CnH22-)-
synthetisches Polymer enthalten kann, schmelzgesponnen und dann nach einem zweistufigen Verfahren > unter Anwendung einer Vorhärtungsstufe gehärtet, 20 i/ "S-CONH-CnH22-)-
welche aus zwei oder drei Stufen mit einem sauren V \ / " I "
Katalysator oder einer Vorhärtungsstufe mit einem sauren Katalysator und einem sauren Salz besteht,
worauf die Härtungsstufe mit einem sauren Kataly-
oder Nylon-11 T entsprechend der allgemeinen Formel
und Copolymere, die im wesentlichen aus diesen Polyamiden bestehen, sowie Polyester, wie PoIymethylenterephthalat,
Polyäthylenterephthalat, PoIy-
sator oder einem basischen Katalysator ausgeführt 25 butylenterephthalat, Polyäthylenoxyterephthalat, Powird.
lycyclohexylenterephthalat u. dgl., und Copolymere,
Das Novolakharz ist ein Harz, welches ungehärtet die im wesentlichen aus diesen Polyestern bestehen,
und in dem geschmolzenen Ausgangsgemisch schmelz- Polyolefine, wie Polyäthylen, Polypropylen, Polystyrol,
bar ist und kann mit einem Härtungsmittel nach der Polyvinylidenchlorid, Polyvinylchlorid u. dgl., und
Schmelzverspinnung gehärtet werden. Verfahren zur 30 Copolymere hieraus und verschiedene Polyurethane
Herstellung des Novolakharzes selbst sind bekannt. eingesetzt werden. Diese thermoplastischen Polymere
Es kann durch Wärmeumsetzung (Polykondensation) können auch im Gemisch verwendet werden,
eines Phenols mit einem Aldehyd in Gegenwart eines Gemäß der Erfindung werden die durch Schmelzsauren
Katalysators hergestellt werden. Üblicherweise spinnung eines ungehärteten Novolakharzes, welches
haben die Novolakharze durchschnittliche numerische 35 ein faserbildendes thermoplastisches synthetisches
Molekulargewichte von etwa 300 bis etwa 2000. Polymere enthalten kann, erhaltenen ungehärteten
Gewünschtenfalls können auch solche mit einem schmelzgesponnenen Fäden mit einem Aldehyd als
großen Molekulargewicht, beispielsweise bis zu etwa Härtungsmittel in Gegenwart eines sauren Kataly-5000,
hergestellt werden, Deshalb können bekanntlich sators in zwei oder drei Vorhärtungsbädern, die bei
die überwiegend mit dem Novolaktyp modifizierten 40 fortschreitend höheren Temperaluren gehalten werden,
Novolakharze, welche durch jede gewünschte Kombi- vorgehärtet, oder die Fäden werden mit dem Aldehyd
nation der Novolak-Reaktior. und der Resoltyp- in Gegenwart eines sauren Katalysators und eines
Reaktion erhalten wurden, gleichfalls eingesetzt wer- sauren Salzes vorgehärtet.
den. Weiterhin kann jede gewünschte Kombination Bei der ersteren Ausführungsform kann die Vor-
von Phenolen und Aldehyden eingesetzt werden und 45 härtung der schmelzgesponnenen Fäden üblicherweise
unterschiedliche Novolakharze, die sich von unter- bei einer Temperatur von etwa 15 bis 850C durchschiedlichen
Kombinationen aus Phenol und Aldehyd geführt werden.
ableiten, können gemeinsam verwendet werden. Die Temperatur kann in geeigneter Weise innerhalb
Die zur Herstellung der Novolakharze verwendeten des vorstehend aufgeführten Bereiches entsprechend
sind am üblichsten Phenol und Kresol. 50 der Art und Menge des Novolakharzes, Art und
Phenole sind am
jedoch können auch andere Phenole verwendet weiden, und Beispiele für diese Phenole sind Phenol,
o-Kresol, m-Kresol, p-Kresol, 2,3-Xylenol, 2.5-Xylcnol,
2,4-Xylenol, 2,6-Xylenol, 3,4-Xylenol, 3,5-Xylenol,
o-Äthylphenol, m-Äthylphenol, p-Äthylphenol, p-Phenylphenol,
p-tert.-Butylphenol, p-tert.-Amy!phenol,
Bisphenol A, Resorcin und Gemische von zwei oder mehr derartigen Materialien.
Der am üblichsten zur Polykondensation mit den
Der am üblichsten zur Polykondensation mit den
Menge des thermoplastischen synthetischen Polymeres, Titer des Fadens, der Art der Durchführung
der Vorhärtung, der Art und Menge des Härtungsmittels u. dgl., gewählt werden.
In der einfachst durchzuführenden Ausführungsform wird der schmelzgesponnene Faden in zwei oder
drei Bäder eingetaucht oder hindurchseiührt, welche
einen Aldehyd als Härtungsniittel in Gegenwart eines sauren Katalysators enthalten. Beispielsweise werden
vorstehenden Phenolen eingesetzte Aldehyd bestellt 60 die Fäden in einer wäßrigen Lösung eines ersten
aus Formaldehyd, jedoch können auch Paraform- Bades mit einem Gemisch eines sauren Katalysators
~~ " ' und eines Aldehydes während 10 bis 60 Minuten bei
einer Temperatur im Bereich von etwa 35 bis 45°C behandelt und dann in einer wäßrigen Lösung eines
65 zweiten Bades, das ein Gemisch eines sauren Katalysators und eines Aldehydes enthält, während 10 bis
60 Minuten bei einer Temperatur im Bereich von etwa 65 bis 75° C behandelt. Bei einer weiteren
aldehyd, Benzaldehyd, Hexamethyltetramin, Furfural und Gemische hiervon verwendet werden. Diese
Aldehyde können als Vorhärtungsmittel sowie als Härtungsmittel gemäß der Erfindung eingesetzt werden.
Der zur Reaktion bei der Bildung der Novolakharze verwendete saure Katalysator kann aus irgendeiner
bekannten organischen oder anorganischen Säure,
Ausführungsform werden die Fäden in d?r wäßrigen
Lösung eines ersten Bades, welches ein Gemisch eines sauren- Katalysators und eines Aldehydes enthält,
während 10 Minuten bis 60 Minuten bei einer Temperatur im Bereich von etwa 20° C bis 40° C behandelt,
darauf in einer wäßrigen Lösung eines zweiten Bades, welches ein Gemisch eines sauren Katalysators und
eines Aldehydes enthält, während 10 bis 60 Minuten bei einer Temperatur im Bereich von etwa 50 bis 6O0C
behandelt und schließlich in einer wäßrigen Lösung eines dritten Bades, welches ein Gemisch derselben
enthält, während 10 bis 60 Minuten bei einer Temperatur von etwa 70 bis 80° C behandelt.
Ein Beispiel für die wäßrige Lösung des Gemisches aus Aldehyd und saurem Katalysator besteht aus einer
wäßrigen Lösung mit einem Gehalt von 6 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 12 bis 25 Gewichtsprozent
der Säure und 6 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 12 bis 25 Gewichtsprozent des Aldehydes.
Bei der letzteren Ausführungsform kann die Vorhärtung des schmelzgesponnenen Fadens nach dem
Einzelbadverfahren unter Anwendung eines Bades, welches eine wäßrige Lösung aus einem Gemisch aus
etwa 6 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise etwa 8 bis 14 Gewichtsprozent, an Salzsäure, etwa 0,5 bis
20 Gewichtsprozent, vorzugsweise etwa 1 bis 15 Gewichtsprozent und noch stärker bevorzugt etwa 3 bis
10 Gewichtsprozent eines sauren Salzes und etwa 6 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise etwa 8 bis
30 Gewichtsprozent eines Aldehydes enthält, ausgeführt
werden. Beispielsweise werden die schmelzgesponnenen Fäden in die wäßrigen Lösungen der Bäder, welche die
vorstehend aufgeführten Gemische enthalten, bei Temperaturen unterhalb 45°C eingetaucht, und dann
wird die Lösung allmählich auf etwa 80 bis 105° C während etwa 0,5 bis 5 Stunden erhitzt.
Wenn das Ausmaß, womit die Temperatur ansteigt, höher als 200°C je Stunde ist, werden die Fäden
gelöst oder klebrig. Deshalb darf die Temperatur nicht in höherem Ausmaß als 200° C je Stunde erhöht
werden. Vorzugsweise beträgt das Ausmaß der Temperaturerhöhung 20 bis etwa 200° C jr Stunde,
stärker bevorzugt 4(1 bis 160° C je Stunde und besonders
80 bis 105°C je Stunde.
Nach dieser letzteren Ausführungsform wird ein gehärteter Novolakfaden, der eine besonders ausgezeichnete
Selbstkräuseluns besitzt, erhalten. Bei dieser letzteren Ausführungsform besteht das gemeinsam
mit der Salzsäure zu verwendende saure Salz aus einem anorganischen Salz, das aus einer starken Säure
und einer schwachen Base besteht, und muß in der den sauren Katalysator und den Aldehyd enthaltenden
wäßrigen Lösung löslich sein. Das saure Salz kann als Vorhärtungskatalysator zusammen mit dem sauren
Katalysator bei der ersteren Ausführungsform eingesetzt werden.
Der allgemein eingesetzte Aldehyd besteht aus
Formaldehyd, jedoch können auch Paraformaldehyd, Benzaldehyd, Hexamethylentetramin, Furfural und
Gemische hiervon verwendet werden.
Als erfindungsgemäß eingesetzter saurer Katalysator können sämtliche bekannten anorganischen
und organischen Säuren, wie Salzsäure, Schwefelsäure, Salpetersäure, Essigsäure, Oxalsäure, Ameisensäure,
Orthophosphorsäure, Buttersäure, Milchsäure, Benzolsulfonsäure, p-Toluolsulfonsäure oder Borsäure verwendet
werden. Gemische dieser Säuren können gleichfalls angewandt werden.
Das erfindungsgemäß eingesetzte saure Salz umfaßt beispielsweise Zinkchlorid, Ammoniumchlorid, Zinnchlorid,
Antimonfluorid, Ammoniumsulfat, Zinksulfat, Zinkacetat und ähnliche Materialien. Gemische dieser
sauren Salze können gleichfalls eingesetzt werden.
Der vorgehärtete oder teilweise gehärtete Faden in der vorstehenden Weise wird dann mit einem
Aldehyd als Härtungsmittel in der vorstehend angegebenen Weise in Gegenwart eines Katalysators aus
der Gruppe von sauren und basischen Katalysatoren gehärtet. Beispiele derartiger saurer Katalysatoren
sind solche, die gleich mit den in der Vorhärtungsstufe eingesetzten sind, und sie können gleich oder unterschiedlich
von den dort eingesetzten sein.
Die gemäß der Erfindung eingesetzten basischen Katalysatoren können aus Ammoniak, Ammoniumhydroxid
und Aminen, beispielsweise Monoäthanolamin, Triäthylenamin, Hydroxiden oder Carbonaten
von Metallen aus der Gruppe von Alkalimetallen und Erdalkalimetallen, z. B. Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid,
Calciumhydroxid, Bariumhydroxid oder Natriumcarbonat und Gemischen hiervon bestehen.
Hexamethylentetramin kann nicht nur als Härtungsrnittel, sondern auch als basischer Katalysator verwendet
werden.
Die Härtung der vorgehärteten oder teilweise gehärteten Fäden wird üblicherweise durch Kontaktierung
der Fäden mit einem Gemisch aus dem Aldehyd und dem sauren Katalysator und/oder einem basischen
Katalysator in Form einer wäßrigen Lösung, eines Nebels oder eines Dampfes durchgeführt.
Wenn diese Behandlung unter Anwendung des Gemisches in Form einer wäßrigen Lösung ausgeführt
wird, wird der vorgehärtete Faden in ein Bad, welches den Aldehyd und den sauren Katalysator und/oder
den basischen Katalysator enthält, eingetaucht oder durch ein derartiges Bad hindurchgeführt.
Beispielsweise wird der vorgehärtete Faden mit einer wäßrigen Lösung eines Gemisches aus saurem
Katalysator und Aldehyd während etwa 1 bis 10 Stunden bei einer Temperatur im Bereich von etwa 85 bis
105° C behandelt. Nach einer weiteren Ausführungsform wird der vorgehärtete Faden mit einer wäßrigen
Lösung eines Gemisches aus dem sauren Katalysator und dem Aldehyd während etwa 5 bis 30 Minuten bei
einer Temperatur im Bereich von etwa 85 bis 105° C behandelt, und dann wird der Faden mit einer wäßrigen
Lösung aus einem Gemisch eines basischen Katalysators und des Aldehydes während etwa 15 bis 90 Minuten
bei einer Temperatur im Bereich von etwa 60 bis 105°C behandelt. Andererseits kann der vorgehärtete
Faden mit einer wäßrigen Lösung aus einem Gemisch aus basischen Katalysator und Aldehyd
während etwa 15 bis 90 Minuten bei einer Temperatur im Bereich von etwa 60 bis 105°C behandelt werden,
wobei das Gemisch etwa 0,2 bis 20 Gewichtsprozent des hasischen Katalysators und etwa 1 bis 60 Gewichtsprozent
des Aldehyds enthält. Bei der ersten und zweiten Ausführungsform enthält das Gemisch
den Katalysator und den Aldehyd in den gleichen Mengen, wie sie im Fall des bei der Vorhärtungsstufe
eingesetzten Gemisches angegeben sind.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Fäden können weiterhin mit einem niederen
Alkohol, Aceton oder einer wäßrigen Lösung hiervon oder verdünntem Ammoniakwasser oder wäßrigen
alkalischen Lösungen zur Verbesserung der Dehnung des Fadens behandelt werden. Weiterhin können die
ga fü· wt
ge od we üb we di!
ni:
ge Ei.
Sti en m< Ki we ter 2,'-Ve
Er Eii soi ter W( od. od. we str nie
Ge 1
stri gel üb stä Ga Gl du we Kl Vc tre
Fäden nach verschiedenen Verfahren zur Erzielung von Fäden hoher Reißfestigkeit gestreckt werden.
Nach Beendigung der Härtung werden die gehärteten Fäden mit Wasser gewaschen und können bei 50 bis
1000C während 20 bis 60 Minuten getrocknet werden.
Schmelzspinnvorrichtung und Schmelzspinnarbeitsgang sind allgemein bekannt. Deshalb können Ausführungen
hierzu in der Beschreibung weggelassen werden.
Die bekannten Behandlungen, wie Filtration oder Entschäumung, des geschmolzenen Gemisches können
zu jeder Zeit durchgeführt werden, bevor das geschmolzene Gemisch den Spinnkopf erreicht. Der
gesponnene Faden kann nach seiner Aufwicklung oder zu jedem Zeitpunkt vor der Aufwicklung gehärtet
werden. Die Aufwicklungsgeschwindigkeit beträgt üblicherweise etwa 200 bis 2500 m je Minute. Üblicherweise
ergeben etwas schnellere Aufwicklungsgeschwindigkeiten als die Spinngeschwindigkeit günstige Ergebnisse
für die Reißfestigkeit der erhaltenen Fäden.
Bekannte öle oder n-Paraffinkohlenwasserstoffe
u. dgl. können als Spinnölpräparate eingesetzt werden.
Der schmelzgesponnene Faden kann zu jedem gewünschten Zeitpunkt vor oder nach der Härtung
gestreckt werden. Die Streckung ergibt häufig günstige Eigenschaften des Fadens.
Der Streckarbeitsgang kann in einer oder mehreren Stufen durchgeführt werden, und der Faden kann
entweder heiß oder kalt gestreckt werden. Im Fall der mehrstufigen Streckung können gewünschtenfalls eine
Kaltstreckung und eine Heißstreckung vereinigt werden. Das Streckverhältnis ist gleichfalls gewünschtenfalls
und ein Verhältnis üblicherweise bis zu den 2,5fachen, bezogen auf die Länge des ungestreckten
Verfahrens, kann angewandt werden.
Die erhaltenen kontinuierlichen Fäden gemäß der Erfindung können nicht nur direkt zur Bildung von
Einfäden, Mehrfäden oder Strängen verwendet werden, sondern können auch in Form von zu den gewünschten
Längen geschnittenen Fasern eingesetzt werden. Weiterhin können sie als Spinngarne entweder allein
oder im Gemisch mit bekannten Fäden oder Fasern oder in Form von gezwirnten Garnen od. dgl. gebraucht
werden. Sie können auch zu verschiedenen Fadenstrukturen, wie gewirkten oder gewebten Tüchern oder
nichtgewebten Tüchern entweder allein oder im Gemisch mit bekannten Fäden eingesetzt werden.
Die schmelzgesponnenen, gestreckten oder ungestreckten,
flammbeständigen und schmelzbeständigen, gehärteten, kontinuierlichen Phenolharz-Fäden haben
überlegene Flammbeständigkeits- und Schmelzbeständigkeitseigenschaften und besitzen verbesserte
Garneigenschaften, wie Reißfestigkeit, Dehnung und Glanz. Diese Fäden können mit verbesserter Produktivität
and Qualitätsreproduzierbarkeit hergestellt werden, ohne daß unerwünschte Erscheinungen, wie
Kleben oder Auflösung der Fäden, die während der Vorhärtung oder der Härtungsstufe erfolgen, auftreten.
Die folgenden Beispiele und Vergleichsversuche dienen zur weiteren Erläuterung der Erfindung.
Reißfestigkeit und Dehnung wurden nach der JIS-Methode L-1074 bestimmt
Beispiele 1 und 2
und Vergleichsversuche 1, 2 und 3
und Vergleichsversuche 1, 2 und 3
Ein Novolakharz mit einem numerischen Durchschnittsmolekulargewicht
von 1030 wurde bei 16O0C aus einem Spinnkopf mit 50 Löchern von jeweils
0,5 mm Durchmesser schmelzgesponnen, und anschließend wurden die schmelzgesponnenen Fäden in
einer Geschwindigkeit von 1200 m je Minute aufgewickelt. Die erhaltenen Fäden von 2,9 Denier hatten
eine Reißfestigkeit von 0,17 g/den und eine Dehnung von 0,7%
Die auf diese Weise erhaltenen schmelzgesponnenen
Fäden wurden nach den folgenden Verfahren unter
ίο Anwendung einer kombinierten wäßrigen Lösung aus
15 Gewichtsprozent Salzsäure und 18 Gewichtsprozent Formaldehyd vorgehärtet:
(1) Eintauchung während 120 Minuten in die vorstehende kombinierte wäßrige Lösung bei 47 bis
48° C (Vergleich 1).
(2) Eintauchung während 20 Minuten in die vorstehende kombinierte wäßrige Lösung von 42
bis 43° C und anschließende Eintauchung während 15 Minuten in die gleiche Lösung von 72
a° bis 73° C (Beispiel 1).
(3) Vorhärtung durch Eintauchung während 20 Minuten in die vorstehende kombinierte wäßrige
Lösung von 30 bis 31° C, anschließend 20 Minuten in die gleiche Lösung von 55 bis 560C
und anschließend von 10 Minuten in die gleiche Lösung von 75 bis 76° C (Beispiel 2).
(4) Vorhärtung durch Eintauchung während 15 Minuten in die vorstehende kombinierte wäßrige
Lösung bei 23 bis 24° C und anschließend 15 Minuten in die gleiche Lösung von 40 bis 42° C
und dann 15 Minuten in die gleiche Lösung von 60 bis 62° C und anschließend 10 Minuten in
die gleiche Lösung von 78 bis 80° C (Vergleich 2).
(5) Eintauchung in die vorstehende kombinierte wäßrige Lösung von 20° C unter unmittelbarer
Erhöhung der Temperatur auf 95° C während eines Zeitraumes von 60 Minuten (Vergleich 3).
Die nach den vorstehenden Verfahren (1) bis (5) erhaltenen vorgehärteten Fäden wurden dann durch
Eintauchung während 15 Minuten bei 95°C in die vorstehende kombinierte wäßrige Lösung aus Salzsäure
und Formaldehyd gehärtet und weiterhin während 30 Minuten bei 90° C in einer kombinierten
wäßrigen Lösung aus 40 Gewichtsprozent Ammoniak und 30 Gewichtsprozent Formaldehyd gehärtet, worauf
sie mit Wasser gewaschen und weiterhin während 30 Minuten bei 6O0C mit einer wäßrigen Lösung mit
60 Gewichtsprozent Methanol behandelt wurden.
In Tabelle I sind Reißfestigkeit und Dehnung sowie Glanz der erhaltenen phenolischen Fäden angegeben.
In Tabelle I sind Reißfestigkeit und Dehnung sowie Glanz der erhaltenen phenolischen Fäden angegeben.
Tabelle I | 55 | Kontrolle 1 | Vorhär | Reiß | Deh | Glanz |
Versuchs- | tungs | festig | nung | |||
Nr. | 6o Beispiel 1 | verfahren | keit | |||
(g/den) | (7o) | |||||
Beispiel 2 | (D | 1,31 | 58 | zufrieden | ||
stellend | ||||||
Kontrolle 2 | (2) | 1,36 | 65 | zufrieden | ||
stellend | ||||||
5 Kontrolle 3 | (3) | 1,32 | 67 | zufrieden | ||
stellend | ||||||
(4) | 1,33 | 62 | geringfügig | |||
entglast | ||||||
(5) | 1,21 | 56 | entglast | |||
Wie sich aus der Tabelle I ergibt, haben die nacl dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Phenol
509 687/3C
harz-Fäder eine Dehnung, welche gegenüber den Fäden der üblichen Verfahren verbessert ist, und der
Glanz ist gleichfalls ausgezeichnet.
Im Fall des Vergleichs 1 ist ein verlängerter Vorhärtungszeitraum erforderlich, um eine Agglutinierung
der Fäden zu verhindern. Andererseits wird im Fall der Vergleiche 2 und 3 das Verfahren kompliziert, und
außerdem treten Schwierigkeiten bei der Erzielung von Fäden von ausgezeichnetem Glanz auf.
Ein Schmelzgemisch aus 90 Gewichtsprozent des gleichen Novolakharzes wie im Beispiel 1 und 10 Gewichtsprozent
eines Pulvers aus Nylon-12 wurde bei 1700C aus einem Spinnkopf mit 40 Löchern von
jeweils 0,7 mm Durchmesser schmelzgesponnen und anschließend die gesponnenen Fäden in einer Geschwindigkeit
von 1500 m/Minute aufgewickelt. Die gesponnenen Fäden von 2,7 Denier hatten eine Reißfestigkeit
von 0,21 g/den und eine Dehnung von 1,5%.
Die vorstehenden gesponnenen Fäden wurden dann durch Eintauchung der Fäden während 30 Minuten
bei 43° C in eine kombinierte wäßrige Lösung aus 15 Gewichtsprozent Salzsäure, 1,5 Gewichtsprozent
Methanol und 15 Gewichtsprozent Formaldehyd vorgehärtet und unmittelbar anschließend die Fäden
während 20 Minuten in einer kombinierten wäßrigen Lösung von 72° C der gleichen Zusammensetzung
wie die vorstehende kombinierte wäßrige Lösung umgesetzt. Die auf diese Weise vorgehärteten Fäden
wurden dann durch Eintauchung während 10 Minuten in eine kombinierte wäßrige Lösung von 82 bis 1100C,
die aus 10 Gewichtsprozent Salzsäure, 10 Gewichtsprozent Schwefelsäure und 20 Gewichtsprozent Formaldehyd
bestand, gehärtet.
Die erhaltenen Fäden wurden dann durch Umsetzung während weiterer 60 Minuten bei 93°C in einem unter
Verwendung von Hexamethylentetramin und Paraforrnaldehyd hergestellten Härtungsbad, so daß der
Gehalt an Ammoniak 3,3 Gewichtsprozent und der an Formaldehyd 25 Gewichtsprozent betrug, gehärtet.
Dann wurden die Fäden während 2 Stunden bei 70° C in einer wäßrigen Natriumcarbonatlösung von 10 Gewichtsprozent
behandelt.
In Tabelle II ist die Temperatur gezeigt, bei der die Umsetzungen mit der vorstehenden kombinierten
Lösung aus Salzsäure, Schwefelsäure und Formaldehyd ausgeführt wurden. In jedem Fall sind Denier, Reißfestigkeit
und Dehnung der schließlich erhaltenen Fäden angegeben.
Temperatur Titer Reißfestigkeit Dehnung
(°Q " (den) (g/den) (°/„)
82 2,7
85 2,8
90 2,9
95 2,9
100 2,8
105 2,7
110 teilweise Agglutinierung
Wie sich aus Tabelle II ergibt, wurden Fäden mit ausgezeichneter Reßfestigkeit und Dehnung erhalten,
wenn die Temperatur des Vorhärtungsbades 85 bis 1050C betrug, jedoch fand andererseits bei 82° C
1,08 | 19 |
1,22 | 38 |
1,36 | 44 |
1,43 | 42 |
1,39 | 46 |
1,41 | 40 |
nicht nur ein starker Abfall der Dehnung statt, sonderr es wurde auch eine spezielle Agglutinierung der Fäder
beobachtet, wenn diese in die kombinierte wäßrige Lösung von 93°C aus Ammoniak und Formaldehyd
eingetaucht wurden.
Andererseits war es schwierig, das Härtungsbac! bei Normaldruck bei HO0C zu halten. Weiterhin
fand eine teilweise Agglutinierung der Fäden statt, welche vorhergehend 20 Minuten bei 72°C vorgehärtel
ίο worden waren.
Um die geringen Wärmeanfordernisse des erfindungsgemäßen Verfahrens zu zeigen, wurden die
folgenden Versuche durchgeführt.
Ein Tank von 1 m3 aus faserverstärktem Kunststoff wurde mit einer vereinigten wäßrigen Lösung (spezifisches
Gewicht 1,15, spezifische Wärme 0,74) aus 16 Gewichtsprozent Salzsäure und 20 Gewichtsprozent
Formaldehyd gefüllt, worauf die Temperatur dieser Lösung von 20°C auf 950C während eines Zeitraumes
von 60 Minuten mit Dampf von 3,2 kg/cm2 erhöht wurde. Nachdem die angegebene Temperatur erreicht
war, wurde unmittelbar auf 2O0C mit kaltem Wasser von 5° C während eines Zeitraumes von 60 Minuten
abgekühlt.
as Getrennt wurde 1 cm3 der vorstehenden vereinigten
wäßrigen Lösung während 2 Stunden jeweils bei den Temperaturen von 30, 40, 50, 70 und 90° C gehalten.
In Tabelle III sind die Kalorienerfordernisse in dem
Fall angegeben, wo die Temperatur der Lösung erhöht und abgekühlt wurde und der Fall angegeben, wo die
Lösung bei den jeweiligen Temperaturen gehalten wurden.
Die Kalorienerfordernisse wurden nach der folgenden Gleichung berechnet:
Q = (γ-60/T)(D) (Cp)(T-T0)
worm:
Q der Kalorienbedarf (Kcal/Std.)
γ der Betrag der Mischlösung (m3)
T die zur Erhitzung der Mischlösung erforderliche Zeit (Min.)
D das spezifische Gewicht
Cv die spezifische Wärme (Kcal/kg · "C)
T die erforderliche Temperatur (°C)
T0 die Raumtemperatur (0C)
Cv die spezifische Wärme (Kcal/kg · "C)
T die erforderliche Temperatur (°C)
T0 die Raumtemperatur (0C)
angeben.
Tabelle III
Tabelle III
Verfahren
Kalorienbedarf
(Kcal/Std.)
(Kcal/Std.)
(1) Temperatur von 20 auf 95°C 6,4 · 104
erhöht
erhöht
(2) Temperatur von 90 auf 2O0C 6,4 · 10*
abgekühlt
abgekühlt
(3) Temperatur während 2 Stun- 0,085 · 10*
den bei 30° C gehalten
den bei 30° C gehalten
(4) Temperatur während 2 Stun- 0,15 · 104
den bei 400C gehalten
den bei 400C gehalten
(5) Temperatur während 2 Stun- 0,18 · 10*
den bei 50° C gehalten
den bei 50° C gehalten
(6) Temperatur während 2 Stun- 0,22 · 10«
den bei 70° C gehalten
(7) Temperatur während 2 Stun- 0,28 · 10*
den bei 95°C gehalten
den bei 95°C gehalten
Es ergibt sich aus Tabelle III, daß der Kalorienbedarf
im Fall der Versuche 3 bis 7 sehr gering ist, die zum erfindungsgemäßen Verfahren gehören, während
der Kalorienbedarf im Fall der Versuche 1 und 2, die übliche Verfahren darstellen, groß ist.
Ein Novolakharz mit einem numerischen Durchschnittsmolekulargewicht
von 960 wurde bei 1600C unter Anwendung eines Spinnkopfes mit 50 Löchern
von jeweils 0,3 mm Durchmesser schmelzgesponnen und die gesponnenen Fäden mit einer Geschwindigkeit
von 1000 m je Minute aufgewickelt und Fäden mit 3,1 Denier mit einer Reißfestigkeit von 0,15 g/den
und einer Dehnung von 0,8% erhalten. Die dabei erhaltenen gesponnenen Fäden wurden bei 150C in
eine kombinierte wäßrige Lösung, welche Salzsäure in variierender Konzentration von 2 bis 16 Gewichtsprozent
zusammen mit 5 Gewichtsprozent Zinkchlorid
und 16 Gewichtsprozent Formaldehyd enthielt, eingetaucht, und anschließend wurde die Temperatur der
Lösung auf 95°C während eines Zeitraumes von 50 Minuten erhöht. Dann wurden die auf diese Weise
vorgehärteten Fäden durch Umsetzung während 30 Minuten bei 900C in einer kombinierten, unter
Verwendung von Hexamethylentetramin und Paraformaldehyd hergestellten wäßrigen Lösung, die
Ammoniak in einer Menge von 5,0 Gewichtsprozent
ίο und Formaldehyd in einer Menge von 35 Gewichtsprozent
enthielt, gehärtet. Die gehärteten Fäden wurden dann während 30 Minuten bei 600C in einer
wäßrigen Methanollösung von 80 Gewichtsprozent behandelt.
In Tabelle IV sind die Konzentrationen der Salzsäure
und die Anzahl der Kräuselungen je 25 mm, das Ausmaß der Kräuselung, Reißfestigkeit und Dehnung
der jeweiligen erhaltenen Fäden infolge der Vorhärtung in Lösungen, die Salzsäure in variierenden
Konzentrationen enthielten, angegeben.
HCl-Konzen- Anzahl der Ausmaß der Reißfestigkeit Dehnung
tration Kräuselungen Kräuselung
(Gewichtsprozent) (Kräuselung/25 mm) (%) (g/den) ("/„)
2,0 | 38 | 20 | 0,81 | 9 |
4,0 | 24 | 30 | 1,07 | 47 |
8,0 | 21 | 26 | 1,26 | 56 |
14,0 | 17 | 18 | 1,33 | 68 |
16,0 | 9 | 10 | 1,31 | 65 |
Es ergibt sich aus Tabelle IV, daß, obwohl es möglich war, Phenolharz-Fäden von ausgezeichneter
Reißfestigkeit und Dehnung und mit zufriedenstellenden Kräuselungen zu erhalten, wenn die Konzentration
der Salzsäure 4,0 bis 16,0 Gewichtsprozent betrug, ein großer Abfall der Reißfestigkeit und Dehnung
der Fäden stattfand, wenn die Konzentration der Salzsäure 2,0 Gewichtsprozent oder weniger betrug.
Ein Novolakharz, dessen Molarverhältnis von Phenol zu p-Kresol 8 : 2 betrug und ein numerisches Durchschnittsmolekulargewicht
von 830 hatte, wurde bei 155°C aus einem Spinnkopf mit 30 Löchern von jeweils 2,5 mm Durchmesser schmelzgesponnen und
die gesponnenen Fäden mit einer Geschwindigkeit von 300 m je Minute aufgewickelt und Fäden mit 3,0 Denier
mit einer Reißfestigkeit von 0,15 g/den und einer Dehnung von 0,9% erhalten.
Die vorstehenden gesponnenen Fäden wurden durch Eintauchung derselben bei 200C in eine kombinierte
Lösung aus 3 Gewichtsprozent Antimonfiuorid, 12 Gewichtsprozent Salzsäure und 15 Gewichtsprozent
Formaldehyd vorgehärtet, worauf die Temperaturen der Lösungen auf 94°C in zwischen 10 und 2500C
je Stunde variierenden Geschwindigkeiten erhöht wurden, und anschließend wurde die Reaktion während
weiterer 10 Stunden bei 93 bis 95° C fortgesetzt. Dann wurden die vorstehenden Fäden während
3 Stunden bei 8O0C in einer wäßrigen Ammoniaklösung von 2 Gewichtsprozent gehärtet.
In Tabelle V sind die Geschwindigkeiten der Temperaturanstiege je Stunde, Titer, Anzahl der
Kräuselungen, Ausmaß der Kräuselung, Reißfestigkeit und Dehnung der durch Variierung der Geschwindigkeit,
womit die Temperatur der Vorhärtungslösung erhöht wurde, erhaltenen Fäden angegeben.
Ausmaß der | Titer | Anzahl der | Ausmaß der | Reißfestigkeit | Dehnung |
Temperatur | Kräuselung | Kräuselung | |||
steigerung | |||||
(Kräuselungen/ | |||||
(°C/Std.) | (den) | 25 mm) | (Vo) | (g/den) | (V.) |
10 | 2,8 | 1 | 2 | 1,33 | 28 |
20 | 2,7 | 7 | 10 | 1,39 | 31 |
40 | 2,9 | 8 | 10 | 1,40 | 36 |
60 | 3,0 | 11 | 11 | 1,26 | 41 |
80 | 3,2 | 14 | 14 | 1,38 | 49 |
120 | 3,1 | 14 | 13 | 1,35 | 50 |
160 | 3,0 | 16 | 13 | 1,19 | 37 |
200 | 3,1 | 18 | 18 | 1,01 | 19 |
250 | 21 | 9 |
Es ergibt sich aus Tabelle V, daß Fäden mit ausgezeichneter Kräuselungsfähigkeit, Reißfestigkeit und
Dehnung erhalten wurde, wenn das Ausmaß der Temperatursteigerung zwischen 20 und 2000C lag.
Andererseits entwickelten sich die Kräuselungen nicht vollkommen, wenn das Ausmaß der Temperatursteigerung
1O0C je Stunde betrug, während bei 250°C/Std. eine Agglutinierung der Fäden stattfand,
so daß keine brauchbaren Fäden erhalten werden konnten.
Ein Novolakharz mit einem durchschnittlichen numerischen Molekulargewicht von 960 wurde jeweils
mit 1, 5, 10, 20, 30 und 50 Gewichtsprozent Nylon-6 schmelzvermischt. Jeweils zwei der erhaltenen Novolakharz-Nylon-Mischzusammensetzungen
wurden mit Hilfe einer Vorrichtung zum Verbundspinnen aus einem Spinnkopf mit 8 Löchern von jeweils 1,0 mm
Durchmesser in einem Gesamtverhältnis von 1: 1 zu Bikomponentenfaden versponnen, worauf die
Fäden mit einer Geschwindigkeit von 500 m je Minute aufgewickelt wurden. Die gesponnenen Fäden mit
einem Titer von 3,5 den hatten Reißfestigkeiten von 0,17 bis 0,78 g/den und Dehnungen von 0,5 bis 15%.
Die vorstehenden Fäden wurden dann bei 300C
entweder in eine kombinierte wäßrige Lösung A, die aus 15 Gewichtsprozent Salzsäure und 17 Gewichtsprozent
Formaldehyd bestand (Vergleich) oder eine kombinierte wäßrige Lösung B, die aus 15 Gewichtsprozent
Salzsäure, 17 Gewichtsprozent Formaldehyd und 5 Gewichtsprozent Zinn(lV)-chlorid bestand,
eingetaucht, worauf die Temperatur der Lösungen auf 95°C während eines Zeitraumes von 70 Minuten
erhöht wurde.
Die auf diese Weise erhaltenen vorgehärteten Fäden wurden nach der Wäsche mit Wasser durch
ίο Umsetzung während 30 Minuten bei 900C in einer
wäßrigen Lösung aus 4 Gewichtsprozent Ammoniak, 15 Gewichtsprozent Formaldehyd und 15 Gewichtsprozent
Benzaldehyd gehärtet.
Dann wurden die Fäden während 30 Minuten bei 500C mit 100 Gewichtsprozent Methanol behandelt
und anschließend mit Wasser gewaschen und getrocknet.
In Tabelle VI sind die Nylon-6-Anteile angegeben,
die dem Novolakharz zur Bildung der jeweiligen Verbundfaden-Komponenten zugemischt wurden,
weiterhin die Art des Vorhärtungsbades (A oder B), die Anzahl der Kräuselungen und die Grenze des
Unbrennbarkeitsindex (L. O. I.), bestimmt mit dem Flammbarkeits-Testgerät der Toyo Rika Kogyo Co.,
Ltd., Japan, eines gewirkten Tuches aus diesen Phenolharzfäden sowie deren Flauschigkeit angeben.
Falls in diesem Fall die Tücher kontinuierlich in Luft brannten., betrug ihr Wert L. O. I. etwa 21.
Tabelle | VI | II | 5 | Vorhärtungsbad | Anzahl der | L. O. I. | Nichtentflamm- | Flauschigkeit |
Anteil von Nylon-6 in | (Gewichtsprozent) | 5 | Kräuselungen | barkeit | ||||
der Fadenkomponente: | 1 | 10 | (Kräuselungen/ | |||||
1 | 1 | 10 | 25 mm) | (cm) | ||||
1 | 20 | A | 1 | 33 | gut | 9,1 | ||
1 | 20 | B | 15 | 33 | gut | 12,6 | ||
1 | 30 | A | 3 | 30 | gut | 9,3 | ||
1 | 30 | B | 23 | 31 | gut | 13,8 | ||
1 | 50 | A | 6 | 26 | gut | 10,1 | ||
1 | 50 | B | 29 | 27 | gut | 13,9 | ||
1 | 10 | A | 10 | 19 | schlecht | 10,3 | ||
1 | 10 | B | 36 | 19 | schlecht | 14,1 | ||
5 | 20 | A | 18 | 18 | schlecht | 11,6 | ||
5 | 20 | B | 54 | 18 | schlecht | 15,5 | ||
5 | 30 | A | 4 | 28 | gut | 9,3 | ||
5 | 30 | B | 24 | 29 | gut | 13,1 | ||
5 | 50 | A | 3 | 21 | mäßig | 9,4 | ||
5 | 50 | B | 19 | 22 | mäßig | 12,9 | ||
5 | A | 7 | 19 | schlecht | 10,5 | |||
5 | B | 31 | 19 | schlecht | 14,0 | |||
A | 17 | 16 | schlecht | 12,7 | ||||
B | 39 | 17 | schlecht | 14,3 | ||||
Es ergibt sich aus Tabelle VI, daß, bei Verbundfäden aus zwei Komponenten und einem sehr großen
Unterschied in ihrem Nylon-66-Anteil Kräuselungen selbst dann entwickelt wurden, wenn die Lösung A
als Vorhärtungsbad verwendet wurde, daß jedoch in einem derartigen Fall der Wert L. O. I. der Fäden
niedrig war. Deshalb waren sie brennbar. Falls andererseits die Lösung B als Vorhärtungsbad verwendet
wurde, wurde eine zufriedenstellende Kräuselungsfähigkeit selbst in dem Fall erhalten, wo das Verhältnis
der in den beiden Fadenkomponenten vorhandenen Nylon-Anteile gering war. Außerdem war der Wert
L. O. I. hoch, und es wurden Garne mit ausgezeichneter Flauschigkeit erhalten.
Claims (2)
1. Verfahren zur Herstellung von gestreckten prozent, bezogen auf Polyamid, übersteigt, die Spinnoder
ungestreckten gehärteten kontinuierlichen barkeit oder Streckbarkeit des erhaltenen Gemisches
Phenolharzfäden, wobei ein ungehärtetes Novolak- 5 verringert wild und nachteilige Effekte auf die Qualität
harz, welches ein faserbildendes thermoplastisches der erhaltenen Fäden erzielt werden, und in dem
synthetisches Polymer in einer Menge von weniger einzigen dortigen Beispiel beträgt die Menge des
als 30 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamt- Phenolformaidehydharzes 10 Gewichtsprozent, bezogewicht
von Novolakharz und thermoplastischem gen auf Nylon-6.
Polymer, enthalten kann, schmelzgesponnen wird io Im Hinblick auf ein Verfahren zur Herstellung von
und dann der schmelzgesponnene Faden mit einem gestreckten oder ungestreckten ßammbeständigen
Aldehyd als Härtungsmittel in Gegenwart eines und schmelzbeständigen gehärteten, kontinuierlichen
Katalysators gehärtet wird, dadurch ge- Phenolharz-Fäden mit gutem hellfarbigen Aussehen,
kennzeichnet, daß der schmelzgesponnene guter Färbbarkeit und verbesserten Garneigenschaften,
Novolakfaden mit einem Aldehyd in Gegenwart 15 wie Reißfestigkeit und Dehnung bei einem abgekürzten
eines sauren Katalysators in 2 oder 3 Vorhär- Härtungszeitraum, wurde bereits ein Verfahren vorgetungsbädern,
welche bei fortschreitend höheren schlagen, wobei ein ungehärtetes Novolakharz, welches
Temperaturen gehalten werden, vorgehärtet wird ein filmbildendes thermoplastisches, synthetisches
und dann der vorgehäitete Faden mit dem Aldehyd Polymer in einer Menge von weniger als 40 Gewichtsin
Gegenwart eines aus sauren Katalysatoren oder a» prozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Novolakbasischen
Katalysatoren bestehenden Katalysators harzes und des thermoplastischen synthetischen Polygehärtet
wird. mers, enthalten kann, Vorhärtung des schmelzge-
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- sponnenen Fadens mit einem Aldehyd als Härtungszeichnet,
daß die Vorhärtung mit einer wäßrigen mittel in Gegenwart eines sauren Katalysators und
Lösung mit einem Gehalt von 6 bis 40 Gewichts- 25 anschließende Härtung des vorgehärteten Fadens mit
prozent Säure und 6 bis 40 Gewichtsprozent einem Aldehyd in Gegenwart eines basischen Kataly-Aldehyd
in 2 oder 3, bei fortschreitend höheren sators besteht (DT-OS P 22 54 203.6).
Temperaturen im Bereich von etwa 15 bis 85°C Ferner beschreibt die DT-OS 2149 053 Phenolgehaltenen Vorhärtungsbädern durchgeführt wird. Formaldehydharzfasern, welche aus einem Gemisch
Temperaturen im Bereich von etwa 15 bis 85°C Ferner beschreibt die DT-OS 2149 053 Phenolgehaltenen Vorhärtungsbädern durchgeführt wird. Formaldehydharzfasern, welche aus einem Gemisch
30 eines thermoplastischen Phenol-Formaldehydharzes
mit Tetraoxymethylen und/oder Trioxan geformt und
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP47055314A JPS5021568B2 (de) | 1972-06-03 | 1972-06-03 | |
JP5531472 | 1972-06-03 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2328313A1 DE2328313A1 (de) | 1973-12-20 |
DE2328313B2 DE2328313B2 (de) | 1975-07-03 |
DE2328313C3 true DE2328313C3 (de) | 1976-02-12 |
Family
ID=
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