DE2317116C3 - Bodenbelag - Google Patents
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf einen Bodenbelag mit einer Oberschicht und einer elastischen Unterlagsschicht
aus geschäumtem thermoplastischen Material und mit einer in der Unterlagsschicht in einer
zur Oberschicht parallelen Ebene angeordneten Verstärkungsschicht aus starrem Material.
Oberflächenbeläge, die eine elastische thermoplastische dekorative oberste Schicht besitzen, sind bekannt
und werden seit einer langen Zeit in weitem Maß verwendet. Zahlreiche dieser Produkte, die für
lose verlegte Anordnungen verwendet wurden, stellen Materialien mit einer Filzgrundlage dar, die eine elastische
thermoplastische dekorative Oberschicht besitzen. Wenn diese konventionellen Bodenbeläge auf
üblichen Unterböden verlegt werden, besteht die Möglichkeit einer relativen Bewegung zwischen Bodenbelag
und Unterboden, beispielsweise durch thermisch verursachte Dimensionsänderungen des Bodenbelags
und/oder des Unterbodens, Dimensionsänderungen auf Gmnd des Feuchtigkeitsgehalts und
zeitliche Veränderungen auf Grund des Herstellungsverfahrens. Diese relativen Dimensionsänderungen
können mm Verkrümmen des Bodenbelags, Verziehen des Bodenbelags, wodurch bei der späteren Bewegung
Verkrümmung eintritt, oder zur mangelnden Anpassung des Bodenbelags an die Abmessungen des
Raums führen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Bodenbelag zu schaffen, bei dem keine wesentlichen
Abmessungsänderungen auftreten und der größere Lastaufnahmefähigkeit besitzt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,
daß die Verstärkungsschicht aus mehreren im
S Abstand voneinander angeordneten einzelnen Elementen
besteht, wobei der Abstand zwischen den einzelnen Elementen kleiner ist als deren Längen bzw.
Breiten.
Nun ist zwar schon ein Bodenbelag bekannt, z. B.
ίο Gbm 1830547, bestehend aus einer dekorativen
Oberschicht und einer elastischen Unterlage aus geschäumtem thermoplastischem Material als bekannt
hervor, der dadurch gekennzeichnet ist, daß in der elastischen Unterschicht, die aus der Isolierschicht
und der Polsterschicht besteht, ein starres Element in Form einer Zwischenschicht angeordnet ist.
Dieser bekannten Ausbildung gegenüber hat der erfindungsgemäße Bodenbelag den Vorteil, daß durch
die Aufteilung der Verstärkungsschicht in mehrere
so Einzelelemente der Ausgleich bei Zug- bzw. Druckbeanspruchung erzielbar ist.
Besonders vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sowie Weiterbildungen derselben ergeben sich
aus den Unteransprüchen. Die Erfindung wird nach-
a5 folgend an Hand der Zeichnung und von Ausführupgsbeispielen
näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 einen vereinfachten schematischen Schnitt durch ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen
Bodenbelages,
Fig. 2 eine Schnittansicht längs der Linie U-II der Fig. 1, und
Fig. 3 bis 5 schematische Schnitte eines anderen Ausführungsbeispiels der Erfindung sowie Veranschaulichung
des Belags unter verschiedenen Beanspruchungen.
Der erfindungsgemäße Bodenbelag besteht grundsätzlich aus einer dekorativen thermoplastischen
Oberschicht 1 und einer geschäumten elastischen zelligen thermoplastischen Unterlagsschicht 2, wobei
gewüoschtenfalls eine Glasfasergewebeschicht und eine Klebmittelschicht 3 zum Erzielen von Dimensionsbeständigkeit
vorgesehen sind.
Wie Fig. 1 zeigt, ist eine Reihe starrer Elemente 4 in einer Ebene parallel zu der Oberflächenschicht 1
vorgesehen und so angeordnet, daß sie auf dem Unterboden aufliegt, wenn der Bodenbelag als lose Auflage
auf diesem angeordnet wird. Die räumliche Anordnung der starren Elemente 4 ist derart, daß die
lineare Abmessung 5 einer durch ein beliebiges starres Element gelegten Linie größer ist als die lineare Abmessung
6 einer durch die dazwischenliegende elastische Matrix 7 verlaufenden Linie.
Fig. 2 ist die Ansicht eines Schnitts durch Linie H-II gemäß Fig. 1 und zeigt in Form eines Diagramms
die räumliche Anordnung der starren Elemente 4 in der zwischen den Elementen angeordneten Matrix 7.
Wie gezeigt wird, sind die Elemente 4 in Form von Quadraten ausgebildet; sie könnten jedoch offensichtlich
auch in jeder beliebigen anderen entweder regelmäßigen oder unregelmäßigen Konfiguration
vorgesehen sein, einschließlich einer kreisförmigen, dreiecksförmigen oder anderen Konfiguration.
Gemäß Fig. 3 ist eine Serie starrer Plättchen 8 in Ebenen parallel zu der Oberschicht im Inneren der
geschäumten elastischen zelligen Unterschicht 2 angeordnet, wobei die starren Plättchen in einer Ebene
parallel zu der Oberschicht 1 so angeordnet sind, daß die größere lineare Dimension 9 jedes starren Platt-
chens 8 größer ist als die lineare Dimension IO der durch den zelligen thermoplastischen Schaum 2 gebildeten
elastischen Matrix 11, die dazwischen angeordnet ist.
Fig. 4 und 5 zeigen die Verteilung von Verschiebungen in dem Bodenbelag gemäß Fig. 3 unter Einwirkung
von Druck bzw. von Zug. Dabei oewirken die starren Plättchen 8, daß die Kräfte gleichmäßig
durch die dazwischenliegenden Teile der Matrix 11 absorbiert werden und verhindern einen kumulativen ">
Aufbau, der zum Verwerfen oder Verziehen in einem lokalisierten Bereich des Bodenbelags führen würde.
2λιγ Herstellung des in Fig. 1 und 2 verdeutlichten
Bodenbelags wird eine Schicht aus einem schäumbaren oder nicht schäumbaren Trockengemisch auf Basis
von PVC auf eine abtrennbare Unterlagschicht bzw. Trägerschicht aufgelegt und gesintert. Zur Veranschaulichung
wird ein nicht schäumbares Trockengemisch der Zusammensetzung gemäß Beispiel 1 in einer
Dicke von etwa 1,27 mm durch Durchführen unter ao
einem Streichrakel aufgetragen. Diese Beschichtung wird durch IV2 Minuten dauerndes Erhitzen durch
Führen durch einen bei einer Temperatur von 193° C gehaltenen Ofen gesintert, wonach die gesinterte
Schicht des Trockengemisches bereit zum Bedrucken »5 ist.
Zusammensetzung des Trockengemisches
Bestandteile Gewichtsteile
Polyvinylchlorid-Homopolymerharz
(Diamond PVC 450) 100
Weichmacher: Di-2-äthylhexylphthalat 85
Stabilisator: Dibutylzinnmaleat 2
Zur Herstellung des Trockengemisches wird das Polyvinylchlorid-Homopolymerharz in einen mit niederer
Geschwindigkeit betriebenen Henschel-Mischer gegeben. Der Stabilisator und Weichmacher in
Form eines Vorgemisches werden während einer 4„
Dauer von 2 bis 3 Minuten zugesetzt. Wenn die Temperatur des Gemisches einen Wert von etwa 110° C
erreicht hat, wird das Gemisch in Form von weichgemachten und stabilisierten Teilchen eines Polyvinylchlorid-Trcckengemisches
entnommen.
Nachdem die Schicht aus dem Trockengemisch gesintert wurde, wird auf die gesinterte Unterschicht ein
Druckmuster aufgebracht, das die Form von etwa 2,54 cm großen Quadraten hat, die durch etwa 6,3 mm
des unbehandelten Materials getrennt sind. Das gewünschte Muster wird mit Hilfe einer Rotaxions-Siebdruckmaschine
mit einer Druckfarbe, die die Zusammensetzung gemäß Beispiel 2 hat, auf das gesinterte
Trockengemisch aufgebracht.
Vernetzbare Plastisol-Druckfarbe
Bestandteile Gewichtsteile
Polyvinylchlorid-Homopolymeres
(Harzdispersion Tenneco Blacar 1732) 80
Polyvinylchlorid-Homopolymeres
Polyvinylchlorid-Homopolymeres
(Mischharz, Goodyear Pliovic M-90) 20
Di-2-äthylhexylphthalat 2
Texanoi-isobutyrat 8
Octyl-epoxy-tallat (Drapex 4.4) 5
Blei-2-äthylhexanoat (Nuodex V1060) 3
Trimethylolpropan-trimethacrylat 30
Benzoylperoxid (60% in Dibutylphthalat) 0,5
Titandioxid-Dispersionspigment
(58% in DOP) 4,6
(58% in DOP) 4,6
Pigment auf Basis von Bleichromat
(American Cyanamid 40-1450) (57% Pigment
in DOP) 2,0
(American Cyanamid 40-1450) (57% Pigment
in DOP) 2,0
Nach dem Bedrucken mit eisser vernetzbaren PIastisolf
arbe wird ein schäumibares Trockengemisch der in Beispiel 3 angegebenen Zusammensetzung, das
unter den in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen hergestellt wurde, in einer Dicke von 3,17mm aufgetragen.
Die Schichten werden dann durch das Durchführen durch einen bei 221 ° C gehaltenen Ofen bei
einer Verweilzeit von 4 !Minuten miteinander verschmolzen, wobei während der Schmelzstufe die ein
Blähmittel enthaltende Schicht aufgeschäumt wird.
Schäumbare Trockenmischung
Bestandteile Gewichtsteile
Polyvinylchlorid-Homopolymeres
(Diamond PVC 450) 200
(Diamond PVC 450) 200
Di-2- äthylhexylphthalat 140
Epoxydiertes Sojaöl (Admex 710) 10
Calcium-zink-laurat (Ferro 95-V-l) 8
Azodicarbonamid (Kempore 60) 4,5
Kalkstein 0,29mm (50 Maschen) 20,0
Silicagel (HiSiI) 1,5
Titandioxid-Pigment 4,42
Auf einen gesonderten ablösbaren Träger wird eine Schicht des Trockengemisches der Zusammensetzung
gemäß Beispiel 4, das unter den in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen hergestellt wurde, in einer
Dicke von etwa 1,27 mm durch Durchführen unter einem Streichrakel aufgetragen. Diese Schicht wird gesintert,
indem sie 11/2 Minuten durch Führen durch
einen bei einer Temperatur von 193° C gehaltenen Ofen erhitzt wird, wonach sie bereit zum Bedrucken
ist.
Trockenmischung — Oberschicht
Bestandteile Gewichtsteile
Polyvinylchlorid-Homopolymeres
(Opalon 610) 100
(Opalon 610) 100
Di-2-äthylhexylphthala' 40
Dibutyl-zinn-maleat 2
Danach wird das gewünschte Muster mit Hilfe einer Rotations-Siebdruckmaschine auf die gesinterte
Trockenmischung aufgetragen, wobei eine Plastisol-Druckfarbe mit der in Beispiel 5 angegebenen Rezeptur
verwendet wird. Das bedruckte Material wird durch den Durchgang durch einen bei 260° C gehaltenen
Ofen bei einer Verweilzeit von 1,5 Minuten geschmolzen.
Plastisol-Diuckfarbe
Bestandteile Gewichtsteile
Polyvinylchlorid-Homopolymeres
(Dispersionsharz, Tenneco Blacar 1732) 100
Di-2-äthylhexylphthalat 33,5 2,2,4-Trimethyl-1,3-pentandioldüsobuty-
rat (Texanol Isobutyrat) 17
Dibutylzinnmaleat 2
Pigmente nach Wunsch 1,5
Die bedruckte Oberschicht wird dann auf die geschäumte Unterlagschicht aufkaschieft, indem die
Oberschicht von dem Träger abgezogen und auf die geschäumte Unterlagschicht, die auf 110° C vorerhitzt
wurde, aufgetragen wird. Das Kaschieren erfolgt, indem beide Schichten durch den Spalt zwischen zwei
Kaschierwalzen unter Druck geführt werden, während gleichzeitig ein Glasfaser-Verstärkungsgewebe neben
der geschäumten Unterlagschicht in.deii.Spalt geführt
wird, und gleichzeitig ein Klebmittel der Zusammensetzunggemäß
Beispiel 6 in Berührung mit dem Glasfasergewebe in den Spalt geführt wird und auf eine
Temperatur von 199° C erhitzt wird. Der so gebildete
elastische Obcrflächenbelag kann nach dem Abziehen des ablösbaren Trägers von der Unterlagschicht aufgerollt
werden und ist dann zum Verlegen bereit.
Verwendung-der gleichen Materialien wird'Jn der
Weise vorgenommen, daß die ibedrucKten ,Bereiche
im wesentlichen in· Übereinstimmung sind. Das Auftragen
von Plastisol und/das Bedrucken wird wiederholt, wobei drei übereinstimmende Drucke, eingeschlossen
zwischen vier . Schichten 'aus Plastisol;
erhalten werden, Die abschließende Plästisoischicht ist dicker als die uriterensdreiiSchiditenfäsie besteht
aus ,Schäümbarem] !Plastisol einer ,Dicke von etwa
ib 0,38 mtis.
| Beispiel (i | Bestandteile | Gewichtsteile |
| Klebmittel | Polvvinylchlorid-Homopolymeres | |
| (Escambia 2IdO) | 200 | |
| Di-2-äthylhexyIphthalat | 60 | |
Klebmittel (Fortsetzung)
Bestandteile Gewichtsteile
Butylbenzylphthalat 12
Epoxydiertes Sojaöl 10,6
TriphonyHnosphit enthaltender Stabilisator (Ferro 5245) 9
Calciumcarbonat 2
Titandioxid-Pigment 4,75
Um die Herstellung des in Fig. 3 dargestellten Bodenbelages zu veranschaulichen, wird ein schäumbares
Plastisol der Zusammensetzung gemäß Beispiel 7 in einer Dicke von etwa 0,2 mm auf einen ablösbaren
Träger aufgetragen, genert, indem es mit einer Verwc-ilzeit
von 3 Minuten durch einen bei etwa 121° C gehaltenen Ofen geführt wird.
Beispiel 7
Schäumbares Plastisol
Schäumbares Plastisol
Gewichtsteile
Bestandteile
Polyvinylchlorid-Homopolymeres, Dispersions-Qualität (Exon 605)
Polyvinylchlorid-Homopolymeres, Dispersions-Qualität (Stauffer SCC-20) Polyvinylchlorid-Homopolymeres,
Dispersions-Qualität (Pliovic M-70) Azodicarbonamid (Kempore 60) Zink 2-ätfcylhexanoat (ABC 18)
Octylepoxytallat (Drapex 4,4)
Di-2-äthylhexylphthaIat
Di-2-äthylhexylphthaIat
Diese gelatinierte Schicht wird mit Hilfe einer Rotations-Siebdruckmaschine
mit Hilfe einer härtbaren Druckfarbe der Zusammensetzung gemäß Beispiel 8 bedruckt, die in einem Blockmuster aufgetragen wird.
Unmittelbar nach dem Bedrucken wird eine weitere Schicht aus schäumbarem Plastisol in ungefähr der
gleichen Dicke wie die erste Schicht aufgetragen und in gleicher Weise wie die erste Schicht aus schäumbarem
Plastisol gelatiniert.
Hin /weiter Aufdruck des gleichen Musters unter
37,50 37,50
25,Ot) 2,5 1,5 5,0
50,0 Beispiel 8
Härtbare Druckfarbe
Härtbare Druckfarbe
Gewichtsteile
Bestandteile
Polyvinylchlorid-Homopolymeres,
Dispersions Qualität (Blacar 1732)
Polyvinylchlorid-Homopolymeres,
Dispersions-Qualität (Pliovic M-90)
Di-2-äthylhcxyIphthaIat
Dispersions Qualität (Blacar 1732)
Polyvinylchlorid-Homopolymeres,
Dispersions-Qualität (Pliovic M-90)
Di-2-äthylhcxyIphthaIat
Texanolisobutyrat (Weichmacher)
Octylepoxytallat (Drapex 4,4)
Stabilisator (Nuostabe V1060)
Titandioxid-Pigment
Octylepoxytallat (Drapex 4,4)
Stabilisator (Nuostabe V1060)
Titandioxid-Pigment
w Trimethylolpropantrimethacrylat (SR-350)
Benzoylperoxid (60% in DBP)
Benzoylperoxid (60% in DBP)
Auf die oberste Schicht wurde ein schmückender Druck mit Hilfe einer Rotalions-Siebdruckvorrichtung
unter Verwendung von Plastisoldruckfarben der Zusammensetzung gemäß Beispiel 2 aufgedruckt.
Dieser schmuckende Aufdruck wird mit einem klaren Plastisolüberzug der Zusammensetzung gemäß
Beispiel 9 bedeckt, der in einer Dicke von 0,25 mm aufgetragen wird. Die gesamte Struktur wird durch
das Durchleiten durch einen bei 199° C gehaltenen Ofen bei einer Verweilzeit von 4 Minuten geschmolzen
und expandiert.
Beispiel 9
Klarer Überzug
Klarer Überzug
Gewichtsteile
Bestandteile
Polyvinylchlorid-Homopolymeres,
Dispersions-Qualität (Diamond PVC 71)
Dispersions-Qualität (Diamond PVC 71)
+5 Polyvinylchlorid-Homopoiymeres,
Dispersions-Qualität (Blacar 1732)
Polyvinylchlorid-Homopolymeres,
Dispersions-Qualität (Borden VC265)
Di-2-äthylhexyIp Uhalat
Dispersions-Qualität (Blacar 1732)
Polyvinylchlorid-Homopolymeres,
Dispersions-Qualität (Borden VC265)
Di-2-äthylhexyIp Uhalat
Octylepoxytallat (.Drapex 4,4)
Stabilisator (Nuostabe Vl060)
Viskosität-modifiziertes Polyäthylenglykol-20Ü-monoIaurat
TIB
Stabilisator (Nuostabe Vl060)
Viskosität-modifiziertes Polyäthylenglykol-20Ü-monoIaurat
TIB
Die fertiggestellten Bodenbeläge können einfach lose auf einen Unterboden gelegt werden und sind
im allgemeinen dick und schwer genug, um ohne Wellenbildung liegen zu bleiben. Wenn sich der Unterboden
ausdehnt und zusammenzieht, bilden die Bereiche der Unterlagschicht zwischen den aufgedruckten starren
Bereichen Wellen und dehnen sich, wobei die Bewegung leicht in einen lokalisierten Bereich absorbiert
wird. Im Endeffekt zeigt der Bodenbelag zahlreiche winzige Wellen, die — im Gegensatz zu einer großen
Welle - im wesentlichen unsichtbar sind.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (5)
1. Bodenbelag mit einer Oberschicht und einer elastischen Unterlagsschicht aus geschäumtem
f thermoplastischen Material und mit einer in der
Unterlagsschicht in einer zur Oberschicht parallelen Ebene angeordneten Verstärkungsschicht aus
starrem Material, dadurch gekennzeichnet, daß die VerstärkungsscMcht aus mehreren im Abstand
voneinander angeordneten einzelnen Elementen (4) besteht, wobei der Abstand zwischen
den einzelnen Elementen (4) kleiner ist als deren Längen bzw. Breiten.
2. Bodenbelag nach Anspruch 1, dadurch ge-. kennzeicnnet, daß die Oberschicht (1) aus weich-)
macherhaltsgem PVC und die Unterlagsschicht (2) JaIs zellförmig aufgebautem weichmacherhaltigem
PVC besteht.
3. Bodenbelag nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente (4) an
der Unterseite des Bodenbeiags mit einer freiliegenden Fläche angeordnet sind.
4. Bodenbelag nacli Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß mehrere deckungsgleiche Verstärkungsschichten im Abstand übereinander
angeordnet sind.
5. Verfahren zum Herstellen eines Bodenbelags nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß zur Bildung der starren Elemente eine gelatinierte Schicht aus nachgiebigem
schäumbarem thermoplastischem Kunststoff mit einer härtbaren Druckfarbe in einem Blockmuster
bedruckt wird.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US24135872 | 1972-04-05 | ||
| US00241358A US3821059A (en) | 1972-04-05 | 1972-04-05 | Segmentally accommodating loose-lay floor |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2317116A1 DE2317116A1 (de) | 1973-10-18 |
| DE2317116B2 DE2317116B2 (de) | 1976-02-26 |
| DE2317116C3 true DE2317116C3 (de) | 1976-10-28 |
Family
ID=
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