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Montagevorrichtung zum Befestizen von Pertip-4bauteilen.
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Die Erfindung betrifft eine Montagevorrichtung zum Befestigen von
Fertigbauteilen an einer Profilsohienen auSweisenden Skelettträgerkonstruktion.
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Bei der Skelett-Fertigbauweise besteht grundsätzlicn das Problem,
die jewteiligen Fertigbauteile, etwa in Form von Außenwand-Fertigbetonplatten oder
Sandwichplatten, oder sonstigen lei chtbeton oder Kunststoffaußenwandplatten einfach,
schnell aber dennoch stabil an der statisch tragenden Skelettsäulenkonstruktion
zu befestigen, die etwa aus Stahlbetonfertigteilsäulen, Ortbetonsäulen, Wandstciben
oder auch Stahlsaulen bestehen kann.
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Zu diesem Zweck wird bisher eine Montagevorrichtung verwandt, die
aus einer Hainnierkopfachraube besteht, die in einer in einer statischen rägersäule
angebrachten Profilschiene verschiebbar ist. Auf das aus der Profilschiene vorstehende
Ende der Hammerkopfschraube ist eine Hülse aufsteckbar, mit der ein Bügel verschweißt
ist, dessen Enden in Form von Pratzen ausgebildet sind. Der Bügel wird, nachdem
die daran befestigte. Hülse auf die Hammerkopfschraube aufgesteckt ist, durch eine
auf die Hairiinerkopfschraube aufschraubbare Mutter gehalten. Die Befestigung von
Fertigbauteilen an einer Trägerstütze erfolgt dabei so, daß zunächst in den Bertigbauteilen,
wenn diese in der Stellung angeordnet sind, in der sie-an der Trägerstütze befestigt
werden sollen, Locher im Abstand der Pratzen gebohrt werden. Sodann wird die Hammer?.opfschraube
in die Profilschiene an der Trägerstütze eingeführt und die Hülse mit dem daran
befestigten Bügel auf die Hammerkopfschraube-aufgeschonen. Zur Sicherung wird eine
Mutter auf die Hammerkopfschruabe aufgeschraubt. Sodann wird die Hammerkopfschraube
so weit in der Profilschiene abgesenkt, daß die Pratzen des Bügels in die vorher
ausgebildeten Bohrungen hineinragen. Sodann werden die Bohrungen mit Zementmörtel
ausgegossen und die Mutter an der Hammerkopfschraube wird fest angezogen. Eine derartige
Montagevorrichtung weist mehrere Nachteile auf. So ist die Kaltevorrich-tung in
sich mehrteilig ausgebildet, wodurch die Montage äußerst umständlich wird; da der
Montreal jeweils die zueinander passenden Teile zur Hand haben muß.
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Ferner müssen bei der Montage verschiedenartige Arbeitsvorgänge ausgeführt
werden, d. h. es müssen zunächst Bohrlöcher vorgesehen werden, sodann muß eine Verschraubung
ausgeführt werden und schließlich müssen die Bohlöcher wieder mit Zementmörtel gefüllt
werden. Die Festigkeitseigenschaften dieser Montagevorrichtung hängen dabei weitgehend
davon ab, ob nach der Ausfüllung der Bohrlöcher mit dem Zementmörtel
und
bis zlam*Aushärten des Zementmörtels keine Verschiebungen der Fertigbauteile mehr
auftreten. 'Derartige Verschiebungen sind aber keineswegs ausgeschlossen.
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Die vorliegende Erfindung hat sich deshalb die Aufgabe gestellt, eine
Montagevorrichtung der eingangs erwahten Art anzugeben, die leicht und schnell zu
handhaben ist, und eine sichere Montage der Fertigbauteile ermöglicht.
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Diese Aufgabe wird bei einer Montagevorrichtung der eingangs erwähnten
Art erfindungsgemäß gelöst durch einen t-förmigen Grundkörper5 in dessen Xopfschenkeln
Aussparungen zum Durchgriff von Befestigungselementen an den Fertigbauteilen vorgesehen
sind, und an dessen den Kopfschenkeln abgewandten Ende des Schaftes aus einem Stück
hiermit ein mit den Profilschienen in Eingriff bringbarer Haken ausgebildet ist.
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Das eigentliche Yerbindungsglied besteht somit lediglich aus einem
einzigen Teil, was die Arbeitsweise sehr erleichtert? da dieses Teil mit einem einzigen
Handgriff angebracht were den kann. Ferner kann der Grundkörper, da er aus einem
einzigen zusammenhängenden Teil besteht, in seiner Stärke, seinen Abmessungen und
seinem Material optimal in Bezug auf die aufzunehmenden kräfte ausgelegt werden.
Weiterhin besteht nicht die Gefahr, daß sich das Ralteelement aufgrund horizontaler
Kräfte mit der Zeit durch das lockern von Schrauben lösen könnte.
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Vorzugsweise besteht der Grundkörper aus einem Flachteil.
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Dadurch ergibt sich eine äußerst geringe Raumbeanspruchung, so daß
die Nontagevorrichtung ohne weiteres in den vorgesehenen Fugen Platz findet. Der
Zusammenbau der einzelnen Fertigbauteile wird somit durch die Montagevorrichtung
nicht behindert.
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Als zweckmäßig hat es sich erwiesen, den Haken in Fomm des Kopfes
einer Hammkopfschraube auszubilden. Dadurch wird eine einfache Verstellbarkeit in
Verbindung mit eine 1 C-Profilschiene erreicht.
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Weiterhin wird vorzugsweise an dem Haken eine mit der Profilschiene
in Eingriff bringbare Feststellschraube vorgesehen.
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Auf diese Weise kann die Montagevorrichtung jederzeit in der gewünschten
Stellung festgestellt werden, wodurch sich in machen Fällen eine Erleichterung der
Montage beim Zusammenfügen der Fertigbauteile ergibt.
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Die Feststellschraube wird hierbei zweckmäBigerweise durch einen Gewindestift
gebildet, auf den. später sodann wahlweise in der Fuge zwischen zwei Fertigbauteilen
eine Gewindehülse aufgeschraubt werden kann. Dadurch ergibt sich eine einfache Befestigungsmöglichkeit
für später an der Außenseite der Fertigbauteile anzubringende Gegenstände, etwa
in Form einer Neonleuchtreklame.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform bestehen die mit dem-Grundkörper
in Eingriff bringbaren Befestigungselemente aus Hakenschrauben, die in an den Fertigbauteilen
vorgesehenen Ankerschienen verschiebbar sind. Hierdurch ergibt sich eine leichte
Anpassung der Befestigungselemente an den Grundkörper der Montagevorrichtung. Weiterhin
wird erreicht, daß alle Verbindungen aus Schraubverbindungen bestehen. Zur Montage
der erfindungsgemäßen Montagevorrichtung ist somit lediglich ein Schraubenschlüssel
erforderlich. Gleichzeitig ergibt sich eine äußerst stabile Befestigung, bei der
die einzelnen angebrachten Fertigbauteile unmittelbar nach der Montage belastet
werden können. Die Belastbarkeit ist somit unabhängig ron der Aushärtungszeit eines
Werkstoffes.
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Als zweckmäßig hat es sich weiterhin erwiesen, daß an den den Stellen
der Aussparungen in dem Grundkörper zugeordneten Stellen
in der
Unterseite von über dem Grundkörper anbringbaren Fertigbauteilen jeweils eine Hülse
eingelassen ist, in die im montierten Zustand dieser Fertigbauteile jeweils das
freie Ende einer durch diese Aussparungen verlaufenden, an einem unteren Fertigbauteil
befestigten Hakenschraube vorsteht.
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Hierdurch können solche Fertigbauteile, die nach der Befestigung der
Montagevorrichtung auf die hierdurch befestigten Fertigbauteile aufgesetzt werden,
in ihrer richtigen Stellung im voraus ausgerichtet werden. Weiterhin wird erreicht,
daß solche Kräfte, die in dieser Vormontagestellung etwa durch Hubstapler oder dergl.
auf diese Fertigbauteile ausgeübt werden, vom Inneren dieser Bauteile aufgenommen
werden, so daß die Gefahr von Beschädigungen der Bauteile erheblich verringert wird.
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Im folgenden soll die Erfindung näher anhand von in der Zeichnung
dargestellten vorzugsweisen Ausführungsbeispielen erläutert werden. In der Zeichnung
zeigen.
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Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer gemäß der Erfindung
ausgebildeten Nontagevorrichtung, Fig. 2 eine Vorderansicht der in Fig. 1 gezeigten
Montagevorrichtung, Fig. 3 eine Seitenansicht der in Fig. 1 gezeigten Montage-Vorrichtung,
Fig. 4 eine Draufsicht, teilweise im Schnitt auf eine an einer Grägersäule und zwei
Fertigbauteilen befestigte Montagevorrichtung gemäß der Erfindung, Fig. 5 eine Schnittansicht
entlang der Linle 5 - 5 in Fig. 4, wobei zusätzlich zu der Figur ein oben auf die
Montagevorrichtung au£gesetztes Fertigbauteil dargestellt ist,
Fig.
6 eine Vorderansicht einer Ausführungsform einer Ausricht-und Halterungshülse, und
Fig. 7 eine Draufsicht auf die in Fig. 6 gezeigte Hülse.
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Die in den Fig. 1 bis 3 gezeigte, allgemein mit 1 bezeichnete Montagevorrichtung
besteht aus einem T-förmigen Grundkörper 2, der in Form eines Flacheisens ausgebildet
ist. In dem die Kopfschenkel des T bildenden Teils des Grundkörpers sind etwa in
gleichen Abstand von der Nittellängsachse 3 des Schaftteiles 4 des g zwei kreisförmige
Aussparungen 5 und 6 vorgesehen Selbstverständlich müssen diese Aussparungen nicht
spiegelbildlich in Bezug auf die Nittellängsachse 3 liegen und können auch einen
anderen als einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen.
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An dem den Kopfschenkeln abgewandten Ende des Schaftteiles 4 ist ein
aus der allgemeinen Ebene des Grundköri>ers wegstehender Haken 7 aus einem Stück
mit dem Grundkörper ausgebildet.
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Der Haken 7 ist etwa in Form des Kopfes einer-Fnmmerkopfschraube mit
zwei spiegelsymmetrich zur Mittellängsachse 3 ausgebildeten Hakenenden 8 und 9 ausgestaltet.
Diese Hakenenden 8 und 9 sind gegen die Kopfschenkel hin gebogen. An dem Ende des
Hakens 7 ist gleichzeitig ein senkrecht zu der Ebene des Grundkörpers 2 und senkrecht
zu der Mittellängsachse 3 verlauf ender Block 10 vorgesehen, der aus einem Stück
mit dem Grundkörper 2 ausgebildet ist. Der Block weist etwa die Breite des Schaftteiles
4 auf und seine Höhe und seine Breite sind so bemessen, daß der Haken 7 gut in eine
C-Profilschiene einführbar und in einer solchen verschiebbar ist, wie es noch weiter
unten an Hand der Fig. 4 und 5 erläutert wird. In dem Block 10 ist eine mit der
Nittellängsachse 3 des Schaftteiles 4 ausgerichtete Bohrung 11 ausgebildet, die
mit einem Innengewinde, versehen ist. Die Bohrung 11 liegt
insgesamt
über der Ebene des Grundkörpers 2. Der Block 10 ist für die Funktion der Montagevorrichtung
1 nicht unbedingt notwendig und wird jeweils nach Bedarf vorgesehen.
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In den Fig. 4 und 5 ist eine Montagevorrichtung, wie sie in den Fig.
1 bis 3 gezeigt ist, im montierten Zustand gezeigt. Die Fig. 4 zeigt einen Horizontalschnitt
durch eine Trägerstütze 15 eines nicht näher dargestellten SEelettträgersystems.
In der rägerstütze ist eine C-förmige Ankerschiene 16 eingelassen oder eingegossen,
die mit ihrer Längsachse in Richtung der Längsachse der Trägerstütze 15 verläuft.
Die Ankerschiene 16 liegt derart in der Trägerstütze 15, daß sie mit der äußeren
Oberfläche 17 der Trägerstütze 15 abschließt. Die Kanten 18 und 19 der C-förmigen
Ankerschiene 16 verlaufen jeweils' schräg nach einwärts gegen die Ankerschiene hin.
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Wie aus Fig. 4 und 5 zu ersehen ist, hintergreift der Haken 7 mit
seinen Hakenenden 8 und 9 jeweils die Santen 18 und 19 der C-förmigen Ankerschiene,und
der Haken 7 selbst ist verschiebbar in der Ankerschiene geführt. In die Gewin?ebohrung
11 in dem Block 10 des Hakens ist ein Gewindestift 20 eingeschraubt und derart festgezogen,
daß er mit seinen über den Haken hinaus vorstehenden Ende gegen die Innenseite 21
der Ankerschiene 16 d-rückt. Hierdurch werden die Hakenenden 8 und 9 gegen die Kanten
18 und 19 der Ankerschiene gedrückt, wodurch insgesamt die Montagevorrichtung in
einer beliebigen Stellung an der Ankerschiene feststellbar ist.
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Gegen die äußere Oberfläche 17 der Trägerstütze 15 sind zwei Fertigbauteile
23 und 24 angelegt, die eine Fuge 25 miteinander bilden. In die Oberseite dieser
beiden Fertigbauteile 23 und 24 sind miteinander ausgerichtet und a.Llgemein
auf
der Längsachse 27 liegende und in Richtung dieser Längsachse verlaufende C-förmige
Ankerschienen 28 und 29 angeordnet bzw. eingegossen. Das Profel dieser Ankerschienen
28 und 29 entspricht im wesentlichen dem Profil der Ankerschiene 16. Diese Ankerschienen
28 und 29 reichen vorzugsweise bis an die einandergegenüberliegenden Seitenkanten
31 bzw. 32 der Fertigbauteile 23 bzw. 24. Die Fertigbauteile sollen vorzugsweise
so miteinander ausgerichtet sein, daß ihre Oberseiten miteinander fluchten.
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In den C-förmigen Ankerschienen 28 und 29 ist jeweils eine Haken-
bzw. Hammerkopfschraube 33 bzw. 34 so angeordnet, daß ihr Kopf jeweils von der zugeordneten
Ankerschiene gehalten wird. Die freien Enden dieser Hammerkopfschrauben 33 und 34
stehen nach aufwärts aus der oberen Ebene der Fertigbauteile 23 und 24 heraus vor
und ragen jeweils durch eine der Aussparungen 5 bzw. 6 in dem Grundkörper 2 der
Montagevorrichtung.
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Auf die freien Enden der Kammerkopfschrauoen 33 und 34 ist jeweils
eine Mutter 35 bzw. 36 aufgeschraubt, die über eine Beilagscheibe 37 bzw. 38 gegen
den Grundkörper 2 anliegt.
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Nach der Montage der Montagevorrichtung 1 kann auf den Gewindestift
20 durch die Fuge 25 hindurch noch eine Gewindehülse 40 aufgeschraubt werden, die
in den Fig. 4 und 5 lediglich gestrichelt dargestellt ist. Die Gewindehülse 40 stellt
eine idiale Befestigungsvorrichtung für irgendwelche Teile dar, die nach der Anbringung
der Fertigbauteile 23 und 24 auf ihrer der Trägerstütze 15 abgewandten Seite befestigt
werden sollen. Die Gewindehülse 4-0 kann dabei eine solche Länge haben, daß sie
nicht oder nur leicht über die Außenseite der Fertigbauteile 23 und 24- aus der
Fuge 25 heraus vorsteht.
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Wie aus Fig. 5 zu ersehen ist, ist auf das Fertigbauteil 23, nachdem
dieses mit dem Fertigbauteil 24 durch die Montagevorrichtung 1 verbunden worden
ist, ein weiteres Fertigbauteil 42 aufgesetzt. Dieses Fertigbauteil 42 weist auf
seiner Unterseite eine über der Ankerschiene 28 liegende, im Querschnitt trapezförmige,
nach unten geöffnete Aussparung 43 auf. Diese Aussparung 43 nimmt beim Aufsetzen
des Fertigbauteils 42 auf das Fertigbauteil 23 die nach aufwärts vorstehende Mutter
35 sowie die Beilagsscheibe 37 auf. Die nach unten weisende Bodenfläche dieser Aussparung
43 wird durch die Fläche des Schenkels 46 eines allgemein mit 45 bezeichneten Winkels
gebildet, der in den Fig. 6 und 7 dargestellt ist. Dieser Winkel kann z.B. aus einem
Eisenblech bestehen und ist bereits bei der Herstellung des Fertigbauteils 42 derart
in dieses eingelegt, daß der um 909 gegen den Schenkel 46 gebogene Schenkel 47 mit
der Stirnseite 48, siehe Fig. 5, des Fertigbauteils 42 abschließt. Wie aus den Fig.
6 und 7 hervorgeht, ist auf der Seite des Schenkels 46, in dessen Richtung der Schenkel
47 weist, parallel zu dem Schenkel 47 eine Hülse 50 auf den Schenkel 46 aufgeschweißt.
Die Längsachse 51 dieser Hülse verläuft senkrecht zu der Fläche des Schenkels 46.
Die Hülse 50 umgibt eine Öffnung 52 in dem Schenkel 46. Wie aus Fig. 5 zu ersehen
ist, ist die Hülse 50 von der Aussparung 43 her in den Körper des Fertigbauteils
42 eingelassen, so daß in dem Körper ein dem Volumen der Hülse 50 entsprechender
Hohlraum gebildet wird. Der Abstand der Längsachse 51 der Hülse 50 von der der Hülse
50 abgewandten Seite des Schenkels 47 entspricht im wesentlichen dem Abstand der
Mittellängsachse 3 des Grundkörpers 2 von einer der Aussparungen 5 bzw. 6. Dadurch
ist erreicht, wie aus Fig. 5 zu ersehen ist, daß der nach aufwärts vorstehende Teil
der Hammerkopf schraube 33 durch die Öffnung 52 des Winkels 45 in den Hohlraum in
der
Hülse 50 vorsteht, wenn die Stirnseite 48 des Fertigbauteils 42 mit der Stirnseite
31 des darunterliegenden Fertigbauteils 23 ausgerichtet ist.
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Die Montage der Fertigbauteile mit Hilfe der erfindungsgemäßen Montagevorrichtung
erfolgt wie folgt: Zunächst werden die beiden Fertigbautei,le 23 und 24 derart in
Bezug auf die Trägerstütze 15 angeordnet, daß sie mit ihren Seiten gegen die Stirnseite
17 der rägerstütze anliegen und daß die Fuge 25, die zwischen den Bertigbauteilen
gebildet wird, gerade etwa in-der Nittellängsachse der Ankerschiene 16 in der Trägerstütze
15 liegt. Sodann wird die Montagevorrichtung mit ihrem Haken 7 in die Ankerschiene
derart eingesetzt, daß die Hakenenden 8 und 9 hinter den Kanten 18 und 19 der Ankerschiene
liegen und der Haken selbst in dieser Schiene-verschiebbar ist. Die Montagevorrichtung
1 wird sodann gegen dieFertigbauteile 23 und 24 abwärts geführt, wobei die Esmmerkopfschrauben
33 und 34 so in ihren Ankerschienen 28 und 29 ausgerichtet werden, daß die freien
Enden durch die Aussparungen 5 und 6 in dem Grundkörper 2 gef t werden, wenn die
Montagevorrichtung nach abwarts verschoben wird.
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Wenn der Grundkörper 2 der Montagevorrichtang 1 gegen die Fertigbauteile
23 und 24 zur Anlage kommt, wird'der- Gewindestift 20 bis zum Anschlag gegen die
Ankerschiene 16 angezogen.
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Auf diese Weise wird der Grundkörper 2 in Bezug auf die Ankerschiene
16 festgelegt. Sodann werden die Muttern 35 und 36 auf die Hammerkopfschrauben 33
und 34 aufgeschraubt und fest angezogen. Hiernach sind die beiden Fertigbauteile
23 und 24 an der Trägerstütze 15 befestigt. Zu diesem gesamten Arbeitsvorgang bedarf
es somit lediglich von Schraubarbeitsvorgängen, da die Ankerschienen 16, 28 und
29 jeweils bereits bei der Herstellung der Fertigbauteile in der Fabrik in einem
Arbeitsgang hergestellt werden können, was den
Arbeitsablauf auf
der Baustelle wesentlich vereinfacht und wodurch erhebliche Zeit gespart wird.
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Beim Aufsetzen des nächsten Fertigbauteils 42 kann sodann das nach
aufwärts vorstehende freie Ende der Hammerkopfschraube 33 gleichzeitig zur Ausrichtung
dieses Fertigbauteils dienen, indem das Fertigbauteil so auf das untere Fertigbauteil
23 aufgesetzt wird, daß das freie Ende der Hammerkopfschraube 33 in die Hülse 50'hinein
vorsteht.
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Hierdurch wird somit bereits eine Vorausrichtung des Fertigbauteils
42 erreicht. Darüberhinaus wird erreicht, daß irgendwelche Kräfte, die zufällig
etwa durch Hubstapler oder dergl. auf das Bauteil 42 ausgeübt werden, bevor dieses
vollständig an den jeweiligen Trägerstützen befestigt ist, völlig vom inneren Körper
des Fertigbauteils 42 aufgenommen werden. Dadurch wird erreicht, daß die Gefahr
von Beschädigungen des Fertigbauteils 42 währcnd der Montage vermindert wird.
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Sind auf diese Weise die Fertigbauteile an der Trägerstütze 15 befestigt,
so kann anschließend noch in die Fuge 25 zwischen den Fertigbauteilen die Gewindehülse
40 eingesetzt werden, die auf den Gewindestift 20 auf geschraubt wird.
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Wie aus der Beschreibung hervorgeht, wird durch die erfindungsgemäße
Montagevorrichtung eine rein geschraubte Verbindung erreicht, die äußerst stabil
und somit hochbelastbar ist.
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Es entfallen somit die bisher üblichen kombinierten Schweiß-Schraub-
oder Nagelverbindungen. Die Montagevorrichtung selbst kann jeweils in einfacher
Weise an die jeweiligen statischen Anforderungen dadurch angepaßt werden, daß eine
entsprechende Materialvergutung bzw. Verstärkung ohne Abändertuig der Grundform
vorgesehen wird.
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Ein wesentlicher Vorteil der Verschraubbarkeit besteht, darin, daß
bei einer Demontage keine Schweißarbeiten oder eine Entnagelung vorzunehmen sind.
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Statt der aus der Fig. 1 ersichtlichen T-Form kann auch die gestrichelt
angedeutete Form verwendet werden. Anstelle der Anordnung einer Gewindebohrung 11
an der aus Fig. 1 ersichtlichen Stelle könnte auch eine Gewindehülse an der mit
11 gekennzeichneten Stelle angeschweißt oder angenietet werden.