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Befestigungselement für elektrische Anschlußeinheiten Die Erfindung
betrifft ein aus einem Kunststoffkörper bestehendes Befestigungselement für elektrische
Anschlußeinheiten auf einem mit einer Nut versehenen Baugruppenträger.
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Baugruppenträger sind dabei meist stabile Rahmenkonstruktionen aus
Metallprofilen. Sie werden bereits zu einem Zeitpunkt fertig montiert, zu dem eine
spätere elektrische Bestückung noch nicht bekannt ist. In diese Baugruppenträger
werden meist erst am Einsatzort elektrische Baugruppen, die üblicherweise aus Schaltplatinen
mit Bestückung und Verdrahtung bestehen, eingesteckt. Zusätzlich werden die Baugruppenträger
auf den Rückseiten mit elektrischen Anschlußeinheiten bestückt.
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Zur Befestigung dieser Anschlußeinheiten sind handelsübliche Befestigungselementebekannt,
die auf den Baugruppenträgern entweder festgeschraubt oder festgeklebt werden. Die
bekannten Befestigungselemente haben jedoch den Nachteil, daß der Zeitaufwand für
ihren Einbau zu aufwendig ist. Zusätzlich sind die elektrischen Anschlußeinheiten
nach Einbau an den ihnen zugewiesenen Platz gebunden.
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Es besteht die Aufgabe, Befestigungselemente zu finden, mit deren
Hilfe elektrische Anschlußeinheiten mit möglichst geringem Zeitaufwand auf fertig
montierten Baugruppenträgern stabil befestigt werden können.
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Die Aufgabe wird bei einem Befestigungselement der eingangs beschriebenen
Art erfindungsgemäß dadurchgelöst, daß ein Teil des Kunststoffkörpers als Halter
für eine Feder ausgebildet
und mit einer Verzahnung versehen ist,
in die eine Blattfeder formschlüssig eingebaut ist, daß der Querschnitt des Halters
zumindest in Teilbereichen der Form der Nut des Baugruppenträgers angepaßt ist und
daß in wenigstens einem Teilbereich Kanten der Blattfeder seitlich über den Querschnitt
hinausragen. Durch diese Ausgestaltung des Befestigungselementes wird ein sehr leichter
Einbau von elektrischen Anschlußelementen auf Baugruppenträgern möglich. Das Befestigungselement
wird einfach in eine Nut des Baugruppenträgers gesteckt, wo es sich festkeilt.
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Es ist vorteilhaft, wenn bei dem oben beschriebenen Befestigungselement
die Verzahnung des als Halter ausgebildeten Teiles des Kunststoffkörpers symmetrisch
zu der zum Querschnitt senkrechten Achse verläuft. Diese Ausgestaltung erlaubt einen
um 1800 gedrehten Einbau der Blattfeder und damit einen um 1800 gedrehten Einbau
der Anschlußeinheiten auf dem Baugruppenträger.
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Es ist weiterhin vorteilhaft, wenn auf dem oben beschriebenen Befestigungselement
zusätzlich zu dem Halter zwei Kunststoffkeile in der zum Querschnitt senkrechten
Achse in einem Abstand vom Halter auf dem Befestigungselement angebracht sind. Da
diese Kunststoffkeile nach Einbau der elektrischen Anschlußeinheiten ebenfalls in
einer Nut des Baugruppenträgers liegen, dienen sie zur Aufnahme der relativ starken
Torsionskräfte, die bei heute üblichen maschinellen Verdrahtungsverfahren, wie z.B.
Wickel- (Wire-Wrap) oder Klammerverbindungen (Termi- Point), auftreten.
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Vorzugsweise wird die in den Halter des Befestigungselementes eingebaute
Blattfeder aus härterem Material als der Baugruppenträger hergestellt. Dabei kann
die Blattfeder mit mindestens einer scharfen Kante versehen sein. Durch diese Ausgestaltung
wird eine besonders feste Halterung möglich. Bei RUttel- und Schockbeanspruchungen
gräbt sich die Blattfeder
mehr und mehr in den Baugruppenträger
ein und verhindert somit eine Lockerung der elektrischen Anschlußeinheiten. Darüber
hinaus ist es trotzdem noch möglich, das Befestigungselement geringfügig seitlich
zu verschieben oder sogar ganz zu entfernen und an einem anderen Ort neu zu befestig-en.
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Die Erfindung wird im folgenden beispielhaft anhand der Fig. 1 bis
4 näher erläutert.
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Die Fig. la und 1b zeigen eine Vergrößerung des als Halter ausgebildeten
Teiles des Kunststoffkörpers, sowie einen Schnitt durch dessen Längsachse. Dabei
sind dient Grundplatte 11 und die drei darauf in einer Achse sitzenden, voneinander
abgesetzten Halterungspfosten 12, 13, 14 zu sehen. Durch die Gliederung der Halterungspfosten
in einen schmaleren Sockelteil 121, 131, 141 und einen breiteren Kopfteil 122, 132,
142 entstehen zwischen Sockel 11 und Kopfteilen 122, 132, 142 parallel zur gemeinsamen
Achse der Halterungspfosten vorn und hinten je eine Nut. Der Mittlere Halterungspfosten
14 besitzt je eine Vertiefung 15 auf Vorder- und Rückseite. Alle drei Halterungspfosten
sind zu der zum Querschnitt senkrechten Achse symmetrisch aufgebaut, so daß die
Blattfeder und damit der ganze Halter um 1800 gedreht eingebaut werden kann.
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Die Fig. 2a und 2b zeigen eine Vergrößerung der Blattfeder; die Fig.
2c bis 2e zeigen Schnittdarstellungen dieser Feder, die deren genaue Formung erkennen
lassen. Die Blattfeder besteht aus einem ebenen, rechteckigen Mittelteil 21 mit
einer zwischen zwei Aussparungen 26 abgebogenen Lasche 25.
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Das Mittelteil 21 ist an beiden Schmalseiten über abgeknickte Verbindungsstücke
22 mit den in einer parallelen Ebene zum Mittelteil liegenden Endstücken 23, 24
verbunden. Die Endstücke verjüngen sich von den Verbindungsstücken zu ihren Enden
hin und besitzen an ihren Enden je eine scharfe Kante 231, 241. Die Kanten sind
aus der zum Mittelteil 21 parallelen Ebene heraus in die Richtung der Lasche 25
gebogen.
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Die Blattfeder 2 wird so in den Halter 1 eingebaut, daß sie mit ihren
Längsseiten in eine Nut des Halters zum Liegen kommt. Dabei rastet die Lasche 25
in die Vertiefung 15 des mittleren Halterungspfostens 14. Die Endstticke 23, 24
liegen nach dem Einbau in den Halter jeweils in der Nut auf der Rückseite der seitlichen
Halterungspfosten, wenn die Lasche auf der Vorderseite des mittleren Halterungspfostens
eingerastet ist.
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Fig. 3 zeigt eine komplett eingebaute Anschlußeinheit 4.
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Dabei wurde das Befestigungselement, das aus dem als Halter ausgebildeten
Teil des Kunststoffkörpers 1 und der Blattfeder 2 besteht, in eine Nut 7 des Baugruppenträgers
3 eingesteckt.
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Der Querschnitt der Nut 7 besteht aus einer schmalen Öffnung 71, die
sich auf der Unterseite zu einer größeren rechteckförmigen Öffnung erweitert. Der
als Halter ausgebildete Teil des Kunststoffkörpers 1 ist an seiner Oberseite der
Form der Nut angepaßt. Beim Einsteckvorgang drückt sich die Blattfeder 2 in dem
engen Teil 71 der Nut 7 zusammen und dehnt sich nach Eintritt in den weiteren Teil
72 auf ihre ursprUngliche Form aus. Dabei verhaken sich die Kanten 231 und 241 der
Endstücke 23, 24 der Blattfeder 2 hinter der durch die Erweiterung der Nut 7 entstandenen
Kante 31 des Baugruppenträgers 3. Bei Rüttel- und Schockbeanspruchungen graben sich
die Endstücke 23, 24 der Blattfeder 2 mehr und mehr in die Kante 31 des Baugruppenträgers
3 ein und verhindern somit eine Lockerung der elektrischen Anschlußeinheiten 4.
Ein seitliches Verschieben des Befestigungselementes in der Nut 7 ist möglich.
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Fig. 4 zeigt einen Längsschnitt durch die in Fig. 3 gezeigte komplette
Anordnung. Dabei ist der Einbau der Blattfeder 2 in die Verzahnung des als Halter
ausgebildeten Teiles des Kunststoffkörpers 1 zu erkennen. Zusätzlich sind die Kunststoffkeile
6 in der Längsachse des Halters des Befestigungselementes gezeigt. Hierbei ist zu
entnehmen, daß diese
Kunststoffkeile 6 durch ihre Anbringung auf
dem Befestigungselement in einem Abstand vom Halter auch stärkere Torsionskräfte,
wie sie bei maschinellen Verdrahtungsverfahren auftreten, abfangen können.
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7 Patentansprüche 9 Figuren