DE2229202A1 - Plattenbaumaterial und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Description

• Plattenbaumaterial und Verfahren zu seiner Herstellung Es sind zahlreiche mehrschichtige Plattenbaumaterialien bekannt.
• die im wesentlichen aus mindestens einer Innenschicht aus wärme-und/oder schalldämmendem Material und zwei abschließenden Außenschichten bestehen, wobei die Aussenschichten je nach dem Verwenduniszweck aus Pappe, Faserdämmplatten, Spanplatten und dergl.
• sein können. Als dSmmende Innenschicht werden die verschiedensten porösen Materialien wie z.B. expandierter Kork, Styropor, Polyäthylenschaum und ähnliche spezifisch leichte Materialien verwendet.
• Es ist auch bekannt, in eine dämmende Innenschicht aus Schaumkunststoff geblähtes mineralisches Füllmaterial wie z.B. geblähte Olasstücke einzubetten. Dieses Einbetten von geblähtem mineralischen Füllmaterial bietet nicht nur einen preislichen Vorteil gegenüber dem unverschnittenen Schaumkunststoff' sondern ermöglicht auch eine Verringerung des Anteils an organischer Substanz in der Verbundpiatte und damit vielfach eine Erhöhung ihres Widerstandes gegen Feuereinwirkung und Durchbrand.
• Salche Verbundmaterialien mit einer Innenschicht aus SchaurnKunststoff mit darin eingebetteten geblähten Slasstücken werden in der Weise hergestellt, daß zunächst die geblähten glaskörner in den Zwischenraum zwischen zwei fest eingespannte Außenplatten eingeschüttet xmd danach in diesen Zwischenraum z.B. die frisch hergestellte Mischung der Komponenten eines Polarurethanschaums, nämlich des Polyols, des Isocyanates und des Treibmittels, über eine Mischdüse gemeinsam eingespritzt werden.
• Obwohl diese Komponenten sofort nach der Vermischung miteinander zu reagieren beginnen, bleibt die Mischung trotzdem noch eine ;gewisse Zeit nach ihrer Herstellung dünnflüssig. Sie kann deshalb Uber ziemlich weite Strecken des Glasstücknaufwerkes eingespritzt werden und verteilt sich innerhalb desselben während der einsetzenden Schäumung ausreichend gleichmässig, bevor der Härtungsvorgang einsetzt. Mit anderen Schaumkunststoffharzen als solchen aus Polyurethan, insbesondere den wesentlich preisgunstigeren Kunststoffen auf Formaldehydbasis, ist dieses Verfahren nicht anwendbar, weil deren Komponenten nach der Vermischung so rasch |miteinander zu reagieren beginnen, dass die Mischung zu dickflüssig wird, um über mehr als wenige Zentimeter in ein Haufwerk teingespritzt und homogen verteilt werden zu können.
• AUS Formaldehydharzen, insbesondere Formaldehyd-Phenolharzen kann man schall- und wärmedämmende Schichten in technisch-wirtschaftgleicher Weise bis heute nur derart herstellen, dass das Kunstlharz im Block zu einem Schaum aufgebläht und gehärtet wird, worauf der Block in Schichten gewünschter Dicke zersägt werden muss. Eine homogene Einbettung von mineralischen Füllstoffen wie z.B. geblähten Glaskugeln, in einen solchen Schaumkunststoff ist dagegen praktisch nicht möglich, weil beim Blockschäumverfahren die Dichte des geschäumten Blockes nicht über die Höhe konstant bleibt, sondern mit zunekmender Höhe abnimmt3 so daß bei Zumischung von mineralischen Füllstoffen eirie starke Entmischung stattfindet.
• Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verbesserung dieser bekannten Verbundwerkstoffe, die auf besonders einfache und damit wirtschaftliche Weise die Herstellung eines Verbundmaterials gestattet, dessen Innenschicht aus einem Schaumkunststoff mit darin eingebetteten, vorzugsweise geblähten mineralischen Füllstoffen besteht, wobei als Kunststoffe nicht nur die relativ teuren Polyurethane verwendet werden können, sondern auch andere schäumbare Kunststoffe geeignet sind. Damit ist die Möglichkeit gegeben, nicht nur billigere Kunststoffe als Polyurethane einzusetzen, sondern auch solche, die gegenüber Polyurethanen andere Vorteile als preisliche bieten, z.B. geringere Entflammbarkeit, niedrigeres spezifisches Gewicht, bessere Benetzbarkeit und dergleichen. Darüber hinaus ermöglicht die Erfindung die Herstellung eines Verbundmaterials mit besonders hohem Anteil an mineralischem Füllstoff. Abgesehen von der erhöhten Wirtschaftlichkeit ist damit der zusätzliche Vorteil einer besonders guten Feuerresistenz gegeben.
• Die Erfindung beruht im wesentlichen darauf, den Härtungsvorgang in einem Gemisch aus mineralischen, vorzugsweise geblähten Füllstoffen und den Komponenten einer zu schäumenden Sunststoffkomposition in der Weise zu steuern, dass der Anteil der Mischung an mineralischen Füllstoffen mindestens so hoch und die Füllstofftemperatur mindestens so niedrig gehalten wird, dass die Wärmekapazität der Mischung genügt, um die Reaktionswärme der T.Sondensation, Polymerisation oder Polyaddition der Kunststoffkomponenten so weit aufzunelenen, dass die Mischung weder die Vernetzungstemperatur noch die Vrdampfungstemperatur des Treibmittels in kürzerer Zeit erreicht, als zur Herstellung der Mischung und zur Beschickung des Apparates erforderlich ist, in dem die Reaktion durchgeführt werden soll, z.B. der Neizpresse. Normalerweise genügen dazu etwa 3 bis 10 Minuten. Erfindungsgemäß ist es daher vorteilhaft, Art, Menge und Temperatur der mineralischen Füllstoffe so zu wählen, dass ihre Wärmekapazität genügt um das Erreichen der Vernetzungstemperatur des Kunststoffes und der Verdampfungstemperatur des Treibmittels um mindestens diesen Zeit raum zu verzögern. Zweckmässigerweise erfolgt die Feineinstellung für den Eintrittszeitpunkt und die Geschwindigkeit sowohl der Vernetzungsreaktion als auch des Schäumens durch entsprechend dosierte Wärmezu-bzw.- abfuhr.
• Das Verhältnis von mineralischem Füllstoff zu zu schäumenden Kunststoffkomponenten wird erfindungsgemäß auf mindestens 1:1 bevorzugt auf 2:1 bis 5:1 und maximal auf 10:1 Gewichtsteilen gehalten. Vorzugsweise wird es so hoch eingestellt, dass die Füllstofffeile, beispielsweise geblähte, kugelförmige Glaskörper, von der Mischung der Kunststoffkomponenten und des Treibmittels gerade nur benetzt und umhüllt werden.
• Es hat sich gezeigt, dass sich fur den genannten Zweck besonders solche mineralischen Füllmaterialien eignen die mindestens teilweise aus geblahten Körpern bestehen, insbesondere, wenn sie kuglförmige Gestalt haben. Daher werden Füllstoffe aus Blähton, geblähten Glaskörpern oder Vermicuiiten bevorzugt verwendet. Es ist auch möglich, die genannten geblähten Füllmaterialien im Gemisch zu verwenden.
• Als Kunststoffmaterial kommen praktisen alle schäumbaren Kunststoffe in Betracht, die bei den angewandten Temperaturen stabil genug sind, sich also nicht zersetzen. Als vorteilhaft haben sich bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundplatten geschäumte Kunststoffe aus Kondensationsharzen, insbesondere aus Phenolharzen erwiesen.
• Die die poröse Innenschicht einschliessenden Aussenschichten können aus den verschiedensten Materialien sein, deren Festigkeitseigenschaften ausreichen, um die Innenschicht vor nachteiligen äußeren Einwirkungen zu schützen. Als solche Materialien kommen infrage Faserdammplatten, Faserbahnen, Pappen, Spanplatten, Sperrholz, Hartfaserplatten, Asbest"Zement-Platten, Zellulose-Asbest-Zement -Platten und dergleichen.
• Um eine optimal dichte Raumausfüllung mit mineralischen Füllstoffen, z.B. mit Glaskörpern, zu gewährleisten, ist es zweckmässig, die benetzten Füllkörper in einer solchen Menge einzusetzen, dass deren Schüttvolumen etwas größer ist als der im fertigen Verbundmaterial auszufüllende Zwischenraum zwischen zwei Platten oder Bahnen. Vorteilhaft wird ein Schüttvolumen von etwa 105 bis 110 , des auszufüllenden Volumens angewendet.
• Dadurch ist gewährleistet, dass die Füllkörper durch Pressdruck in praktisch optimaler Raumausfüllung einander angenähert werden.
• Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Plattenbaumaserial besteht darin dass man- zunächst das mineralische, vorzugsweise geblähte Füllmaterial, z.B. geblähte Glaskörper> in erfindungsgemäß-em Gewichtsverhältnis mit einer Mischung benetzt, die aus dem Vorkondensat eines schäumbaren Kondensationsharzes, einem Treibmittel und einem Härter besteht. Es ist auch möglich lund vorteilha£t, die Füllkörper vor dem Vermischen mit der SchaumkunststoffKomponentenmischung zunächst mit einer dieser Komponenten allein, vorzugsweise mit dem Harter, zu benetzen, und danach erst die restlichen Komponenten zuzugeben. Als Kunstharzkomponenten erden bevorzugt die Vorkondensate von Phenolharzen oder Furanharzen eingesetzt.
• Das derart vorbereitete, benetzte I-tauSwerk aus z.B. geblähten Glaskörpern kann erfindungsgemäß in eine Form, z.B. zwischen zwei Aussenpiatten in einem Formhalte- und Distanzrahrnen bzw.
• Gleitrahmen eingebrafht werden, wobei zur Gewährleistung einer praktisch optimalen Raumaufüllung das Schüttvolumen des Haufwerkes etwas größer, vorzugsweise etwa 5 bis 10 % größer bemessen wird als der zwischen den Platten auszufüllende Zwischenraum. Unter Druck und Wärmeeinwirkung, beispielsweise in einer Heizpresse> wird dann das benetzte Haufwerk unter ei-2 nem Spanndruck von wenigstens 0,1 Rp/cm2 zu einer Verbundplatte verfestigt. Dabei wird das Kunststoffharz vorzugsweise unter dovierter äußerer Wärme zufuhr bei einer Temperatur von mindestens 20°C geschäumt und ausgehärtet. Die verwendeten Rahmen sind nach dem Ablösen von der fertigen Verbundplatte für die Herstellung weiterer Verbundplatten wieder verwendbar.
• Es ist jedoch auch möglich, anstelle eines wieder verwendbaren Formhalte- und Distanzrahmens bzw. Gleitrahmens einen solchen zu verwenden, der nach dem Schäumen und Aushärten des Kunststoffes mit der erfindungsgemäß hergestellten mehrschrchtigen Platte fest verbunden bleibt und damit sowohl tragende als auch aussteifende Funktionen übernehmen kann. Ausserdem können die erfindungsgemäß beschriebenen Verbundplatten im gleichen Arbeitsgang zusätzlich mit harten Oberflächen in Form von beleimten Hartplatten wie z.B.
• Spanplatten, Sperrholz, Hartfaserplatten, Asbest-Zement-Plattn, Zellulose-Asbest-Zement-Platten und dergl. mit oder ohne Rahmen beplankt werden.
• Bei verlorenem, zum Bestandteil des Produktes gewordenen Rahmen werden die das Ralimenwerk bildenden mindestens vier Einzelteile untereinander und mit der där;imenden Innenlage und den aussenliegenden Hartplatten kraftschlüssig verbunden. Die für die Aussenbeplankung verwendeten Hartplatten sind vorzugsdeise aus unbrennbarem Material, insbesondere auf Asbest-Zement- oder Zellulose-Asbest-Zemen'c-Basi-s gefertigt.
• Eine oder beide Aussenseiten dieser Hart platten können gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung dekorativ und/oder schützendend gegen Witterungseinflüsse/besehichtet werden. Sie können beispielsweise mit einer Beschichtung aus Formaldehydhar7 dadurch Versehen werden, dass die Außenflächen zunächst mit der Lösung eines alkaliverträglichen, filmbildenden Kunststoffes, z.B. eines Epoxidharzes, getränkt oder beschichtet und dann getrocknet werden, worauf auf die eine oder, wenn gewünscht, auf beide vorbereiteten Flächen eine mit dem Vorkondensat eines Formaldehydharzes vor7.ugsweise eines Melaminharzes, getränkte Papierbahn aufgebracht und unter Druck und Wärmeeinwirkung in an sich bekannter Weise, z.B. bei Temperaturen von 130 bis 170 0C und bei Drücken von 20 bis 100 kp/cm2, vorzugsweise 40 kp/cm2 aufgepresst und gehärtet wird.
• Selbstverständlich können die für die Innenschicht verwendeten Schaumkunststoffkomponenten, wenn es der Verwendungszweck erfordert, mit entsprechenden Zusatzstoffen versehen werden, beispielsweise, um die Entflammbarkeit oder Brennbarkeit des Kunststoffes zusätzlich herabzusetzen. Ferner können die die Innenschicht abdeckenden Außenschichten beliebig vorg~formv und verschiedenartig ausgestattet sein, beispielsweise reliefartige, gewölbte, gewellte oder gebogene Flächen aufweisen.
• In Fällen, wo an die Zugfestigkeit und Formbeständigkeit der erfindungsgemäßen Verbundplatten besondere Anforderungen gestellt werden, kann die Innenschicht auch durch Armierungen, z.B. mit geeigneten losen, gleichmässig.verteilten Fasern wie Glasfasern, ferner Glasfaser- oder Drahtmatten oder Glasfaser- oder Drahtsträngen, die auch in mehreren, vorzugsweise parallel zueinander verlaufenden Schichten angeordnet und auch vorgespannt sein können, verstärkt werden.
• Ausserdem kann die Verbundplatte zusätzlich mindestens eine Dampfsperre aus wasserdampfdichtem Material wie z.B. eine Metallfolie, enthalten.
• Das erfindungsgemäße Plattenbaumaterial und das Verfahren zu seiinner Herstellung werden nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen und beiliegenden Zeichnungen schematisch erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.
• Es zeigen Figur 1 und Figur 2 Je eine perspektivische Darstellung und uns einen Querschnitt einer erfindungsgemäßen Verbundplatte, die in einem Formhalterahmen liegt. Figur 1 zeigt den Zustand der Verbundplatte vor, Figur 2 nach Ausübung des Preßdruckes.
• Figur 3 eine perspektivische Darstellung und einen Querschnitt einer erfindungsgemäßen Verbundplatte, bei der der Formhalterahmen fest mit der Verbundplatte verbunden ist.
• Beispiel 1 (Figur 1) Eine dämmende Mineralfaserplatte 1 von 10 mm Dicke und den Abmessungen 2500 x 1250 mm wurde in einen Distanz- und Formhalterahmen 2 eingelegt.
• Geblähte Glaskugeln von 3 bis 7 mm Durchmesser und einem spezifischen Gewicht von 0,15 bis 0,20 g/cm³ wurden in einer Menge, die geschüttet ca. 110 Vol.-% des auszufüllenden Volumens zi;ischen den äußeren Platten 1 und 4 einnimmt, mit einer Mischung aus 20 Gewichtsteilen eines Formaldehydharzvörkondensates> 5 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Härters und 1 Gewichtsteil eines ebenfalls handelsüblichen Treibmittels in einem Mischung verhältnis von 100 Gewichtsteilen Glaskörper zu 20 Gewichtsteilen Harzmischung innig gemischt und benetzt.
• Anschliessend wurde das Gemisch aus mit der Harzmischung nahezu vollständig benetzten Glaskörpern auf der Platte 1 als Schüttung möglichst gleichmässig verteilt. Auf diese Schüttschicht 3 wurde dann eine Platte 4, die gleiche Abmessungen und Zusammensetzung wie Platte 1 hat, aufgelegt, die dabei vor der Pressung über den d oberen Rand des Formhalterahmens um eine gewisse Länge 5 hervorragte, wie in Figur 1 -dargestellt ist.
• Der auf diese Weise beschickte Formhalterahmen wurde einer horizontalen Taktpresse zugeführt, in der die Beschickung unter einem Druck von 4 kp/cm so zusammengepresst wurde, dass sich das Volumen der Schtlttschicht um ca. 10 % verringerte und die Platte 4 in eine Ebene mit dem Formhalterahmen 2 zu liegen kam, wie dies in Figur 2 dargestellt ist. Nun wurde der Verbund 5 Minuten einer Temperatur von 140°C ausgesetzt, wobei das Vorkondensat unter Entweichen des Treibmittels aufschäumte, die bis dahin noch freigebliebenen Zwischenräume zwischen den geblähten Glaskörpern ausfüllt und in die Härtungsphase überging, die nach Ablauf der 5 Minuten im wesentlichen beendet war.
• Die fertige Verbundplatte wurde hierauf dem Rahmen 2 entnommen.
• Die Verbundplatte hat ein Raumgewicht von ca. 200 bis 250 kg/ m5, -eine Wärmeleitfähigkeit von etwa 0,05 kcal/m.°C.h und bei 75 mm Dicke einen Feuerwiderstand von mindestens F 50 nach UI 4102.
• Der Formhalterahmen konnte anschliessend für die Herstellung weiterer Verbundplatten wieder verwendet werden.
• Beispiel 2 (Figur 3) Eine dämmende Mineralfaserplatte 1 mit den in Beispiel 1 angegebenen Abmessungen wurde in den Formhalterahmen 2 eingelegt und zusammen mit diesem auf die mit Leim oder Kleber beschichtete Oberfläche einer Hartplatte 6 aufgelegt. Das Aufbringen der Schüttschicht 3 aus mit Kunstharzvorkondensat gemischten und benetzten, geblähten Glaskörpern und das Auflegen der Dämmplatte 4 erfolgte in gleicher Weise wie in Beispiel 1 beschrieben.
• Auf diese zweite Dämmplatte 4 und den Formhalterahmen 2 wurde eine zweite Hartpiatte 61 mit der mit Leim oder Kleber beschichteten Seite aufgelegt und der Gesamtverbund nunmehr wlein Beispiel 1 unter einem Druck von 4 kp/cm2 zusammengepresst und 5 Minuten lang bei 140°C gehalten, wobei das Vorkondensat unter Entweichen des Treibmittels aufschäumte unter Ausfüllung der Zwischenräume zwischen den geblähten Glaskörpern. Nach 5 Minuten war die Schäumung und Härtung im wesentlichen beendet.
• Durch die Beplankung der Dämmplatten 1 und 4 und des Formhalterahmens 2 mit den Hartplatten 6 und 61 mittels der oben beschriebienen Klebung und Pressung erhielt man ein sehr festes, mehrschichtiges Plattenbaumaterial. Der Form-4ialterahmen 2 verbessert als Teil des Verbundes dessen statische Belastbarkeit. Er ist daher nicht, wie im Beispiel 1, bei der Herstellung weiterer Verbundplatten wieder zu verwenden.
• Die verwendeten Hartplatten 6 und 61 setzten sich aus 7,5% Zel-I,ulose, 7ß5 Asbest und 8,,% Zement, bezogen auf hydratwasserfreie Substanz, zusammen. Vor dem Aufplanken waren sie auf der nicht verleimten Oberfläche mit mindestens 50 gXm2 einer alkoholischen Epoxidharzlösung beschichtet, dann getrocknet und anschliessend mit einem mit vorkondensiertem Formaldehydharz getränkten Hart-Dekorpapier in der Weise versehen worden, daß das getränkte Dekorpapier unter einem Druck von ca. 40 kp/cm² bei einer Temperatur von ca. 150°C während 15 Minuten auf die mit dem Epoxidharz beschichtete Seite der Hartplatte aufgepresst wurde, wobei das Vorkondensat aushärtete-.

Claims (17)

Patentansprüche

1. Plattenbaumaterialw im wesentlichen bestehend aus mindestens zwei Außenschichten und einer zwischen diesen Außenschichten befindlichen porösen Innenschicht aus einem Schaumkunststoff und darin eingebettenen mineralischen Füllkörpern, dadurch geRennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnls von mineralischem Füilmaterial zu Kunststoffmaterial mindestens 1:1, vorzugsweise 2:1 bis 5:1 und maximal 10:1 beträgt.

2. Plattenbaumaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumkunststoff aus einem Kondensationsharz besteht.

3. Plattenbaumaterial nach Anspruch 2, dadurch gekenmzeichnet, dass der Schaumkunststoff ein Phenolharz is.

4. Plattenbaumaterial nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das mineralische Füllmaterial mindestens teilweise aus geblähten, vorzugsweise kugelförmigen Körpern besteht.

5. Plattenbaumaterial nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das mineralische Füllmaterial aus Blähton, geblähten Glaskörpern und/oder Vermiculiten besteht.

6. Plattenbaumaterial nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Plattenbaumaterial mindestens eine Dampfsperre aus wasserdampfdichtem Material, z.B. eine Metallfolie, enthalten ist.

7. Plattenbaumaterial nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die die poröse Innenschicht einschliessenden Außenschichten aus Faserbahnen, Pappen, Faserdämmplatten oder harten Schalen wie Spanplatten, Sperrholz, Hartfaserplatten, Asbest-Zement-Platten oder Zellulose-Asbes>-Zementplatten bestehen.

8. Plattenbaurnaterial nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die poröse Innenschicht und die Außenschichten von einem Formhalterahmen eingefasst und mit diesem fest verbunden sind.

9. Plattenbaumaterial nach den Ansprüchen 7 und 8, dadurch ge--kennzeichnet, dass auf mindestens eine der Außenseiten des Plattenverbundes Hartplatten kraftschlüssig aufgebracht sind.

lo. Plattenbaumaterial nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, daß die Hartplatten aus nichtbrennbarem Material vorzugsweise auf Asbest-Zement-Basis oder Zellulose-Asbest-Zementi Basis bestehen.

11. Plattenbaumaterial nach den Ansprüchen 7>9 undlO, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der äußeren Platten auf der Außenseite dekorativ und/oder gegen Witterungseinflüsse schützend beschichtet ist.

12. Verfahren zur Herstellung von Plattenbaumaterial nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein vorzugsweise geblähtes mineralisches Füllmaterial, insbesondere geblähte Glaskörper, mit einer Mischung, bestehend aus dem Vorkondensat eines schäumbaren Kondensationsharzes, einem Treibmittel und einem Härter, im Gewichtsverhältnis von mindestens 1:1, vorzugsweise 2:1 bis 5:1 und maximal von 10:1 innig vermengt und dieses Gemisch anschliessend in eine Form eingebracht wird, in der das lfunststoffharz, vorzugsweise unter äußerer Wärme zufuhr, bei einer Temperatur von mindestens 20°C geschäumt und ausgehärtet wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gelzennzelchnet, daß die Füllkörper vor der Vermischen mit der Schaumstoffkomponentenmischung zunächst mit einer dieser Komponenten allein, vorzugsweise mit dem Härter, benetzt: werden.

14. Verfahren nach den Ansprüchen 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Schäumen und Aushärten der Schaunk.unststoffkomponenten unter einem Druck von mindestens o,1 kp/cm2 dwrchgeführt wird.

15. Verfahren nach den Ansprüchen 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunstharzkomponente das Vorkondensat eines Phenolharzes eingesetzt wird.

16. Verfahren nach den Ansprüchen 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunstharzkomponente das Vorkondensat eines Furanharzes eingesetzt wird.

17. Verfahren nach den Ansprüchen 12 bis 16, dadurch geRennzeichnet, daß die Menge der eingesetzten, geblahten Mineralstoffkörper so bemessen wird, daß ihr Schüttvolumen etwas größer, vorzugsweise etwa 5 bis 10 ß größer ist als der in der fertigen Verbundplatte auszufüllende Zwischenraum.