DE2215893C2 - Elastischer Oberflächenbelag - Google Patents
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Description
sehen dem Polyurethan und den vorgehärteten Polyurethangranulaten
vor.
Diese Beläge besitzen veischiedene Nachteile, die in
den nachfolgenden Versuchen eingehender dargelegt werden und die von den erfindungsgemäßen Belägen
überwunden werden.
In der US-PS 3 136732 wird die Herstellung von asphaltfreien
Straßendecken beschrieben, die ein Polyurethan, das aus einem Polyol und einem Polyisocyanat
hergestellt wurde, und übliche MineralzuschlagstofTe
enthalten. Die Zusammensetzungen können Strecköle und Pigmente enthalten. Bei den Polyolen handelt es sich
um aliphatische Polyole mit 2 bis 5 Hydroxygruppen und 4 bis 57 C-Atomen. Um Polyurethane nach Maß zu
erzielen, können Polyolgemische verwendet werden. Die so erhaltenen Zusammensetzungen eignen sich in idealer
Weise für Bereiche, wo Treibstoff- und Öl verschüttet werden, wie Abstellplätze für Kraftfahrzeuge, Tankstellen
usw. Während diese Zusammensetzungen äußerst widerstandsfähig gegenüber Treibstoff und Öl sind, besitzen
sie jedoch aufgrund ihrer nicht-elastischen Zuschlagstoffe nicht die Rückprallelastizität, wie die erfindungsgemäßen
Beläge und sind somit auf den Gebieten, auf denen die erfindungsgemäßen Beläge verwendet werden,
nicht einsetzbar.
Gemäß der Erfindung wird ein elastischer Oberflächenbelag erhalten, indem man eine Mischung vergießt,
die ein mit Öl gestrecktes Polyurethan und einen elastischen Zuschlag enthält. Eine vorgemischte Zusammensetzung
enthält ein Strecköl, Ruß, ein hochmolekulares Polypropylenglycol, welches eine kleinere Menge eines
Polyols mit niedrigem Molekulargewicht enthält, und vorzugsweise (1) ein Trockungsmittel und (2) einen Katalysator.
Ein Polyisocyanat mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen und der elastische Zuschlagstoff werden den
anderen vorgemischten Bestandteilen zugesetzt. Das Polyisocyanat, der elastische Zuschlagstoff und die vorgemischte
Zusammensetzung werden im wesentlichen homogen miteinander vermischt, und die erhaltene Zusammensetzung
(Grundmischung) wird auf eine Oberfläche gegossen und ergibt einen rasch härtenden elastischen
Belag. Der Belag hat normalerweise eine Dicke von 3,18mm bis 76,2mm, vorzugsweise von 3,18mm bis
50,8 mm und ist innerhalb von etwa 1 bis 2 Tagen benutzbar; es ist jedoch möglich, daß die endgültigen Zerreißfestigkeitseigenschaften
erst nach einer etwas längeren Zeit erreicht werden.
Der erfindungsgemäße elastische Bodenbelag wird hergestellt, indem man (I) unter Bildung einer gießbaren
Vormischung mit einer Viskosität im Bereich zwischen 500 und 20000 Centipoises bei 250C (Brookfield Viscometer,
Modell RVT, 20 UpM, Spindel Nr. 3), vorzugsweise zwischen 1000 und 10000 Centipoises, (1) ein
Strecköl, (2) ein Polypropylenglycol mit einem Molekulargewicht von 1500 bis 3000, (3) eine kleinere Menge
eines Polyols mit niedrigem Molekulargewicht (wobei die Kombination von (2) und (3) nachstehend als »Polyolbestandteil«
bezeichnet wird), vorzugsweise (4) Ruß, vorzugsweise (5) ein Trocknungsmittel und (6) in der
Regel einen Katalysator zum Härten von Polyurethan miteinander mischt, (II) dieser Vormischung unter Rühren
(7) einen elastischen Zuschlagstoff und (8) ein Polyisocyanat mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen und gewöhnlich
nicht mehr als 46 Kohlenstoffatomen zusetzt, und (III) die erhaltene Grundmischung in einer Dicke
von bis zu 76 mm auf eine Oberfläche gießt. Der Belag kann dann eine zeitlang bearbeitet werden, um eine glatte
Oberfläche sicherzustellen. Normalerweise ist nach wenigen Stunden alle Klebrigkeit vergangen, im der Belag ist
innerhalb von 1 bis 2 Tagen in einem benutzbaren Zustand, indem er seine endgültige Reißfestigkeit im wesentlichen
erreicht hat.
Das obige Verfahren und die vorstehend angegebene Reihenfolge der Zugabe werden zwar bevorzugt, der einzige
kritische Faktor in der Reihenfolge der Bestandteile in der verwendeten Kombination ist der, daß das Po!yurethan
nicht zuvor, sondern erst an Ort und SteUe hergestellt werden soll. Dies bedeutet, daß das Diol und das
Polyisocyanat besonders in Gegenwart eines Katalysators vor dem endgültigen Mischen aller Bestandteile
nicht miteinander vereinigt werden sollten. Der elastische Zuschlag kann jedoch der aus dem Strecköl, dem
langkettigen Kohlenwasserstoffpolyol, dem niedrigmolekularen Polyol, Ruß und dem Katalysator bestehenden
Vormischung einverleibt werden, worauf diese Mischung in Fässer abgefüllt und zur Baustelle transportiert wird,
wo das Polyisocyanat zugesetzt wird.
Die Mengenanteile der verschiedenen Bestandteile in der Vormischung können in wesentlichem Ausmaß verändert werden. Nachstehend beziehen sich alle Teile auf das Gewicht. Die Menge des (1) Strecköls beträgt 0,05 bis 0,3 Teile pro Teil der Polyolkomponente, noch besser 0,1 bis 0,2 Teile. Die Menge des (7) elastischen Zuschlagstoffs beträgt 2 bis 5 Teile, vorzugsweise 2,5 bis 3,5 Teile, noch zweckmäßiger 3,0 bis 3,3 Teile pro Teil an Polyolkomponente betragen; die Menge des (4) Rußes liegt zwischen 0 und 0,1 Teil, vorzugsweise zwischen 0,02 und 0,08 Teilen und noch zweckmäßiger bei 0,05 Teilen pro Teil der Polyolkomponente und das (5) Trocknungsmittel kann in einer Menge von 0 bis 0,08, vorzugsweise von 0,02 bis 0,08 Teilen und noch zweckmäßiger von 0,05 Teilen pro Teil der Polyolkomponente anwesend sein. Die Menge des Katalysators kann in Abhängigkeit von der gewünschten Erhärtungsgeschwindigkeit des Polyurethans verschieden bemessen werden. Normalerweise beträgt die Menge des (6) Katalysators 1,OxIO"4 bis 2 x 10"3 Teile pro Teil der Polyolkomponente. Die aus den vorgenannten Bestandteilen (1) bis (6) hergestellte Zusammensetzung kann als Vormischung angesehen werden, der zum Zeitpunkt der Belagherstellung das (8) Isocyanat und der (7) elastische Zuschlagstoff zugesetzt werden.
Die Mengenanteile der verschiedenen Bestandteile in der Vormischung können in wesentlichem Ausmaß verändert werden. Nachstehend beziehen sich alle Teile auf das Gewicht. Die Menge des (1) Strecköls beträgt 0,05 bis 0,3 Teile pro Teil der Polyolkomponente, noch besser 0,1 bis 0,2 Teile. Die Menge des (7) elastischen Zuschlagstoffs beträgt 2 bis 5 Teile, vorzugsweise 2,5 bis 3,5 Teile, noch zweckmäßiger 3,0 bis 3,3 Teile pro Teil an Polyolkomponente betragen; die Menge des (4) Rußes liegt zwischen 0 und 0,1 Teil, vorzugsweise zwischen 0,02 und 0,08 Teilen und noch zweckmäßiger bei 0,05 Teilen pro Teil der Polyolkomponente und das (5) Trocknungsmittel kann in einer Menge von 0 bis 0,08, vorzugsweise von 0,02 bis 0,08 Teilen und noch zweckmäßiger von 0,05 Teilen pro Teil der Polyolkomponente anwesend sein. Die Menge des Katalysators kann in Abhängigkeit von der gewünschten Erhärtungsgeschwindigkeit des Polyurethans verschieden bemessen werden. Normalerweise beträgt die Menge des (6) Katalysators 1,OxIO"4 bis 2 x 10"3 Teile pro Teil der Polyolkomponente. Die aus den vorgenannten Bestandteilen (1) bis (6) hergestellte Zusammensetzung kann als Vormischung angesehen werden, der zum Zeitpunkt der Belagherstellung das (8) Isocyanat und der (7) elastische Zuschlagstoff zugesetzt werden.
In dem Polypropylenglycol sind, bezogen auf die gesamte Polyolkomponente, 5 bis 50 Gew.-% eines kurzkettigen
Polyols mit 2 bis 3 Hydroxylgruppen enthalten, wobei die Gesamtmenge des Polyols bei den vorstehend
angegebenen Werten bleibt. Auf Molbasis muß das Verhältnis von kurzkettigem Polyol zu Polypropylenglycol
im Bereich zwischen 0,5 bis 5,0:1 liegen, wobei ein bevorzugter
Bereich zwischen 1,0:1 und 3,0:1 liegt. Das niedrigmolekulare
Polyol hat ein Molekulargewicht im Bereich zwischen 62 und 300. Das Polyol kann Ätherbindüngen,
Aminstickstoff oder andere Heteroatome zwischen den Hydroxylgruppen enthalten und aromatisch
sein. Ein bevorzugtes kurzkettiges Polyol ist N,N-Bis(2-hydroxypropyl)-anilin.
Das Polyisocyanat wird in einem Verhältnis von Isocyanatgruppen
zu den von Polyolen bereitgestellten Hydroxylgruppen, in einer Menge von mindestens 1,3 Äquivalenten
und nicht mehr als etwa 2,3 Äquivalenten pro Äquivalent Hydroxyl verwendet. Besonders bevorzugt
wird ein Äquivalenzverhältnis von 1,3 bis 1,5 Isocyanatgruppen pro Hydroxylgruppen. Es werden dabei 0,3 bis
0,8 Gewichtsteile pro Gewichtsteil des gesamten Polyols verwendet.
Die Verhältnisse der Materialien in dem endgültigen
Belag beziehen sich auf die Vormischung unter dem Vorbehalt einer Angleichung für den Polyisocyanat-Zusatz.
Wenn man dem Gewichtsverhältnis das vereinigte Gewicht des Polyisocyanate und der Folyolkomponente,
d. h. des gebildeten Polyurethans zugrundelegt, ist das (1) Strecköl in einer Menge von 0,05 bis 0,3 Teilen pro Teil
Polyurethan, vorzugsweise von 0,05 bis 0,15 Teilen und noch zweckmäßiger 0,1 Teilen anwesend. Der (7) elastische
Zuschlagstoff ist in der nicht-porösen Struktur in einer Menge von 2 bis 5 Teilen und noch zweckmäßiger
von 4 Teilen pro Zeil Polyurethan anwesend. Das (5) Trocknungsmittel ist in einer Menge von 0 bis 0,08 Teilen
anwesend. Der (4) Ruß ist in einer Menge von 0 bis 0,08, vorzugsweise in einer Menge von 0,02 bis 0,07 Teilen,
noch zweckmäßiger von 0,04 Teilen anwesend.
Bei der Durchführung des Verfahrens ist es zweckmäßig, zunächst das Strecköl, die Polyole, den Ruß, den
Katalysator und, falls ein solches verwendet wird, das Trocknungsmittel miteinander zu vereiligen und zu einer
homogenen Masse zu vermischen. Das Trocknungsmittel kann zugesetzt werden, um die Ansammlung von
freiem Wasser zu verhindern oder zufällig miteingeführtes freies Wasser zu entfernen. Das Trocknungsmittel ist
dann in dem fertigen Belag in seiner hydratisierten Form enthalten, falls Wasser anwesend war. Das Polyisocyanat
setzt sich mit jeglichem anwesenden Wasser um. Die Vormischung ist über längere Zeiträume hinweg ausreichend
beständig, um nach Bedarf gelagert und verschickt werden zu können. Demzufolge wird an der Baustelle
eine Vormischung in einer geeigneten Form bereitgestellt, bei der für die Herstellung eines gießbaren elastischen
Bodenbelags nur noch die Zugabe von (8) Polyisocyanat und (7) vorzugsweise des elastischen Zuschlagstoffs
erforderlich ist. Die Vormischung kann dann in einem Gipsmischer oder einer anderen Mischanlage mit
dem elastischen Zuschlagstoff vermischt werden, und das
Polyisocyanat kann entweder unverdünnt oder in Form einer Lösung in einem Kohlenwasserstoffverdünnungsmittel
zugegeben werden, nachdem der elastische Zuschlagstoffzugesetzt
wurde. Wenn normalerweise innerhalb von einigen Minuten ein im wesentlichen homogener
Zustand erreicht worden ist, kann die erhaltene Zusammensetzung auf die zu überziehende Oberfläche innerhalb
des umgrenzenden Rahmens mittels einer Schüttrinne oder dgl. aufgebracht werden. Ein geeignetes
Verfahren zur Aufbringung des Belags ist in der U.S.Patentschrift Nr. 3 272 098 beschrieben.
Der elastische Bodenbelag kann aber auch auf einer nichthaftenden Unterlage hergestellt und dann als Teppich
mittels eines geeigneten Klebers oder anderen Haltemechanismen
auf dem gewünschten Untergrund befestigt werden.
Bei dem Untergrund kann es sich um irgend eines der üblichen Pflaster oder um Untergründe für Pflaster handeln
wie Asphaltbeton, Beton aus Portlandzement, Macadam usw. Wenn der Untergrund porös ist oder eine
Drainage installiert ist, können die elastischen Oberflächen der vorliegenden Erfindung dadurch porös gemacht
werden, daß man die Menge des Bindemittels d. h. der polyurethanhaltigen Komponente verringert und die
Menge des elastischen Zuschlagstoffs erhöht.
Ein poröser Oberflächenbehig wird erhalten, indem
man die im vorliegenden beschriebenen Zusammensetzungen aufbringt. Die Oberfläche wird in steigendem Maße
poröser, wenn der Mengenanteil des elastischen Zuschlagstoffs erhöht wird. Der Belag kann gewünschten-IaIIs
unporös gemacht werden, indem man ihn auf die nachstehend beschriebene Weise mit verschiedenen Farben
überzieht. Die Menge des aufgetragenen Überzugs ist maßgebend dafür, ob der Belag porös bleibt oder
nicht.
Wenn der Belag porös, auf einer porösen Unterlage aufgebracht ist und mit einem grasartigen Teppich kombiniert
wird, ergibt das ein Spielfeld mit den ästhetischen und funktioneilen Eigenschaften der bisher bekannten
Beläge, das jedoch den zusätzlichen Vorteil der Porösität
und der Beibehaltung einer trockenen Spielfläche besitzt. Im nachfolgenden werden die einzelnen Bestandteile
näher beschrieben.
Polyole:
Das Polyol besteht in erster Linie aus Polypropylengly-col
mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 1500 bis 3000; es können jedoch kleinere Mengen Polyole
höherer Ordnung anwesend sein. Mischungen von PoIypropylenglycolen,
die innerhalb des obigen Bereichs liegen, sind ebenfalls nach der vorliegenden Erfindung vorgesehen.
Ein bevorzugtes Polypropylenglycol hat ein Molekulargewicht von 2000.
Die Polyole mit niedrigem Molekulargewicht, bei denen es sich normalerweise um Di- oder Triole handelt,
enthalten etwa 2 bis 12 Atome zwischen den am weitesten
voneinander entfernten Hydroxylgruppen, besitzen 2 bis 18 Kohienstoffatome und haben Molekulargewichte im
Bereich zwischen 62 und 300. Bei den Atomen zwischen den Hydroxylgruppen kann es sich außer um Kohlenstoff
auch um Sauerstoff, Stickstoff oder Schwefel handeln. Diese Polyole enthalten normalerweise 6 bis 18 Kohlenstoffatome
und besitzen 0 bis 3 Heteroatome.
Elastischer Zuschlagstoff:
Der verwendete elastische Zuschlagstoff kann sowohl von Naturkautschuk als auch von synthetischen Kautschuken
stammen. Gummiteilchen stehen im Handel als Gummischleifpulver (buffings), gemahlener Gummi aus
Abfallreifen, in Form von Polyurethangranalien usw. zur Verfügung.
Die spezielle Form der Teilchen ist nicht kritisch. Die größte Abmessung sollte jedoch nicht mehr als 24,5 mm,
besser 10.2 bis 17,8 mm betragen. Gewöhnlich geht der elastische Zuschlagstoff durch ein Sieb mit einer lichten
Maschenweite von 6,7 mm (U.S. Standardsieb Nr. 3) und nicht durch ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von
0,59 mm (U.S. Standardsieb Nr. 30). Bevorzugte elastische Zuschlagstoffe haben Teilchen, die überwiegend in
der Nähe der durchschnittlichen Teilchengröße liegen. Ein kleiner Prozentsatz von bis zu etwa 10Gew.-% feiner
Teilchen kann jedoch ohne nachteilige Wirkung anwesend sein. Bevorzugte Füllstoffe habep Teilchen, die der
durchschnittlichen Teilchengröße nahekommen.
Strecköl:
Für die vorliegende Erfindung sind eine Anzahl verschiedenster Strecköle geeignet. Die Viskosität sollte im
Bereich zwischen 100 und lOUOO SUS (Seybold Universal
Sekunden) bei 37,8° C, vorzugsweise zwischen 500 und 5000 SUS liegen. Um für die Verwendung in dem vorliegenden
System geeignet zu sein, sollte das Öl nach dem /\blegen des Belags nicht ausbluten oder ausschwitzen
b5 und sollte eine relativ geringe Viskosität besitzen, um
eine Einarbeitung von Füllstoff zu ermöglichen. Das Öl muß ferner mit der Polyclkomponente und den anderen
Bestandteilen der Vormischung mischbar sein. Da die
Öle mit einer wesentlichen aromatischen Komponente mit der Polyolkomponente besser mischbar sind, werden
Öle mit einem Anilinpunkt von 26,7°C bis 6O0C bevorzugt.
Ein besonders bevorzugtes Strecköl ist der Extrakt aus einer Seitenfraktion bei der Herstellung von Schmierölen,
bei der Phenol zur Extraktion von Aromaten verwendet wird, wobei der erhaltene Extrakt eine Viskosität
von 2100 SUS bei 37,8°C und einen Anilinpunkt von 37,8°C besitzt.
Polyisocyanate:
Bei den Polyisocyanaten handelt es sich in der Regel um Diisocyanat oder Gemischen von Diisocyanat mit
Polyisocyanaten höherer Ordnung, die normalerweise nicht mehr als 5 Isocyanatgruppen enthalten. Gewöhnlich
sind in Gemischen von Diisocyanaten und Polyisocyanaten höherer Ordnung letztere in einer Menge von
nicht mehr als 50 Äquivalent-%, häufiger von nicht mehr als etwa 20 Äquivalent-% anwesend. Vorzugsweise werden
Diisocyanate verwendet. Wie bereits angegeben wurde, enthalten die Polyisocyanate höherer Ordnung (höher
als Diisocyanate) mindestens 12 Kohlenstoffatome und gewöhnlich nicht mehr als 46 Kohlenstoffatome,
während die Diisocyanate im allgemeinen etwa 6 bis 24 Kohlenstoffatome enthalten.
Beispiele für Polyisocyanate sind Diphenyldiisocyanat, Bis-(isocyanatophenyl)-methan, 1,5-Naphthalindiisocyanat,
Polyphenylpolymethylenisocyanat, Toluoldiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Dodecamethylendiisocyanat,
1,4-Diisotyanatocyclohexan u. dergl. Ein
besonders bevorzugtes Poly isocyanat ist Poly-(methylenphenylen-polyisocyanat.
Wie bereits angegeben, können die Polyisocyanate der Vormischung entweder in unverdünntem Zustand oder
in Form einer Lösung zugesetzt werden. Wenn sie sich in Lösung befinden, beträgt ihre Konzentration im allgemeinen
etwa 30 bis 80 Gew.-%.
40
Katalysatoren:
Es können verschiedene, für die Härtung von Polyurethanen übliche Katalysatoren verwendet werden.
Hierzu gehören Dibutylzinndilaurat, Diazabicyclooctan, Zinn-II-octoat u.dgl.; Dibutylzinndilaurat wird
bevorzugt.
Ruß:
50
Ruß mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 10 bis /ΟΓημ ist für die Verwendung in der vorliegenden
Erfindung geeignet. Der Ruß erhöht die Härte, die Zug- und Zerreißfestigkeit, die Dehnungsfähigkeit und die
Wetterfestigkeit. Besonders bevorzugte Rußarten haben einen mittleren Teilchendurchmesser von 20 bis 55 ιτιμ.
Das Dispergieren des Rußes in dem System ist infolge seiner feinen Teilchengröße und seiner Natur schwierig.
Vorzugsweise wird er in das Polyol vor der Bildung der Vormischung eingearbeitet, indem man das Polyol und
den Ruß durch eine Pumpe hoher Scherkraft oder eine Kolloidmühle sibt.
Trocknungsmittel:
Andere Materialien können für spezifische Zwecke ebenfalls zugesetzt werden. Mit Vorteil wird ein Trocknungsmittel
verwendet, um die Menge des Wassers zu
65 verrringern, die bei der Vereinigung des Polyols mit dem
Polyisocyanat anwesend ist. Beispiele für Trocknungsmittel sind Calciumoxid, Calciumchlorid, Calciumcarbonat.
Magnesiumsulfat, Calciumsulfat usw.
Der Oberflächenbelag kann nach seiner Herstellung überzogen werden, wobei ein Überzug verwendet wird.
der eine ausreichende Festigkeit und Elastizität besitzt, um der Einwirkung von Spikes usw. zu widerstehen. Zur
Verbesserung der Flammfestigkeit und des Aussehens ist ein Überzug erwünscht. Farben auf Lösungsmittclbiisis.
die beispielsweise ein arylisches Bindemittel enthalten. können genauso verwendet werden wie Farben auf Latexbasis,
Vinylacrylbasis usw. Zweckmäßigerweise wird bei Farben auf Lösungsmittelbasis ein leichtes Verdünnungsmittel
verwendet. Verschiedene Pigmente können zur Erzielung der gewünschten Färbung ebenfalls verwendet
werden. Chromoxid kann verwendet werden, wenn eine grüne Färbung gewünscht wird. Gummizuschlagstoff
kann auf den Belag gestreut werden und wird vor dem Erhärten teilweise in das Polyurethan eingebettet
und kann dann mit Farbe gestrichen werden, um ein strukturiertes grasartiges Aussehen zu ergeben.
Die Vormischung, der das Isocyanat zugesetzt worden ist, kann aber auch auf irgend ein geeignetes Substrat
durch Versprühen oder Auspressen einer dünnen Schicht einer Dicke von etwa 1,59 bis etwa 3,18 mm aufgebracht
werden, und Gummizuschlagstoff kann auf die Oberfläche zur Erzielung e'ner Struktur aufgestreut werden.
Gummizuschlagstoff wird in erster Linie für ästhetische Zwecke verwendet, er ergibt ein angenehmes Aussehen
und ein komfortables Gefühl unter den Füßen. Er bildet ferner eine gute Unterlage für den Farbanslrich.
Diese strukturierte Oberfläche ist jedoch für die Rutschfestigkeit nicht wesentlich, denn die nicht-strukturierte
Oberfläche hat selbst in nassem Zustand eine ausgezeichnete Griffigkeit.
Wenn der Belag auf die vorstehend beschriebene Weise in einer dünnen Schicht aufgetragen wird, können auch
andere Zuschlagstoffe wie Sand, Steinsplitter, gemahlene Walnußschalen usw. auf den Belag gestreut werden, um
ein sandpapierartiges oder rauhes Oberflächengefüge für Gehwege, Garagenböden usw. zu erzielen.
Eine gewebeartige Struktur kann auch auf den Belag aufgebracht werden, um ein grasartiges Aussehen zu erzeugen,
während die Elastizität der Struktur erhalten bleibt.
Es werden eine Anzahl von Zusammensetzungen hergestellt und auf ihre physikalischen Eigenschaften untersucht.
Die folgenden Beispiele dienen nur zur Erläuterung und schränken die Erfindung nicht ein. Wenn nichts
anderes angegeben ist, beziehen sich alle Teile auf das
Eine Vormischung wurde aus 12.4% Öl. 65.9% PoIypropylenglycol
(Molekulargewicht 2,025), 13,9% RN-Bis-(2-hydroxypropyl)-anilin, 3,9 % Ruß (gekörnte Form
mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 29ΐημ), 3,9% Calciumoxid und 0,035% Dibutylzinndilaurat
hergestellt. Diese Vormischung wurde mit einem einmaligen Durchgang durch eine Manton-Gaulin-Müh-Ie
gemahlen, um den Kohlenstoff zu dispergieren. Zu 100
Teilen dieser Vormischung wurden 50 Teile Bis-(isocyanatophenyl)-methan
und 500 Teile Gummischleifpulver aus Abfallreifen unter Bildung der Grundmischung
zugemischt. Die Gmndmischung wurde ausgebreitet, von Hand verdichtet und 16 Stunden bei 71°C
ίο
aushärten gelassen. Das erhaltene Material hatte eine Zugfestigkeit von 4,01 kg/cm2, eine Zerreißfestigkeit von
3,21 kg/cm und eine Bruchdehnung von 175%.
Dieses Beispiel zeigt die Auswirkung der Veränderung der Menge des im System verwendeten Öls und des elastischen
Zuschlagstoffes.
Eine Vormischung wurde durch Vereinigung von 13,88 Teilen N,N-Bis-(2-hydroxypropyI)-anilin, 65,87 Teilen
Polypropylenglycol (Molekulargewicht 2,025), 3,93 Teilen Calciumoxid, 3,93 Teilen Ruß (gekörmte Form) und
0.035 Teilen Dibutylzinndilaurat hergestellt. Diese Vormischung wurde gemahlen, indem man sie dreimal durch
eine Getriebepumpe gab.
Zu 100 Teilen dieser Vormischung wurden entsprechend den Angaben der Tabelle I unterschiedliche Mengen
eines Öls mit einer Viskosität von 2,100 SUS bei 37,8° C und eine zur Erzielung des in Tabelle 1 angegebenen
Verhältnisses von -N = C = O zu -OH (von dem N,N-Bis-(2-hydroxypropyl)-anilin und Glycol) ausreichende
Menge Bis-(isocyanatopheny!)-methan zugegeben. Es wurde jeweils so viel elastischer Zuschlagstoff
(Gummiteilchen aus Abfallreifen) zugegeben, daß man die in der Tabelle angegebenen Gew.-% des Gesamtgemischs
ohne das Öl, erhielt. D. h. der elastische Zuschlagstoff beträgt die angegebenen Gew.-% des fertigen Belags,
wenn die Menge des anwesenden Öls nicht in Betracht gezogen wird.
Die unter Verwendung der obigen Vormischung und unterschiedlicher Mengen Isocyanat und Öl hergestellten
Beläge wurden mit einer Kraft von ca. 5,78 g/cm2 gleichförmig verdichtet und 16 Stunden bei 71°C gehärtet. Die
Beläge hatten die in der nachstehenden Tabelle I aufgeführten Eigenschaften.
Es wurden zwei Typen von elastischem Zuschlagstoff verwendet. Typ G war das vorstehend unter »Elastischer
Zuschlagstoff« beschriebene und beanspruchte Granulat, während P ein pulverisierter Gummi von Abfallreifen
war, bei dem die gesamte Menge durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 0,59 mm hindurchging.
Gew.-% | Art des | Gew.-% zuge | Verhältnis von | Zugfestigkeit | Zerreißfestig | Härte bei Druck |
elastischer | elastischen | setztes Ol | NCO zu OH | (kg/cm2) | keit | beanspruchung |
Zuschlag | Zuschlag | (bezogen auf | (kg/cm) | [(kg/cm2) bei 25 % | ||
stoff | stoffs | das Gewicht der | Verformung] | |||
Vormischung |
78,4
78,4
78,4
78,4
78,4
78,4
78,4
78,4
78,4
78,4
78,4
78,4
78,4
78,4
78,4
78,4
78,4
78,4
78,4
78,4
77
50
50
50
50
50
77
G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G P P
0 4 8
10
12
14
16
20 0
3,8 7,4 9,2
11,2
13
15
18,6 0
3,5 7,2 8,9
12
12
12
12
12
12
12
1,86
1,86
1,86
1,86
1,86
1,86
1,86
1,86
1,50
1,50
1,50
1,50
1,50
1,50
1,50
1,50
1,3
1,3
1,3
1,3
1,2
1,86
1,5
1,3
1,2
1,2
1,2 2,46 2,67 3,09 3,30 3,52 3,52 3,73 3,80 2,39 2,04
2,53 2.67 2,04 1,86 2,32 2,67 1,34 1,34 2,11 1,34 0,75 4,52 3,66 2,80
2,39 9,74 0,16
2,06 2,59 2,32 2,59 2,86 2,95 2,95 4,37 2,06 2,06 2,06 2.41
2,59 2,23 2,41 2,41 1,25 1,07 1,25 1,25 0,55 3,50 3,06 2,82 2,71 3,57 0,0
1,16 1,44 1,72 1,23 1,48 1,76 1,72 1,72
Der 50 % pulverisiertes Gummi enthaltende elastische Oberflächenbelag schäumte schwach, nachdem das Isocyanat
zugesetzt worden war. Das Gas stammte aus der Reaktion des Isocyanats mit der im hygroskopischen
Vorgemisch vorhandenen Feuchtigkeit, die durch den Gummi absorbiert worden war. Bei der aus 50 % Bindemittel
bestehenden Zusammensetzung waren fast alle Zwischenräume gefüllt und die Zusammensetzung war
für das sich bildende Gas nicht durchlässig. Deshalb konnte das Gas nicht entweichen und verursachte ein
Schäumen. Dieses Schäumen kann bei der Großherstellung dort Probleme aufwerfen, wo Wasser in größeren
Mengen vorhanden ist. Es führt außerdem zu Oberflächen mit Unterschieden in den Eigenschaften. Außerdem
erhält man eine ungleiche Oberfläche, wenn das Schäumen innerhalb eines großen Bereichs nicht gleichmäßig
vonstatten geht.
In dem 77 % pulverisiertes Gummi enthaltenden elastischen
Oberflächenbelag besitzt das Gummi eine so große Oberfläche, daß das Bindemittel den Zuschlagstoff nicht
genügend benetzen kann. Die Zusammensetzung besitzt somit keine gute innere Kohäsion und der gehärtete
Oberflächenbelag war eine trockene krümelige Masse. Wie aus den Ergebnissen in Tabelle I ersichtlich ist, besitzen
elastische Oberflächenbeläge mit über 78 Gew.-% granuliertem elastischen Zuschlagstoff größere Zug-
und Zerreißfestigkeit bei einem NCO/OH-Verhältnis von 1,86 als elastische Beläge, die mehr als die doppelte
Menge Binder (d.h. 50% Zuschlagstoff) enthalten bei einem NCO/OH-Verhältnis von 1,2. Somit können
Oberflächenbeläge gemäß der Erfindung zum halben Preis hergestellt werden, die mindestens so fest sind wie
die bekannten. Außerdem verdoppeln sich die Festigkeiten des Belagmaterials bei einer Menge von 77% bzw.
78,4% Zuschlagstoff, wenn das NCO/OH-Verhältnis nur von 1,2 auf 1,3 erhöht wird.
Ferner enthält das Belagmaterial Zwischenräume, wenn als elastischer Zuschlagstoff Granulat verwendet
wird, wodurch eventuell sich bildendes Gas entweichen kann und dadurch ein Schäumen vermieden wird.
ίο Dieses Beispiel zeigt die Auswirkung der Veränderung
des Molverhältnisses von Polypropylenglycol zu niedrigmolarem Polyol.
Die Vormischungen wurden mit den in Tabelle 11 angeführten
Zusammensetzungen hergestellt:
N,N-Bis-(2-hydroxypropyl)-anilin Propylenglycol (Molekulargewicht 2025)
Calciumoxid
Ruß (gekörnte Form)
Dibutylzinndilaurat
Ruß (gekörnte Form)
Dibutylzinndilaurat
Molverhältnis von N,N-Bis-(2-hydroxypropyl)-anilin zu Polypropylenglycol
Die Vormischungen wurden gemahlen, indem man sie dreimal durch eine Getriebepumpe gab.
Den Vormischungen wurden (bezogen auf das vereinigte Gewicht der Vormischung und des Isocyanats) 10
Gew.-% eines Öls mit einer Viskosität von 2100 SUS bei 37,8° C zugesetzt. Nach der Zugabe des Öls wurden den
Vormischungen unterschiedliche Mengen (Bis-(isocyanatophenyl)-methan in der Weise zugesetzt, daß
die in Tabelle III angegebenen Verhältnisse von -N = C = 0 zu -OH erhalten wurden. Unmittelbar nach der
Gewichtstelle | 15,7 | 21,6 | 27,0 |
8,6 | 74,3 | 88,4 | 63,0 |
81,4 | 5,0 | 5,0 | 5,0 |
5,0 | 5,0 | 5,0 | 5,0 |
5,0 | 0,035 | 0,035 | 0,035 |
0,035 | |||
2:1
3:1
4::
Zugabe des Isocyanats wurde soviel elastischer Zuschlagstoff (Gummiteilchen von Abfallreifen zugegeben, daß
dieser 76,8 Gew.-% der gesamten Zusammensetzung ausmachte.
Die Mischungen wurden dann zu Oberflächenbelägen ausgebreitet und mit einer Kraft von 2,64kg/cm2 verdichtet.
Die Beläge wurden 16 Stunden lang bei 710C gehärtet. Die Oberflächenbeläge hatten die in Tabelle III
aufgeführten Eigenschaften:
Molverhältnis von
N,N-Bis-(isocyanatophenylmethan zu
Polypropylenglycol
N,N-Bis-(isocyanatophenylmethan zu
Polypropylenglycol
Verhältnis
NCO/OH
NCO/OH
Zugfestigkeit (kg/cm2)
Zerreißfestigkeit
(kg/cm)
(kg/cm)
Härte unter
Druckbelastung
(kg/cm2)
Werte der Penetrationsweichheit')
(mm)
(mm)
1) Die Deformation (in mm) einer elastischen Oberfläche bei Einwirken von 2,67 kg/cm2 auf eine Scheibe mit einem Durchmesser von
19 mm wird Wert der Penetrationsweichheit genannt. Die Belastung wird vorzugsweise mit einem Beton-Penetrometer auf einer
Metallscheibe mit einem Durchmesser von 19 mm so vorgenommen, daß das Penetrometer 23,9 kg/cm2 anzeigt.
2,1 | 3,48 | 300 | 0,91 | 5,08 |
1,86 | 2,60 | 254 | 0,91 | 5,08 |
1,7 | 2,39 | 221 | 0,60 | 6,60 |
1,5 | 1,44 | 129 | 0,46 | 6,60 |
1,3 | 0,63 | 68 | 0,32 | 7,62 |
2.1 | 5,84 | 539 | 1,79 | 3,81 |
1,86 |
C CC
J, JJ |
AC λ
•tut |
1,41 | 3,8! |
1,7 | 4,78 | 379 | 1,23 | 3.81 |
1,5 | 3,41 | 325 | 0,88 | 5,08 |
1,3 | 1,09 | 93 | 0,53 | 6,35 |
2,1 | 3,97 | 343 | 3,41 | 1,52 |
1,86 | 4,64 | 371 | 2,04 | 2,54 |
1,7 | 3,41 | 236 | 1,48 | 3,05 |
1,5 | 2,21 | 225 | 1,30 | 4,06 |
1,3 | 2,43 | 111 | 1,09 | 5,59 |
1,86 | 4,85 | 332 | 1,37 | 1,78 |
1,7 | 4,29 | 346 | 1,23 | 1,52 |
1,5 | 3,59 | 307 | 0,88 | 2,54 |
1,3 | 2,78 | 221 | 0,77 | 2,54 |
Aus dem Vorstehenden ergibt sich, daß die erfindungsuemäßen
Zusammensetzungen für die Herstellung von elastischen Oberflüchenbelägen nützlich sind, die gute
Zugfestigkeitseigenschaften besitzen und bei Umgebungstemperatur rasch zu einem brauchbaren Belag erhärten.
Die elastischen Beläge besitzen eine gute Zerreißfestigkeit und sind ι uOclifest. Weiter zeigt sich, daß die
Beläge selbst in nassem Zustand nicht glitschig sind.
Wenn in dem Belag ein Schaden entsteht, läßt sich der Belag leicht reparieren, ohne daß irgend eine Ungleichmäßigkeit
in der Oberfläche zurückbleibt. Es wurde gefunden, daß die Beläge ein gutes Temperaturprofil aufweisen,
indem bei — 23°C nicht spröde und bei 600C
nicht zu weich werden. Weiterhin behalten die Zusammensetzungen die guten Zugfestigkeitseigenschaften im
wesentlichen über den angegebenen Temperaturbereich hinweg, abgesehen von einer geringen Herabsetzung bei
höheren Temperaturen bei, während sie ihre Elastizität behalten.
Zum Nachweis darüber, daß eine Verbesserung der physikalischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen
Produkte mit steigendem NCO/OH-Verhältnis unabhängig vom eingesetzten kurzkeltigen Diol erzielt wird,
wurden nachstehende Versuche durchgeführt.
Es wurde ein Vorgemisch hergestellt, in dem man 65,87 Teile eines langkettigen Diols (Polypropylenglycol, Molekulargewicht
2025) mit der Menge des jeweiligen kurzkettigen Diols vermischte, die erforderlich war, um das in
nachstehender Tabelle IV angegebene Molverhältnis zu erzielen. Danach wurden 3,93 Teile Calciumoxid, 3,93
Teile Ruß und 0,035 Teile Dibutylzinndilaurat zugesetzt und das Gemisch dreimal durch eine Räderpumpe gemahlen.
Dem Vorgemisch wurden ein Strecköl mit einer Viskosität von 2100 SUS bei 38° C in der in Tabelle IV angegebenen
Menge und soviel Bis-(isocyanatphenyl)-methan zugesetzt, um das in der Tabelle IV angegebene
NCO/OH-Verhältnis zu ergeben. Dann wurde granulierter elastischer Zuschlagstoff (Gummiteilchen aus Abfallreifen
wie in Beispiel 2) in der in Tabelle IV angegebenen prozentualen Menge zugesetzt.
Nach sorgfältigem Mischen wurde das Gemisch gleichmäßig verdichtet mit einer Kraft von 5,78 g/cm2
und 16 Stunden lang bei 71°C gehärtet.
Die dabei erhaltenen Oberflächenbeläge hatten die in Tabelle IV wiedergegebenen Eigenschaften.
Die elastischen Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung können auch als Mittelstreifen von Autobahnen
und dgl., als Schutzüberzüge oder andere Verwendungszwecke unter Dach oder im Freien verwendet werden,
bei denen ein elastischer Belag benötigt wird.
Wirkung unterschiedlicher kurzkettiger Diole
Kurzkettiees | Kurzkettiges Diol/ | Gew,- | Elastischer | Strecköl | NCO/OH- | Zugfestigkeit | Zerreißfestig |
Diol | langkettigem Diol | Verh. | Zuschlagstoff | Verh. | keit kg/cm | ||
MoI- | 8,2/91,8 | Gew.-% | Gew.-% | Kg(cm2 | (12,7 cm/ | ||
Verh. | Min.) | ||||||
1,4-Butan- | 2/1 | 77 | 15,5 | 1,2 | 0,08 | _ | |
diol | 1,3 | 0,15 | - | ||||
1,5 | 0,27 | - | |||||
70 | 15,5 | 1,2 | 0,32 | 0,27 | |||
4,3/95,7 | 1,3 | 0,62 | 0,43 | ||||
1,5 | 1,34 | 0,98 | |||||
1,4-Butan- | 1/1 | 77 | 16,1 | 1,2 | 0,014 | - | |
diol | 1,3 | 0,028 | - | ||||
1,5 | 0,19 | - | |||||
70 | 16,1 | 1,2 | 0,042 | 0,07 | |||
12,7/87,3 | 1,3 | 0,14 | 0,23 | ||||
1,5 | 0,21 | 0,36 | |||||
1.4-Cyclohexan- | 2/1 | 77 | 14,8 | 1,2 | 0,042 | - | |
dimethanol | 1,3 | 0,13 | - | ||||
1,5 | - | ||||||
70 | 14,8 | 1,2 | 0,53 | 0,51 | |||
17,4/82,6 | 1,3 | 0,7 | 0,51 | ||||
1,5 | 1,66 | 1,27 | |||||
N,N-Bis-(2- | 2/1 | 77 | 14,1 | 1,2 | 0,16 | - | |
hydroxypropyl)- | 1,3 | 0,24 | - | ||||
anilin | 1,5 | 0,56 | - | ||||
70 | 14.1 | 1.2 | 0.72 | 0.27 |
Claims (7)
1. Elastischer Oberflächenbelag auf Basis eines Sportplätzen, Abschlagstellen und Grünflächen auf
Polyurethans, eines elastischen Zuschlagstoffs und Golfplätzen, Pferdeställen (Pferdebor.en), Spielplätzen
eines Strecköls mit einer Dicke von 3,18 mm bis 5 und Pferderennbahnen Anwendung gefunden.
76,2mm, gekennzeichnet durch (1) 1 Gewichts- Im Idealfall sollten die elastischen Belagsmaterialien teil eines Polyurethans, das in situ aus einem Polyiso- mehrere Eigenschaften besitzen. Sie sollten leicht aufzucyanat und einem Polyolgemisch hergestellt wurde, bringen sein und dabei für die Herstellung einer geeignewobei das Polyolgemisch aus 50 bis 95 Gew.-% eines ten Oberfläche keine großen Fachkenntnisse erfordern. Polypropylenglycols mit einem Molekulargewicht IO Die Bestandteile der Belagszusammensetzung sollten von 1500 bis 3000 und aus 50 bis 5 Gew.-% eines preiswert sein. Ihre Handhabung sollte sicher sein, und kurzkettigen Polyols mit 2 bis 3 Hydroxylgruppen die Verlegung des Oberflächenbelages sollte keine kom- und einem Molekulargewicht im Bereich zwischen 62 plizierte Meß- und Dosieranlage und keine komplizierten und 300 besteht, wobei das Molverhältnis von kurz- Misch vorrichtungen an den Stätten der Verlegung erforkettigem Polyol zum Polypropylenglycol 0,5:1 bis 15 dem.
76,2mm, gekennzeichnet durch (1) 1 Gewichts- Im Idealfall sollten die elastischen Belagsmaterialien teil eines Polyurethans, das in situ aus einem Polyiso- mehrere Eigenschaften besitzen. Sie sollten leicht aufzucyanat und einem Polyolgemisch hergestellt wurde, bringen sein und dabei für die Herstellung einer geeignewobei das Polyolgemisch aus 50 bis 95 Gew.-% eines ten Oberfläche keine großen Fachkenntnisse erfordern. Polypropylenglycols mit einem Molekulargewicht IO Die Bestandteile der Belagszusammensetzung sollten von 1500 bis 3000 und aus 50 bis 5 Gew.-% eines preiswert sein. Ihre Handhabung sollte sicher sein, und kurzkettigen Polyols mit 2 bis 3 Hydroxylgruppen die Verlegung des Oberflächenbelages sollte keine kom- und einem Molekulargewicht im Bereich zwischen 62 plizierte Meß- und Dosieranlage und keine komplizierten und 300 besteht, wobei das Molverhältnis von kurz- Misch vorrichtungen an den Stätten der Verlegung erforkettigem Polyol zum Polypropylenglycol 0,5:1 bis 15 dem.
5,0:1 beträgt und das Polyisocyanat in einem Äqui- Die Zusammensetzungen sollten innerhalb einer rela-
valenzverhältnis von 1,3 bis 2,3 Äquivalenten pro tiv kurzen Zeit zu einem benutzbaren Oberflächenbelag
Äquivalent Hydroxyl des Polyolgemischs verwendet erhärten, wodurch die Auswirkungen von Witterungsunwird,
(2) 0,05 bis 0,3 Gewichsteile Strecköl mil einer bilden vermieden und Oberflächenbeläge erhalten wer-Viskosität
von 100 bis 10000 SUS bei 37,8°C und 20 den, die innerhalb kurzer Zeit für sportliche Wettkämpfe
einem Anilinpunkt von 26,7° C bis 60° C, (3) 2 bis 5 benutzbar sind. Sie sollten ferner im wesentlichen frei von
Gewichtsteile Naturkautschuk oder synthetischen Schrumpfung sein, um hohe innere Spannungen zu verKautschuk
als elastischen Zuschlagstoff mit einer meiden, die ein Ablösen von (1) den zum Eingrenzen des
maximalen Abmessung von 25,4 mm und nicht feiner gegossenen Materials verwendeten Formen und (2) der
als 0,59mm, wobei ein kleiner Prozentsatz bis zu 10 25 Unterlage bewirken können. Die Zusammensetzungen
Gew.-% feinerer Teilchen vorliegen dürfen, sowie 0 sollten weiter in hinreichendem Maße Gel-Eigenschaften
bis 0,08 Gewichtsteile Trocknungsmittel und 0 bis besitzen, um beim Gießen auf die bei Sport- und Spiel-0,08
Gewichtsteile Ruß mit einer durchschnittlichen platzen vorkommenden leicht geneigten Bodenflächen
Teilchengröße von 10 bis 70μπι. nicht abzufließen oder abzusacken. Für einen fertigen
2. Belag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich- 30 Bodenbelag besonders erwünschte Eigenschaften sind
net, daß seine Dicke 3,18 bis 50,8mm beträgt. u.a. Elastizität zur Verringerung der Ermüdung von
3. Belag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich- Muskeln, Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb durch das
net, daß er Ruß in einer Menge von 0,02 bis 0.07 Aufschlagen von Spikes, Hufeisen etc., Widerstandsfä-Gewichtsteilen
enthält. higkeit gegen Schäden durch Lichteinwirkung und Oxy-
4. Belag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich- 35 dation, attraktive Färbung, ausreichende Griffigkeit für
net, daß das Polyisocyanat in einem Äquivalenzver- das Laufen oder Gehen, usw., die Fähigkeit entweder als
hältnis von 1,3 bis 1,9 Isocyanatgruppen auf eine poröser odor nicht-poröser Belag in Abhängigkeit von
Hydroxylgruppe anwesend ist und das Polyisocyanat den jeweiligen Anforderungen aufgebracht zu werden,
zu mindestens 50 Äquivalenzprozent aus Diisocyanat und die Fähigkeit, Schädigungen durch das Frieren und
besteht. 40 Tauen des mit dem Belag in Berührung stehenden Was-
5. Belag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich- sers zu widerstehen.
net, daß das Molverhältnis des kurzkettigen Polyols Eine besonders vorteilhafte Eigenschaft elastischer
zum Polypropylenglycol 1,0 bis 3,0 zu 1,0 beträgt. Oberflächenbeläge ist die Möglichkeit, in einer wasser-
6. Belag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich- durchlässigen porösen Form aufgebracht zu werden,
net, daß das kurzkettige Polyol N,N-Bis-(2- 45 Hierdurch ergeben sich wesentliche konstruktionsmäßihydroxypropyl)-anilin
ist, und das Polypropylengly- ge Vorteile, weil die sehr schwierige Aufgabe entfällt, eine
col ein Molekulargewicht von etwa 2000 hat. so genaue Nivellierung durchzuführen, daß eine Pfützen-
7. Belag nach einem der vorstehenden Ansprüche, bildung während des Regens unterbleibt. Die fertigen
dadurch gekennzeichnet, daß der Ruß in einer Menge porösen Beläge gestatten die Durchführung von sportlivon
etwa 0,05 Teilen vorliegt, das Trocknungsmittel 50 chen Wettkämpfen auf den Belägen während eines Reaus
Calciumoxid besteht und in einer Menge von gens ohne die bei einer wasserbedeckten Oberfläche aufetwa
0,05 Teilen anwesend ist, das Polyisocyanat Bis- tretenden Schwierigkeiten.
(isocyanatophenyl)-methan ist und in einem Äquiva- Auch eine richtig konstruierte nicht-poröse Oberfläche
lenzverhältnis von 1,3 bis 1,9 Äquivalenten Isocyan- sollte selbst in nassem Zustand eine hohe Rutschfestigatgruppen
pro Äquivalent Hydroxylgruppen vor- 55 keit behalten.
liegt, und das Strecköl in einer Menge von etwa 0,1 In der US-PS 3 272 098, die als relevantester Stand der
Teilen anwesend ist und eine Viskosität von etwa Technik angesehen werden darf, werden Oberflächenbe-2100
SUS bei 37,8°C und einen Anilinpunkt von läge beschrieben, die Polyurethan und bis zu 50 Vol.-%
37,8°C hat. eines gummiartigen granulierten Zuschlagstoffs enthal-
60 ten. Das Polyurethan wird aus einem Polyoxyalkylenpolyol und einem organischen Polyisocyanat hergestellt
Polyol und Polyisocyanat werden in etwa äquivalenten
Mengen vermischt, d.h. in einem NCO/OH-Verhältnis von 0,8: 1 bis 1,2: 1 (Spalte 2, Zeilen 43 bis 47). Der
Die Erfindung betrifft den in den Ansprüchen gekenn- 65 gummiartige Zuschlagstoff kann z.B. Vulkangummi,
zeichneten Gegenstand. Kork etc. sein, besteht jedoch vorzugsweise aus groben
In den letzten Jahren wurden vcischiedcne elastische ungleichmäßgen Granulaten von vorgehärtetem PoIy-
Oberllächenbelagsmaterialien entwickelt. Diese Mate- urethan. Es liegt eine sehr feste kohäsive Bindung zwi-
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DE2215893A1 DE2215893A1 (de) | 1972-12-07 |
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JPH08206392A (ja) * | 1994-05-10 | 1996-08-13 | Lg Electronics Inc | 洗濯装置 |
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CN109265977A (zh) * | 2018-09-07 | 2019-01-25 | 江苏叙然信息科技有限公司 | 一种运动场地面层材料及制备工艺 |
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