DE2214974B2 - Verfahren zur Spritzreinigung von Metalloberflächen vor der Phosphatierung - Google Patents
Verfahren zur Spritzreinigung von Metalloberflächen vor der PhosphatierungInfo
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Description
R1-O-[C2H4-O-L[C3H6-O-L-R2
verwendet werden, wobei Ri = Alkyl, Alkylaryl- und
R2 = H-Alkyl-, Alkylaryl- bedeuten und x=6 bis 20
und y= O bis 14 betragen.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Netzmittel Produkte der
allgemeinen Formel
8. Verfahren nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß Netzmittel, deren Trübungspunkte durch Abstimmung von χ bzw. χ und y auf Ri,
R2 und R3 mindestens 2° C unter der Anwendungstemperatur des Spülbades liegt, verwendet werden.
R1-O-[C2H4-O-
R1-O-[C2H4-O-L
verwendet werden, wobei Ri = Alkyl-, Alkylaryl- und
R3 = H-, Methyl-, Äthyl und Propyl- bedeuten und χ=6 bis 20 beträgt.
Die Phosphatierung unter Verwendung von wäßrigen Lösungen saurer Alkaliphosphate, von sauren Manganphosphaten
und insbesondere von sauren Zink- bzw. Zink-Calciumphosphaten findet in der Technik umfangreiche
Anwendung. Die zu phosphatierenden Werkstükke werden entweder in die Badlösungen getaucht oder
mit ihnen bespritzt. Während des Kontakts der Metalloberfläche mit der Phosphatierungslösung wird,
ausgelöst durch eine Beizreaktion, ein Metallphosphatüberzug auf der Metalloberfläche abgeschieden. Die
Phosphatierung wird für die verschiedensten Metalle benutzt, die größte Bedeutung hat sie für die
Oberflächenbehandlung von Stahl und verzinktem Stahl erhalten. Die Phosphatüberzüge verbessern den Korrosionsschutz
ohne weitere Nachbehandlungen. Sie sind ferner hervorragend als Haftgrund für Rostschutzöle,
Lacke, Kleber und dergleichen geeignet und bewirken hier neben der Haftungsverbesserung ebenfalls eine
erhöhte Beständigkeit gegen den Korrosionsangriff. Phosphatschichten werden auch für die elektrische
Isolation, für die Erleichterung des Gleitens und der spanlosen Kaltverformung angewendet.
Die Erzeugung einwandfreier Phosphatschichten setzt eine Metalloberfläche voraus, die frei von
Korrosionsprodukten ist und auf der öl- und Fettfilme — wenn überhaupt — nur in sehr dünner Auflage
vorhanden sind. Es ist daher üblich, die Metalloberflächen zur Vorbereitung für die Aufnahme von Phosphatüberzügen
mit wäßrigen alkalischen Lösungen zu reinigen (vgl. z. B. GB-PS 8 78 307). Bei der Anwendung
des Spritzverfahrens besteht die herkömmliche Arbeitsweise darin, daß die Werkstücke zunächst mit einem
alkalischen Reiniger bespritzt werden. Diese Reiniger bestehen aus gering schäumenden Netzmitteln und
anorganischen Gerüststoffen. Komponenten der anorganischen Gerüststoffe können Di- und Trialkaliphosphate,
Tetraalkalipyrophosphate und andere kondensierte Alkaliphosphate, Alkaliborate, Alkalisilikate,
Alkalicarbonate und schließlich auch Alkalihydroxide sein. Ferner gehören Zusätze, die die anschließende
Phosphatierung aktivieren, z. B. feinverteiltes Titanphosphat oder feinverteiltes Zinkphosphat, mit zu den
Bestandteilen der anorganischen Gerüststoffe. Die im Reinigerbad angewandte Konzentration der anorganischen
Gerüststoffe liegt üblicherweise zwischen 1 und 10 g/l, der Netzrnittelgehalt im Reinigerbad beträgt
etwa 0,03 ... 0,8 g/l. Die alkalischen Reiniger werden im allgemeinen bei erhöhten Temperaturen zwischen 40
und 70° C gespritzt. Die Einwirkzeit beträgt zwischen 20 see und 3 min.
Nach der alkalischen Spritzreinigung wird üblicherweise mit Frischwasser gespült, um die Reste der
Reinigerlösung von der Oberfläche zu entfernen. Die Spritzspülung beansprucht einen Zeitraum von wenigen
Sekunden bis im allgemeinen nicht mehr als 1 Minute. Die Spritzspülbäder sind im allgemeinen nicht mit einer
Heizeinrichtung versehen. An die Spritzspülung schließt sich die Spritzphosphatierung an.
Die Führung des alkalischen Reinigerbades erfolgt üblicherweise so, daß bei Arbeitsbeginn die Lösung in
der erforderlichen Konzentration angesetzt wird und während des Betriebs Reinigerkonzentrat ergänzt wird,
um die Reinigungswirkung aufrechtzuerhalten. Nach Durchsatz einer bestimmten Werkstoffoberfläche ist
der Reiniger so verschmutzt, daß er trotz Ergänzung nicht mehr befriedigend reinigt, d. h. Fett und Schmutz
in unzulässig hoher Menge auf der Werkstückoberfläche verbleiben. Zu diesem Zeitpunkt wird das
Reinigerbad abgelassen und neu angesetzt.
Das Spülbad wird in der Regel mit kontinuierlicher Wasserzufuhr betrieben. Hierdurch stellt sich nach
einiger Betriebszeit eine stationäre Temperatur und ein stationärer Verschmutzungsgrad ein. Die Temperaturerhöhung
wird durch Aufheizung des Spülwassers über das benachbarte Reiniger- bzw. Phosphatierbad
bewirkt. Durch Erhöhung des Frischwasserzulaufs wird die stationäre Spülbadtemperatur und der stationäre
Verschmutzungsgrad vermindert.
Bei der vorstehend beschriebenen Arbeitsweise kommt es häufig vor, daß im Reinigerbad nicht alle
Fettreste von der Metalloberfläche entfernt sind. Die Werkstücke laufen zwar mit der Reinigerlösung benetzt
in das Wasserspülbad ein. Diese Benetzung wird durch die im Reinigerbad enthaltenden Netzmittel hervorgerufen.
Mit dem Abspülen des Reinigerfilms im Spülbad wird die Benetzung der Metalloberfläche aufgehoben.
Das auftreffende Wasser perlt mehr oder weniger gleichmäßig von der Oberfläche ab. Eine Metalloberflä
ehe mit solchen Eigenschaften liefert bei der anschließenden Spritzphosphatierung mehr oder weniger
ungleichmäßige Phosphatschichten, v.eil zumindest während der Anfangszeit der Phosphatierung die
Oberfläche nicht gleichmäßig von der Phosphatierungslösung benetzt wird. Erst wenn durch den mit der
Schichtbildung zusammenhängenden Beizangriff genügend Metall aufgelöst ist, wird die Metalloberfläche im
Phosphatierbad echt benetzbar. Die aus der Anfangszeit der Phosphatierung herrührende Störung der Phosphatschichtausbildung
bleibt jedoch erhalten. Es wurde versucht, dieser Erscheinung durch Zusatz von Reinigerkonzentrat
zum Spülbad entgegenzuwirken. Bei mit Wasserdurchlauf betriebenen Spülbädern erhöht
sich dadurch aber der Chemikalien-Verbrauch. Bei der Zugabe von alkalischem Reinigerkonzentrat zum
Spülbad ergibt sich der Eintrag von Alkali in das Phosphatierbad als weiterer Nachteil. Hierdurch wird
nämlich die Ausbildung dickerer, schlechter verwachsener Phosphatschichten gefördert. Ferner steigen
Schlammbildung und Chemikalienverbrauch im Phoshatierbad.
Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens treten die geschilderten Nachteile nicht auf. Die
Metalloberfläche läuft vollkommen mit Spülwasser benetzt in die Phosphatierzone ein und liefern einen
absolut gleichmäßigen Phosphatüberzug. Der Verbrauch an Reinigungs- und Phosphatier-Chemikalien
erfährt ebenfalls keine unerwünschte Erhöhung.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Spritzreinigung von Oberflächen aus Metallen, insbesondere aus
Stahl und verzinktem Stahl, vor der Phosphatierung, bei dem die Metallgegenstände nacheinander eine oder
mehrere mit wäßriger Lösung eines aus anorganischen Gerüststoffen und Netzmitteln zusammengesetzten
alkalischen Reinigers betriebene Spritzzonen und danach eine oder mehrere Spritzspülzonen mit Frischwasserzufuhr
durchlaufen, bevor sie in die Phosphatierzone gelangen, ist dadurch gekennzeichnet, daß dem
letzten Spülbad vor der Phosphatierung, vorzugsweise annähernd kontinuierlich, mit dem Frischwasser Netzmittel
zugeführt werden, das überschüssige, bereits gebrauchte netzmittelhaltige Spülwasser dieses Bades
kaskadenförmig in die vorausgehenden Bäder geleitet wird, in mindestens eines von diesen Bädern die
ίο anorganischen Gerüststoffe des alkalischen Reinigers
zudosiert werden und verbrauchte Reinigerlösung nach Maßgabe des Spülwasserzuflusses dem Reinigerbad
bzw. den Reinigerbädern entnommen wird.
Die wesentlichen Vorteile dieser Arbeitsweise bestehen darin, daß das Netzmittel, welches den Spritzspülbädern
zugeführt wird und welches bei nicht vollkommener Entfettung der Metalloberfläche eine gleichmäßige
Benetzung der Metallgegenstände beim Einlauf in die Phosphatierzone gewährleistet, durch die beschriebene
Gegenstromführung zum Werkstückfluß zum Aufbau des alkalischen Reinigers voll ausgenutzt wird, im
alkalischen Reiniger, der durch das Zusammentreffen von anorganischen Gerüststoffen und netzmittelhaltigem
Spülwasser aufgebaut wird, entsteht ein praktisch
2r> kontinuierlicher Überlauf, wodurch erreicht wird, daß
sich schädliche Verunreinigungen nicht zu stark anreichern können. Es hat sich ferner herausgestellt, daß
die erfindungsgemäß betriebenen netzmittelhaltigen Spülbäder bei höherer Temperatur arbeiten können als
in bislang üblich, ohne daß die Phosphatschichtausbildung
visuell oder qualitativ beeinträchtigt wird. Hierdurch wird der Bedarf an Spülwasser pro Einheit behandelter
Werkstückoberfläche auf etwa 20 bis 50% des vorher notwendigen Wertes vermindert. Die erfindungsgemä-
)■> ße Arbeitsweie erlaubt ferner eine vollautomatische
Anlagenführung und eine Personaleinsparung, die sich
u. a. durch den Wegfall von Badneuansätzen und die erhebliche Verminderung der Badkontrollen ergibt.
Eine bevorzugte Zuführungsart des Netzmittels und
■ίο des Frischwassers im letzten Spülbad vor der Phosphatierung
besteht darin, dieses über ein separates Spritzsystem auf die Werkstücke direkt vor Einlauf in
die Phosphatierzone aufzuspritzen und das ablaufende Wasser dann dem Spülbad zuzuführen. Auf diese Weise
·)■) gelingt es, die Oberfläche mit absolut sauberem,
netzmittelhaltigem Wasser zu benetzen. Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ergibt sich dann, wenn die
Flüssigkeit, die aus einem Bad in das jeweils vorausgehende übergeführt wird, dem Badbehälter
ίο nicht direkt, sondern über ein Spritzsystem zugeführt
wird, das jeweils am Ende der Spritzzone des vorausgehenden Bades angebracht ist. Durch die
Verwendung dieses Spritzsystems wird erreicht, daß die Werkstücke praktisch schon benetzt mit der Lösung des
Yi nächstfolgenden Bades in dessen Spritzbereich einlaufen.
Eine Verminderung des Eintrags von Lösung aus dem jeweils vorausgegangenen Bad und damit eine
verbesserte Sauberhaltung des nachfolgenden Bades sind als besonders vorteilhaft herauszustellen.
Mi Die Ergänzung der anorganischen Gerüststoffe des
alkalischen Reinigers in das Behandlungsbad kann über eine konzentrierte wäßrige Vorlösung oder Aufschlämmung
oder aber auch trocken über einen Trockendosierer erfolgen. Für die Trockendosierung haben sich
b) Schüttelrinnen, Becherwerke, Spiralförderer und dergleichen
praktisch bewährt. Die Zugabe r!er anorganischen Gerüststoffe dadurch weiter automatisiert werden,
daß die Konzentrat-Fördereinrichtung gesteuert
wird durch eine Zelle zur Messung der elektrischen Leitfähigkeit im Reinigungsbad. Anorganische Gerüststoffe
werden so lange zudosiert, wie durch unter dem Sollwert liegende elektrische Leitfähigkeit eine Unterkonzentration
signalisiert wird.
Im Laufe des Durchsatzes scheiden sich auf der Oberfläche des Reinigungsbades spezifisch leichtere
Verunreinigungen, z. B. abgelöste öle und Fette und am Behälterboden spezifisch schwerere Verunreinigungen,
z. B. von der Werkstückoberfläche entfernter Schleifstaub, Metallabrieb und dergleichen an. Zur Reinhaltung
der Badoberfläche wird ein Teil der in der Zeiteinheit zu verwerfenden Reinigerlösung dazu benutzt, durch einen
Überlauf die aufschwimmenden Verunreinigungen abzuschwemmen. Die sich am Boden abscheidenden
Verunreinigungen werden von Zeit zu Zeit zusammen mit einer bestimmten Flüssigkeitsmenge über Ventile
oder entsprechend wirkende Einrichtungen entfernt. Zur besseren Erfassung der Sedimente wird der
Badboden in ein oder mehrere Konusse aufgelöst, an deren tiefstem Punkt jeweils die Abzieheinrichtungen
angebracht werden.
In einer besonderen Ausführungsform werden dem Spülbad vor der Phosphatierung bzw. einem separaten
Spritzsystem direkt vor Einlauf in die Phosphatierzone neben dem schon erwähnten Netzmittel zusätzlich
Verbindungen zugesetzt, die die Phosphatschichtbildung aktivieren, z. B. feingemahlenes Titanphosphat
bzw. tertiäres Zinkphosphat vor der Phosphatierung mit sauren Zinkphosphatlösungen. Hierdurch wird die
schnelle Ausbildung besonders feinkörniger Phosphatschichten begünstigt.
Die erfindungsgmäße Arbeitsweise hat sich für den Betrieb von Spritzanlagen, die für die Oberflächenbehandlung
von Band sowie Einzelteilen, z. B. Gehäusen von Kühlschränken, Waschmaschinen und ganzen
Autokarosserien, gut bewährt.
In einer Anlage für die Spritzreinigung und Phosphatierung von Autokarosserien sind beispielsweise
mit nachstehender Arbeitstechnik die günstigsten Ergebnisse erzielt worden: Die Anlage arbeitet mit
einem Durchsatz von 35 Personenwagen-Karosserien pro Stunde. Bei einer ungefähren Oberfläche von
70 m2/ Karosserie müssen demnach pro Stunde etwa 2500 m2 Stahlblech gereinigt und entfettet, anschließend
gespült und phosphatiert werden (s. F i g. !):
Das Entfettungsbad, das gleichzeitig das erste Bad der Anlage ist, faßt 40 m3 und ist zur besseren Sedimenterfassunj
rr.it 8 Spitzkegeln ausgerüstet. Die Lösung dieses Bades wird auf etwa 600C erhitzt und mittels
Pumpen über Verteilerrohrleitungen und Düsen auf die Karosserien aufgespritzt. Die Einwirkzeit je Karosserie
beträgt 2 Minuten. Im Anschluß an das Entfettungsbad befindet sich ein Spülbad mit einem Fassungsvermögen
von 3 m3. Dieses Bad wird nicht besonders geheizt, seine
Temperatur stellt sich jedoch aufgrund des Wärmeflusses von den angrenzenden Bädern her auf etwa 52° C
ein. Dieses Bad ist mit einer Pumpe ausgerüstet, mit Hilfe derer die Spüllösung etwa 30 see auf die
Karosserie aufgesprüht wird. Am Ausgang des Spritztunnels über dem Spülbad befindet sich ein mit
mehreren Sprühdüsen ausgerüsteter Rohrring, in den pro Stunde etwa 3 m3 Wasser mit etwa 15°C eingespeist
werden. Vor dem Verdüsen wird diesem Wasser ein niedrigschäumendes nichtionogenes Netzmittel in einer
Konzentration von etwa 0,2 g/l zugegeben. Dieses netzmittelhaltige Wasser trifft auf die Karosserien auf,
führt deren Oberfläche in einen absolut mit Wasser benetzbaren Zustand über und läuft dann in das Spülbad
ab. Umgerechnet auf die Karosseriefläche werden etwa 1,23 l/m2 Frischwasser versprüht, dies entspricht einem
Netzmittelverbrauch von etwa 0,25 g/m2. Aus dem j Spülbad fließt das netzmittelhaltige Wasser in das
davorliegende Entfettungsbad. Dem Entfettungsbad werden über eine Vibrations-Förderschnecke prc
Stunde 7 kg anorganische Gerüststoffe, bestehend aus 70% Na2B4O7-IOH2O, 29% Na2HPO4 und 1%
κι aktivierend wirkendes Titanphosphat zugeführt. Diese Zugabemenge entspricht einem Verbrauch an anorganischen
Gerüststoffen von etwa 2,9 g/m2. Die 3 m3 Wasser, die dem Reinigungsbad pro Stunde zulaufen
werden >/3 über einen Überlauf abgeführt und nehmen
ti dabei aufschwimmende Öle und Fette mit. Die
restlichen ·2/3 werden von Zeit zu Zeit über die Spitzkegel abgesaugt, wodurch die Menge des im Bad
gebildeten Sediments kontrolliert wird.
Die geschilderte Arbeitsweise liefert in Verbindung mit der anschließenden Spritzphosphatierung unter
Verwendung eines perboratbeschleunigten Zinkphosphatverfahrens dünne Phosphatschichten von absolul
gleichmäßigem Aussehen und frei von jeglicher Markierung durch Fließfiguren. Weder das Spülbac
noch das Reinigerbad werden abgelassen und nei angesetzt; der Betrieb gestaltet sich vielmehr vol
kontinuierlich, eine Arbeitsweise, die insbesondere für die Abwasseraufbereitung sehr günstig ist.
Die Möglichkeit, durch Zusammenfließen von netz
in mittelhaltiger, gebrauchter mildalkalischer Reinigerlö
sung und starkalkalischen Reiniger-Gerüststoffen einer starkalkalischen Vorreiniger aufzubauen, ist in Fig.
dargestellt.
Für das erfindungsgemäße Verfahren können irr
η Prinzip die bekannten mildalkalischen und alkalischer Spritzreiniger angewendet werden, vorausgesetzt, daC
mindestens der überwiegende Netzmittelanteil getrenn von den anorganischen Gerüststoffen in der erfindungs
gemäßen Weise benutzt wird. Als Netzmittel werder
•hi nichtionogene Produkte, beispielsweise äthoxyliert«
Fettalkohole, äthoxylierte Alkylphenole, Blockpolyme re aus Propylenoxid und Äthylenoxid verwendet, di<
sich bei geeigneter Auswahl des hydrophoben um hydrophilen Anteils durch geringe Schaumbildung be
-ι guter Benetzungs- und Reinigungsfähigkeit auszeich
nen.
Besonders geeignet sind Produkte der allgemeiner Formel
χι R1-O -[C2H4-O"-]XH
R1-O- [C2114 -- O ~]v[C,H„ — O--],.H
R1-O [C2H4 0-1,[C1H1, — O—],R2
R1 --O — [C2H4 — O -■■],
R1-O [C2H4 0-1,[C1H1, — O—],R2
R1 --O — [C2H4 — O -■■],
/CHR.,
R1 -C)-[C2H4 O- L
wobei
RuR2 Alkyl- oder Alkylaryl,
Rj- H, Methyl, Äthyl oder Propyl bedeuten.
Vorzugsweise werden xbzw. xundyauf Ri, R2 und R
so abgestimmt, daß der Trübungspunkt mindestens 2°( unter der Anwendungstemperatur des Spülbades lieg
Üblicherweise liegt Af zwischen 6 und 20 und y zwischei
Ound 14.
Beispiele solcher Produkte sind:
2.
3.
4.
5.
6.
5.
6.
9.
10.
C12H25O-(C2H4O)4-H
C8H1
C9H19-
O-(C2H4O)10-(C1H6O)n-H
-(C2H4O)8-CH2
C16H33O-(C2H4O)10-CH2CH2CH,
J 4
C10H21
0-(C2H4O)8-(C1H6O)2-H
QH
9^ -^0-(C2H4O)7
o-(C2H4O)9
QH17
CHCH2CH3
O-(C2H+O)9
C10H21 0-(C2H4O)8
C10H21O-(C2H4O)8
CH2
C8H17-Jf
— (C2H4O)12-(C3H6OU-CH2
Die bevorzugten Bestandteile der anorganischen Gerüststoffe sind milde Alkalien, wie Tetranatriumpyrophosphat,
Dinatriumphosphat, Borax, Natriumsilikat und Soda. Ätzalkalien werden selten und nur in relativ
geringer Menge mitverwendet. Das Verfahren ist jedoch auch auf höher ätzalkalienhaltige Produkte
anwendbar. Zur Unterstützung der Dispergierwirkung, zur Verminderung des Ausfallens von Bestandteilen der
Wasserhärte und zur Erhöhung der Reinigungswirkung hat sich ein Zusatz von Komplexbildnern, z. B.
kondensierte Alkaliphosphate, organische Komplexbildner, wie Natriumgluconat, das Tetranatriumsalz der
Äthylendiamintetraessigsäure, das Trinatriumsalz der
Nitrilotriessigsäure bewährt. Die anorganischen Gerüststoffe werden im Reinigungsbad in einer Konzentration
von vorzugsweise 1 bis 10 g/l angewendet.
Die sich an das erfindungsgemäße Verfahren
Die sich an das erfindungsgemäße Verfahren
so anschließende Spritzphosphatierung wird vorzugsweise mit Lösungen auf Basis von Zinkphosphat bzw.
Zink-Calciumphosphat durchgeführt. Zur Beschleunigung der Schichtbildung werden bekannte Oxidationsmittel,
wie Nitrate, Chlorate, Nitrite, Wasserstoffsuperoxyd und andere Peroxyverbindungen, verwendet.
Durch spezielle Zusätze, wie Nickelsalze, Kupfersalze, Borate, Polyphosphate, organische Hydroxysäuren,
Fluoride, komplexe Fluoride, lassen sich die Schichtbildungsgeschwindigkeit, die Schichtdicke und die Kristall-
mi struktur der Phosphatüberzüge beeinflussen. Das
Verfahren ist jedoch auch in Verbindung mit anderen Phosphatierprozessen anwendbar.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (6)
1. Verfahren zur Spritzreinigung von Oberflächen aus Metallen, insbesondere aus Stahl und verzinktem
Stahl, vor der Phosphatierung, bei dem die Metallgegenstände nacheinander eine oder mehrere
mit wäßriger Lösung eines aus anorganischen Gerüststoffen und Netzmitteln zusammengesetzten
alkalischen Reinigers betriebene Spritzzonen und ι ο danach eine oder mehrere Spritzspülzonen mit
Frischwasserzufuhr durchlaufen, bevor sie in die Phosphatierzone gelangen, dadurch gekennzeichnet,
daß dem letzten Spülbad vor der Phosphatierung, vorzugsweise annähernd kontinuierlich,
mit dem Frischwasser Netzmittel zugeführt werden, das überschüssige, bereits gebrauchte
netzmittelhaltige Spülwasser dieses Bades kaskadenförmig in die vorausgehenden Bäder geleitet
wird, in mindestens eines von diesen Bädern die anorganischen Gerüststoffe des alkalischen Reinigers
zudosiert werden und verbrauchte Reinigerlösung nach Maßgabe des Spülwasserzuflusses dem
Reinigerbad bzw. den Reinigerbädern entnommen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Frischwasser mit Netzmittel-Zusatz
über ein separates Spritzsystem den Werkstükken direkt vor Einlauf in die Phosphatierzone
aufgespritzt und das ablaufende Wasser dann dem Spülbad zugeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die anorganischen Gerüststoffe
des alkalischen Reinigers dem Reinigerbad über einen Trockendosierer zugeführt werden. J5
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in den Behandlungsbädern am
Boden sich abscheidende Verunreinigungen von Zeit zu Zeit, z. B. über Ventile, entfernt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch -to gekennzeichnet, daß dem letzten Spülbad bzw. dem
separaten Spritzsystem vor der Phosphatierung zusätzlich Verbindungen zugesetzt werden, die die
Phosphatschichtbildung aktivieren.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Netzmittel Produkte der
allgemeinen Formel
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