DE2156592C3 - Verfahren zur Herstellung von Erzeugnissen aus Siliziumnitrid durch Heißpressen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Erzeugnissen aus Siliziumnitrid durch HeißpressenInfo
- Publication number
- DE2156592C3 DE2156592C3 DE19712156592 DE2156592A DE2156592C3 DE 2156592 C3 DE2156592 C3 DE 2156592C3 DE 19712156592 DE19712156592 DE 19712156592 DE 2156592 A DE2156592 A DE 2156592A DE 2156592 C3 DE2156592 C3 DE 2156592C3
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- silicon nitride
- preform
- density
- binder
- hot pressing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
- C04B35/58—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides
- C04B35/584—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides based on silicon nitride
- C04B35/593—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides based on silicon nitride obtained by pressure sintering
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
- F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
- F01D5/12—Blades
- F01D5/28—Selecting particular materials; Particular measures relating thereto; Measures against erosion or corrosion
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
- F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
- F01D5/12—Blades
- F01D5/28—Selecting particular materials; Particular measures relating thereto; Measures against erosion or corrosion
- F01D5/284—Selection of ceramic materials
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Erzeugnissen aus Siliziumnitrid, wobei
pulverförmiges Siliziumnitrid mit einem Flußmittel und Bindemittel unti nach thermischer Entfernung des
Bindemittels heißgepreßt rird, un' zwar in einer Form,
die die endgültige Gestalt, Ahmessungen und Dichte des
Erzeugnisses festlegt.
Ein Verfahren dieser Art ist nach der GB-PS 9 70 639 bekannt Dabei wird Siliziumnitrid in Pulverform mit
Magnesiumoxid als Flußmittel und verschiedenen wahlweisen Stoffen einer Heißpressung in einer Form
unterzogen, was dann zu einem Erzeugnis von mit zunehmender Heißpreßtemperatur kleiner werdenden
Porosität führt.
Weiterhin ist es nach der GB-PS 10 54 631 für die
Herstellung von Erzeugnissen aus Siliziumnitrid bekannt, außer einem feuerfesten Oxid als Flußmittel
ausgesprochene Bindemittel zu verwenden. Die aus einer derartigen Mischung hergestellten Erzeugnisse
werden in einer Sauerstoff enthaltenden oder in einer inerten Atmosphäre zu feuerfesten Erzeugnissen
gebrannt, die eine gute Oxidationsbeständigkeit sowie
Temperaturwechselbeständigkeit bei einer verhältnismäßig hohen Porosität aufweisen.
Vom einleitend beschriebenen Stand der Technik ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde.
Erzeugnisse aus Siliziumnitrid zu schaffen, die unabhängig von ihrer Form mit großer Zuverlässigkeit
gleichbleibende und gleichmäßige Eigenschaftswerte aufweisen. Dabei ist auch die Herstellung von
Erzeugnissen mit geometrisch komplexen Formen linbezogen.
Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß vor
der Heißpressung aus der Mischung in an sich bekannter Weise ein Vorformling von im wesentlichen gleichmäßiger Dichte hergestellt wird, bei dem jedoch das
Verhältnis der sich in Richtung der vorgesehenen Heißpressung erstreckenden unterschiedlichen Abmessungen zu den entsprechenden Abmessungen des
fertigen Erzeugnisses gleich dem Verhältnis der
endgültigen Dichte zur Verformdichte ist
Auf diese Weise lassen sich eine Vielzahl geometrisch verhältnismäßig komplexer Gegenstände erzeugen, bei
denen keineswegs während des gesamten Preßvorgan
ges der Vorformling an den Flächen des Stempels
anliegt So werden zu Beginn des Preßvorganges bei in vertikaler Richtung beweglichen Preßstempeln die
tiefer gelegenen Teile des Formlinge eines geometrisch komplexen Erzeugnisses erst mit zunehmender Ver
dichtung vom oberen Preßstempel berührt, um dann bei
weiter fortschreitender Verdichtung bis zur Beendigung des Preßvorganges in gleicher Weise komprimiert zu
werden, wie es die oberen Bereiche des Vorformlings wurden. Somit erhält man zum Schluß des Preßvorgan-
ges ein im gesamten Bereich des Formlings gleiches Verdichtungsverhältnis.
Die Eigenart dieses Preßvorganges setzt Vorformlinge mit einer konkaven unteren Fläche der Gefahr des
Brechens aus. Deshalb ist es nach einem weiteren
M Merkmal der Erfindung zweckmäßig, daß die Mischung
in der Weise vorgeformt wird, daß die (bei aufrecht stehender Form) untere Räche des Vorformlings und
die untere Fläche des fertig gepreßten Körpers gleich gestaltet sind.
Dadurch liegt der Formling während des Heißpreßvorganges mit der gesamten Unterseite am Unterstempel der Form an.
Zur weiteren Veranschaulichung der Erfindung wird auf die Zeichnungen Bezug genommen. Darin zeigt
F i g. 1 eine perspektivische Darstellung eines Erzeugnisses aus Siliziumnitrid, das nach einem beispielsweisen
Verfahren der Erfindung hergestellt wurde,
F i g. 2 eine Schnittdarstellung während einer Verfahrensstufe der Herstellung des in Fig. 1 wiedergegebe-
nen Erzeugnisses und
Fig.3 einen Querschnitt durch einen Vorformling,
wie er im Verlauf der Herstellung des in F i g. 1 dargestellten Erzeugnisses gebildet und durch rieibpressung zu dem endgültigen Erzeugnis weiterverarbei-
tetwird.
In einem zeichnerisch wiedergegebenen Ausführungibeispiel der Erfindung mußten Turbinenschaufeln
aus Siliziumnitrid hergestellt werden, wobei das Siliziumnitridpulver vorwiegend in seiner α-Phase
vorlag und innig mit 1% Magnesiumoxid als Flußmittel durch Naßmahlung in Propanol während einer Dauer
von 30 min gemischt wurde, wobei die anfänglichen Korngrößen der beiden Materialien im Bereich von
3 μιη lagen. Nach dem Mahlen wurde das überschüssige
Propanol durch Erhitzen ausgetrieben und der verbleibende Kuchen gebrochen sowie durch ein Sieb mit einer
lichten Maschenweite von 37 μιη abgesiebt und dann mit einer wässrigen Lösung von Methylzellulosebinder
gemischt, so daß die Mischung die Konsistenz einer
steifen plastisch formbaren Masse hatte. Es wurde
festgestellt, daß die Menge und Konzentration der Methylzelluloselösung für die Erzeugung einer Masse
der gewählten Konsistenz bei einer vorgegebenen Menge von Sliziumnitridpulver für Pulver aus unter
schiedlichen Chargen beträchtliche Abweichungen
aufwiesen, so daß es für jede Charge erforderlich war, Menge und Konzentration der zuzugebenen Lösung
festzulegen. Der erforderliche Wasseranteil wurde bestimmt und dann der Methylzellulosebinder in der
Wassermenge aufgelöst, bis sich kein weiterer Binder mehr löste. Bsi einem speziellen Ausführungsbeispiel
wurde unter Verwendung der Siliziumnitrid/Magnesiumoxid-Mischung festgestellt, daß sich eine verpreß-
bare Masse ergab, wenn die Binderlösung 2%
Methylzelluicise und der Brei 23,5% Wasser enthielt Diese Mischung ließ sich ohne Wasseraustritt pressen.
Die hergestellte Preßmasse wurde durch eine in Fig.2 wiedergegebene Preßdüse 11 in eine nicht
dargestellte Form für eine Luftschaufel eingepreßt Die Form war so gestaltet, daß durch die Einspritzung ein
Vorformling 12 in der Gestalt einer Turbinenschaufel erzeugt wurde, wobei die für die Herstellung des
Vorformlings eingespritzte Mischung den Vorformling in einer Richtung bildete, die parallel der Mittellinie
durch den Fuß 13 der vorgeformten Schaufel und den äußeren Kopf 14 der Schaufel verlief. Die Dichte des
Vorformlings 12 war im wesentlichen gleichmäßig. Weiterhin war die Form so gestaltet daß die
Abmessungen des Vorformlings senkrecht zur Einspritzrichtung und parallel zur nachfolgenden Heißpreßrichfung größer als die Abmessungen der vorgesehenen Turbinenschaufel waren. Tatsächlich wurde die
Formgröße so gewählt, daß das Verhältnis der unterschiedlichen Abmessungen des Vorformlings 12 in
Richtung der nachfolgenden Heißpressunp zu den entsprechenden Abmessungen der Schaufel 10 mit dem
Verhältnis der Dichte des endgültigen Erzeugnisses zur Dichte des Vorformlings übereinstimmte. Im speziell
beschriebenen Ausführungsbeispiel hatte der Vorformling 12 bei einem Preßdruck von 2,46 Kg/mm2 und nach
Austreiben des Bindemittels und Dispersionsmittels, wie es nachstehend beschrieben wird, eine Dichte von
1,6 g/cm3 gegenüber der erforderlichen Dichte im endgültigen Erzeugnis von 3,2 g/cm3. Daher wurde die
Form in ihrer Größe so gewählt daß die Abmessungen des Vorformlings 12 senkrecht zur Einspritzrichtung um
den Faktor 3.2/1,6, also um 2A, größer als die
endgültigen Abmessungen waren. Nach Entnahme aus der Preßform wurde das gepreßte Teil bei 450° C in Luft
erhitzt, um das Bindemittel und das Wasser auszutreiben; wie man Fig.3 entnehmen kann, wurde der
Vorformling sodann in eine Graphitheißpreßform 15 mit Stempeln 16 gebracht, die gemeinsam die Gestalt
der vorgesehenen Turbinenschaufel 10 festlegten. Gemäß Fig. 3 ist der Vorformling 12 so gestaltet
worden, daß seine untere, konkave Fläche 12a mit der Form eines entsprechenden Stempels 16 übereinstimmt,
so daß beim Heißpressen die Fläche 12a anliegend vom Stempel unterstütz· wurde. Es wur^e festgestellt, daß
bei der Herstellung der gekrümmten Gestalt einer Turbinenschaufel ohne eine derartige Ausbildung des
Vorformlings der Krümmungsunterschied zwischen dem Vorformling und den Stempelflächen dazu führte,
daß der Vorformling während der Heißpressung zum Brechen neigte. Im speziell beschriebenen Ausführungsbeispiel erfolgte die Heißpressung bei einem Druck von
2,11 Kg/mm2 und einer Temperatur von 17000C während 30 min, woraufhin die Form unter Druck
abgekühlt wurde, um bestmögliche mechanische Eigenschaften zu gewährleisten.
Beim zweiten Ausführungsbeispiel wurde eine Mischung aus Siliziumnitridpulver mit 1 % Magnesiumoxid
wie beim vorherigen Beispiel zubereitet und dann mit einer wäßrigen Dispersion eines Polyacrylesterbinders
gemischt, wie sie als eine Dispersion eines schwer verseifbaren Acrylsäureester-Mischpolymerisats im
Handel ist. 43 Gewichtsprozent des Bindemittels in IO%iger wäßriger Dispersion als Zusatz zur Siliziumnitrid/Magnesiumoxid-Mischung führte zu einer verpreßbaren Masse. Es erwies sich weiterhin als zweckmäßig,
der Masse 0,1% flüssiges Silicon zur Verbesserung ihrer Preßeigenschaften zuzufügen. Nach der Pressung wurde
der Vorformling in der gleichen Weise wie beschrieben weiterbearbeitet
In Abwandlung des zweiten Ausführungsbeispiels
wurde die Masse aus Siliziumnitrid, Flußmittel und Acrylatbindemittel zu einem Vorformling der gewünschten Gestalt gepreßt Die Pressung derartiger
Massen ist besonders für die Erzeugung großer Vorformlinge angebracht, weil die Masse dazu neigte,
ίο während des Pressens Wasser abzugeben, wodurch die
Formbeständigkeit des Vorformlings verbessert und auch die Gefahr der Schwindung und des Bruchs
verringert wurde.
von Turbinenschaufeln bestehen, ließ sich das isostatische Pressen verwenden.
Bei einem dritten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel wurde Siliziumnitridpulver, welches überwiegend in α-Phase vorlag, mit 1 Gewichtsprozei.'
Magnesiunioxidpulver gemischt wobei die Korngrößen beider Pulver unter 8 mm lagen; d.* Mischung wurde
durch nasse Kugelmahlung der beiden Stoffe in einer Zeit von 30 min in einer Lösung von 16 Gewichtsprozent Zellulosenitrat bei einem Verhältnis von Feststoff
zu Flüssigkeit von 1 :1 verarbeitet. Das überschüssige Zellulo^nitrat wurde dann abgefiltert so daß die
Mischung eine Masse mit etwa 68.7 Gew.-% Siliziumnitrid/Magnesiumoxid-Mischung und als Rest gelöste
Zellulosenitratlösung enthielt. Die überschüssige ZeIIu
losenitratlösung, die durch Abfilterung entfernt wurde,
ließ sich selbstverständlich im Kreislauf der nassen Kugelmahlung verwenden.
Gleichfalls wurden weitere Lösungs-/Bindemittelsy
sterne geprüft. Beispielsweise ergab sich, daß eine Masse
mit 5 Gewichtsprozent enes Acrylester-Copolymers,
welches als 10%ige Lösung in Aceton zugesetzt wurde, zu einem Vorformling von im wesentlichen gleichmäßiger Dichte und guter Handhabbarkeit gepreßt werden
konnte. In ähnlicher Weise erwiesen sich wäßrige
Dispersionen von Polyacrylestern und Polyvinyl/Isobutyl-Äther geeignet.
beim vierten Ausführungsbeispiel wurde eine Mischung aus Siliziumnitridpulver mit 1% Magnesiumoxid
und einer Korngröße beider Komponenten unter 3 μπι
mit 43 Gewichtsprozent einer wäßrigen Dispersion von
schwer verseifbarem Acrylsäureester-Mischpolymerisat als 10%ige Dispersion in Wasser zugesetzt, wobei die
Mischung unter Wärmezufuhr erfolgt. Dadurch kam es statt der Bildung einer plastischen Masse zum
Austreiben des wäßrigen Dispersionsmittels während der Mischung, so dafl ein Pulver zurückblieb. Das Pulver
wurde dann einaxial zur Bildung eines Vorformling-, gepreßt. Der Körper wurde dann auf 45O0C in Luft
e-hit. (. um das Acrylestexbindemittel zu entfernen.
wodurch ein Vorformling mit einer Dichte von 2,0 g/cm'
gegenüber einer Dichte im endgültigen Erztugnis von
32 g/cmJ entstand. Der Vorformling wurde dann in eine
Graphitform mit Stempeln gebracht die gemeinsam die Gestalt des endgültigen Erzeugnisses festlegten, um sodann bei einem Druck von 2,11 kg/mm2 mit einer
Temperatur von 1700° C für 90 mm heißgepreßt zu
werden, woraufhin das endgültige Erzeugnis unter
beispiel wurde Siüzivmnitridpulver mit einer Korngröße von 3 μηι und überwiegend in ix-Phase mit 5
Gewichtsprozent Polyacrylester-Bindemittel in 10%iger wäßriger Dispersion gemischt. Nach gründli-
eher Mischung wurde eine Trocknung in einem HeiQluft-Trommeltrockner während einer Stunde vorgenommen,
um zu einem frei fließenden Pulver zu kommen. Das Pulver wurde dann mit 1% eines aus
Magnesiumoxid bestehenden Flußmittels gründlich durchgemischt und zu einem Körper gepreßt. Der
Körper wurde dann erhitzt, um das Acrylester-Bindemittel
auszutreiben, und schließlich zu den endgültigen Abmessungen und zur endgültigen Dichte heißgepreßt.
Bei einem sechsten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel wurde überwiegend in λ-Phase vorliegendes
Siliziumnitridpulver mit einer Korngröße von 3 μιτι mit
1% Magnesiumoxid und 2% einer unter Verwendung einer schnell laufenden Scheibe erzeugten Mischung
von marktüblichen Aluminiumsilikat-Fasern und Wasser gemischt. Die Mischung wurde dann gefiltert und
mit 5 Gewichtsprozent einer 10%igen wäßrigen Polyacrylester-Dispersion in einen Paddelwerk-Mischer
gebracht und dort fur eine Zeit von b Stunden gemischt. Während der Mischung wurde das Material erhitzt um
ein Pulver zu erzeugen, welches isostatisch gepreßt, zur Entfernung des Acrylester-Bindemittels erhitzt und zu
den endgültigen Abmessungen und der endgültigen Dichte heißgepreßt wurde.
Selbstverständlich lassen sich Faser- oder Fiber-Einschlüsse
auch bei dem Siliziunnitridpulver, wie es im Zusammenhang mit den Verfahren des ersten bis dritten
Beispiels beschrieben wurde, verwenden Auf diese
Weise wurden in einem Beispiel Kohlenstoff-Fasern von kurzer Länge zunächst mit Siliciumcarbid beschichtet
und dann mit Silizumnitrid in Pulverform gemischt, wobei ein Flußmittel und 2% einer Lösung von
Methylzellulose in Wasser für die Erzeugung eines preßfähigen Breies zugesetzt wurden. Während der sich
anschließenden Einspritzung dieses Breies kam es zu einer vorzugsweisen Ausrichtung der Fasern beim
Durchtritt der Mischung durch die öffnung der Düse II,
so daß hierdurch ein verstärktes Erzeugnis geschaffen werden konnte.
Verständlicherweise bedeutet die Verwendung einer
ίο Mischung aus Siliziumnitrid, Flußmittel und Bindemittel
in Pulverform eine gewisse Einschränkung in bezug auf die Vielgestaltigkeit der Vorformlinge, die der Bedingung
einer gleichmäßigen Dichte genügen müssen, gegenüber dem Verfahren bei der Verwendung einer
plastischen Masse. Indes ist bei manchen Produktionsbedinungen der trockene Weg vorzuziehen. Weiterhin
ist es zweckmäßig, bei der Erzeugung eines Vorformlings aus einer pulverförmigen Mischung aus Siliziuinnitrid,
Bindemittel und Hußmittel den PreUvorgang, der
bei den vorherigen Beispielen zur Erzeugung des VorformMngs diente, wahlweise nur zur Erzeugung
einer vorläufigen Formbildung zu verwenden, wobei die Bildung des Vorformlings mit der zum Pressen für das
fertige Erzeugnis gewünschten Gestalt dann durch einen weiteren Formgebungsprozeß gebildet wird, in
dessen Verlauf Material des Vorformlings entfernt wrrden kann.
Man kann vorteilhaft auch andere Flußmittel als Magnesiumoxid verwenden; so läßt sich bei den
beschriebenen Beispielen auch Manganoxid vorsehen.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (2)
1. Verfahren zum Herstellen von Erzeugnissen aus
Siliziumnitrid, wobei pulverförmiges Siliziumnitrid mit einem Flußmittel und Bindemittel gemischt und
nach thermischer Entfernung des Bindemittels heißgepreßt wird, und zwar in einer Form, die die
endgültige Gestalt, Abmessungen und Dichte des Erzeugnisses festlegt, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Heißpressung aus der
Mischung in an sich bekannter Weise ein Vorformling von im wesentlichen gleichmäßiger Dichte
hergestellt wird, bei dem jedoch das Verhältnis der sich in Richtung der vorgesehenen Heißpressung
erstreckenden unterschiedlichen Abmessungen zu den entsprechenden Abmessungen des fertigen
Erzeugnisses gleich dem Verhältnis der endgültigen Dichte zur Verformdichte ist
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dab die Mischung in der Weise vorgeformt
wird, daß die — bei aufrecht stehender Form — untere Fläche des Vorformlings und die untere
Fläche des fertig gepreßten Körpers gleich gestaltet sind.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
GB5456970A GB1357099A (en) | 1970-11-17 | 1970-11-17 | Method of manufacturing silicon nitride products |
GB6174870 | 1970-12-30 | ||
GB6174770 | 1970-12-30 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2156592A1 DE2156592A1 (de) | 1972-05-25 |
DE2156592B2 DE2156592B2 (de) | 1978-08-10 |
DE2156592C3 true DE2156592C3 (de) | 1979-04-05 |
Family
ID=27260362
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19712156592 Expired DE2156592C3 (de) | 1970-11-17 | 1971-11-15 | Verfahren zur Herstellung von Erzeugnissen aus Siliziumnitrid durch Heißpressen |
Country Status (11)
Country | Link |
---|---|
AT (1) | AT319131B (de) |
AU (1) | AU458218B2 (de) |
BE (1) | BE775331A (de) |
CA (1) | CA957487A (de) |
CH (1) | CH541524A (de) |
DE (1) | DE2156592C3 (de) |
DK (1) | DK134596B (de) |
FR (1) | FR2131262A5 (de) |
GB (1) | GB1357099A (de) |
IT (1) | IT944954B (de) |
NL (1) | NL7115869A (de) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2812019C2 (de) * | 1978-03-18 | 1982-06-03 | Kernforschungszentrum Karlsruhe Gmbh, 7500 Karlsruhe | Vorrichtung zum Herstellen eines Vorformlings aus Siliziumnitrid |
JPS59224306A (ja) * | 1983-05-13 | 1984-12-17 | 日本碍子株式会社 | セラミツク部品の製造法 |
DE3741689A1 (de) * | 1987-12-09 | 1989-06-29 | Rolf Engel | Verfahren zur herstellung von formteilen |
DE4238878C2 (de) * | 1991-11-21 | 1997-05-07 | Abb Patent Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines hohlen keramischen Gegenstandes mit der Gestalt eines Rotationskörpers |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2386604A (en) * | 1943-10-30 | 1945-10-09 | American Electro Metal Corp | Method of molding under pressure metallic powders |
US2778064A (en) * | 1951-10-20 | 1957-01-22 | Thompson Prod Inc | Coining method and apparatus |
GB970639A (en) * | 1960-03-24 | 1964-09-23 | Plessey Co Ltd | Method of producing high density silicon nitride |
GB951681A (en) * | 1961-08-11 | 1964-03-11 | Ti Group Services Ltd | Manufacture of silicon nitride articles |
FR1411642A (fr) * | 1964-10-16 | 1965-09-17 | Atomic Energy Authority Uk | Procédé de fabrication d'un mélange d'extrusion d'une matière céramique en poudre |
-
1970
- 1970-11-17 GB GB5456970A patent/GB1357099A/en not_active Expired
-
1971
- 1971-11-08 CA CA12713125-170A patent/CA957487A/en not_active Expired
- 1971-11-10 AU AU35546/71A patent/AU458218B2/en not_active Expired
- 1971-11-15 DE DE19712156592 patent/DE2156592C3/de not_active Expired
- 1971-11-16 DK DK560971A patent/DK134596B/da unknown
- 1971-11-16 BE BE775331A patent/BE775331A/xx unknown
- 1971-11-16 FR FR7141019A patent/FR2131262A5/fr not_active Expired
- 1971-11-16 IT IT5411471A patent/IT944954B/it active
- 1971-11-17 NL NL7115869A patent/NL7115869A/xx unknown
- 1971-11-17 AT AT994471A patent/AT319131B/de not_active IP Right Cessation
- 1971-11-17 CH CH1669871A patent/CH541524A/de not_active IP Right Cessation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2156592A1 (de) | 1972-05-25 |
DK134596C (de) | 1977-05-16 |
GB1357099A (en) | 1974-06-19 |
CA957487A (en) | 1974-11-12 |
NL7115869A (de) | 1972-05-19 |
AU3554671A (en) | 1973-05-17 |
DE2156592B2 (de) | 1978-08-10 |
BE775331A (fr) | 1972-03-16 |
AU458218B2 (en) | 1975-02-20 |
DK134596B (da) | 1976-12-06 |
FR2131262A5 (de) | 1972-11-10 |
AT319131B (de) | 1974-12-10 |
CH541524A (de) | 1973-09-15 |
IT944954B (it) | 1973-04-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3789996T2 (de) | Verfahren zur Herstellung von porösen Formteilen. | |
DE2203592C3 (de) | Verfahren zum Herstellen einer kohlenstoffhaltigen Wabenstruktur | |
DE69016103T2 (de) | Hybrid-Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbundmaterial. | |
DE2661072C2 (de) | ||
DE1202702B (de) | Verfahren zur Herstellung von dichten Gegenstaenden aus Kohlenstoff | |
DE3887140T2 (de) | Herstellung von komplexen keramischen und metallischen hochleistungsformkörpern. | |
DE1918834A1 (de) | Isotropes Graphit grosser Dichte | |
DE2458683A1 (de) | Verfahren zum herstellen eines formkoerpers aus siliziumnitrid | |
DE2458691A1 (de) | Verfahren zum herstellen eines formkoerpers aus siliziumnitrid | |
DE3024200A1 (de) | Verfahren zur herstellung von kohlenstoff-kohlenstoffaserzusammensetzungen zur verwendung als flugzeugbremsscheiben | |
EP0134277A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von polykristallinen, transluzenten Sinterrohren | |
EP1493723B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Keramik | |
DE2301426C2 (de) | Verfahren zur Herstellung heißgepresster Gegenstände aus Siliciumnitrid und Vorrichtung | |
DE1569267C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Kohlewerkstoffen | |
DE2156592C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Erzeugnissen aus Siliziumnitrid durch Heißpressen | |
DE2900440C2 (de) | ||
DE19834542C5 (de) | Verfahren zur Herstellung von Verstärkungsfasern enthaltenden Körpern, danach erhältliche Körper, Verfahren zum Fügen der so erhaltenen Körper, gefügte Körper und Anwendung des Fügeverfahrens | |
DE2651311C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Verbundkörpers aus Keramik | |
DE102008056721B4 (de) | Verfahren zur reproduzierbaren Herstellung keramischer Formkörper | |
DE2314442A1 (de) | Verfahren zum herstellen einer hochverschleissfesten al tief 2 o tief 3-keramik | |
DE2324193A1 (de) | Verfahren zur herstellung heissgepresster erzeugnisse | |
DE3942744A1 (de) | Keramisches spritzguss-formteil und verfahren zu seiner herstellung durch spritzguss | |
DE1646508A1 (de) | Verfahren zur Herstellung einer faserhaltigen,feuerfesten,waermeisolierenden Masse | |
DE3105887A1 (de) | "verfahren zur herstellung von filterkoerpern, insbesondere zur feinfiltration von fluiden" | |
DE3938933A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines keramischen verbundartikels und ein hierfuer verwendetes bindemittel |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) |