DE2142002A1

DE2142002A1 - Schneidvorrichtung

Info

Publication number: DE2142002A1
Application number: DE2142002A
Authority: DE
Inventors: Derek Henry George Prowse
Original assignee: Prowse Co Ltd D H
Current assignee: Prowse Co Ltd D H
Priority date: 1970-08-28
Filing date: 1971-08-21
Publication date: 1972-05-04
Also published as: CA942066A; LU63791A1; JPS5148294B1; FR2106017A5; CH554223A; SE379168B; AU448365B2; BE771864A; AU3248371A; IL37540A; NL7111766A; IL37540A0

Description

Schneidvorrichtung

Die.Erfindung bezieht sich auf eine abtragende Schneidvorrichtung, die besonders vorteilhaft für das Schneiden von harten abrasiven Stoffen wie z.B. feuerfesten Materialien, Metallen, Kunststoffen, keramischen Werkstoffen, Glasfaserwerkstoffen, Gestein, Fels, Granit, Marmor und dgl. ist.

Besondere Anwendungsmöglichkeiten des Erfindungsgegenstandes bestehen auf dem Gebiet des Schneidens von Stein und ähnlichen Werkstoffen in Tafeln. Gegenwärtig wird eine solche Arbeitsoperation mit Hilfe eines oder mehrerer hin- und hergehender Stahlblätter durchgeführt, die mit Diamantbesatz versehen sein oder imprägnierte Bereiche aufweisen können. Bei dieser Arbeitsweise erfordert jedes Stahlblatt ein Minimum an statischer Zugkraft von etwa 6 Tonnen. Die Anzahl der Blätter pro Maschine ist durch

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die Festigkeit des Maschinengestells begrenzt. Ein Maschinengestell mit einer Belastbarkeit von 60 Tonnen gestattet somit nur die Verwendung von zehn Blättern. Außerdem scheuert das Stahlblatt (normale Abmessungen: 3,5 Millimeter χ 180 Millimeter χ 3.500 Millimeter und mehr in der Länge) an dem Material, wodurch erhebliche Reibungskräfte hervorgerufen werden, welche die Anwendung hoher Vorschubgeschwindigkeiten verhindern und die Dicke der zu schneidenden Tafeln auf einen Wert begrenzen, der ausreichend groß ist, um die Reibung auszuhalten, die sonst einen Bruch hervorrufen würde. Weiterhin beeinträchtigt die Dicke dee Stahlblattes auch den Kühlmittelfluß zur Schneidkante und das Abführen des entstehenden Schmandes oder Abriebs.

Ziel der Erfindung ist die Schaffung einer abtragenden Schneidvorrichtung, die gegenüber üblichen Stahlblättern eine geringere statische Zugkraft erfordert und es dadurch ermöglicht, daß mehr Schneidelemente gleichzeitig auf einer Maschine von gegebener maximaler Zugkraft verwendet werden können, außerdem eine höhere Vorschubgeschwindigkeit erzielbar ist und dünnere Tafeln erhalten werden können. Es ist ferner Ziel der Erfindung, eine abtragende Schneidvorrichtung zu schaffen, die im Betrieb den Kühlmittelfluß zur Schneidstelle verbessert und dadurch auch das Abführen von Schmand und eine Verbesserung der Schneidgeschwindigkeit begünstigt.

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Gemäß der Erfindung enthält die Schneidvorrichtung ein langgestrecktes, flexibles bzw. biegungsfähiges, fadenförmiges (filiform) Tragorgan für den Schneidstoff und Mittel zum Befestigen der entgegengesetzten Enden des Tragorgans in einer Vorrichtung, die das Zustandekommen einer in Längsrichtung des Tragorgans verlaufenden hin- und hergehenden Relativbewegung zwischen dem Tragglied und einem zu schneidenden Werkstoffblock od.dgl. in einer derartigen Weise gestattet, daß Änderungen des Angriffswinkels des Tragorgans relativ zu dem Block an den Eintritts- und Austrittsstellen des Tragorgans, wie sie sich bei der relativen Hin- und Herbewegung ergeben können, wenn sich das Tragorgan unter dem Schnittdruck durchbiegt, ausgeglichen bzw. ausgeschaltet werden.

Vorzugsweise ist das Tragorgan so befestigt, daß es zwischen den Schnitten um seine eigene Achse gedreht werden kann. |

Das fadenförmige Organ kann die Form eines Drahtes oder eines Stabes aus Stahl, Nylon, Fasermaterial oder einem anderen geeigneten Werkstoff haben und kann auf der Oberfläche mit einem natürlichen oder synthetischen abrasiven Material wie u.a. mit Diamantpartikeln besetzt oder imprägniert sein. Auch kann der Draht oder der Stab mit einem solchen abrasiven Material überzogen sein. Weiterhin können auf einem Draht oder Stab auch rohrförmige, mit einem abrasiven Material imprägnierte, besetzte oder

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überzogene Trägerelemente befestigt sein, beispielsweise durch Anschmelzen, Weichlöten, Hartlöten, Kleben, Bördeln, Anpressen od.dgl., um dadurch das Tragorgan zu bilden.

Ein oder mehrere faden- oder drahtförmige Tragorgane für Abrasiymaterial können gemäß der Erfindung in einer hin- und hergehenden Vorrichtung vorgesehen sein, wie z.B. einer üblichen Steinsägemaschine mit paralleler oder schwingender Bewegung, wobei die Tragorgane an die Stelle der bisher bei einer solchen hin- und hergehenden Säge benutzten Stahlblätter treten.

Zur Verwendung einer oder mehrerer Schneidvorrichtungen nach der Erfindung kann auch für die jeweiligen Zwecke eine spezielle Maschine mit hin- und hergehender Bewegung gebaut werden.

Die Erfindung wird nun anhand von Beispielen mit Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung weiter erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Steinschneidemaschine mit paralleler Bewegung,

Fig. 2 eine schematische Ansicht einer Steinschneidemaschine mit Schwingbewegung,

Fig* 3 eine Schemadarstellung, die den Zustand zeigt, den eine Vorrichtung gemäß der Erfindung bei der

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Durchführung eines Schneidvorganges an einem Steinblock einnimmt,

Fig. 4, 5, 6 und 7 jeweils verschiedene Ausführungsformen von Tragorganen für eine Schneidvorrichtung nach der Erfindung und

Fig. 8 einen Schnitt durch eine Ausführungsform einer Vorrichtung zur Befestigung des Endes eines Tragorgans. - ä

Das Prinzip der Erfindung liegt darin, ein flexibles, faden- oder drahtförmiges Tragorgan für Abrasivmaterial zu schaffen, welches bei seiner Benutzung in Längsrichtung relativ zu einem Block oder einer Tafel aus einem bestimmten Material hin- und herbewegt wird, um das Material abtragend zu schneiden. Jedes geeignete Mittel kann vorgesehen werden, um das Tragorgan so zu halten, daß es seine Hin- und Herbewegung in Längsrichtung in einer solchen Weise ausführen kann, daß Änderungen in "

seinem Angriffswinkel beim Eintritt in den und Austritt aus dem Block kompensiert oder aufgehoben werden, wenn das Tragorgan sich unter dem Schnittdruck durchbiegt.

Fig. 1 zeigt z.B. eine übliche Ausführung einer Schneidemaschine mit einer parallelen Hin- und Herbewegung, bei der Führungen 1 für die hin- und hergehenden Schlitten 2 so angeordnet sind, daß sie eine Vertikalbewegung an mit Gewinde versehenen Säulen 3 ausführen können. Die

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horizontale Hin- und Herbewegung der Schlitten 2 wird durch einen Kurbeltrieb k bewirkt. Mehrere, horizontalen Abstand voneinander aufweisende flexible, fadenförmige Organe 5 als Träger für abrasives Material sind an ihren Enden jeweils mit den Schlitten verbunden, so daß die in Längsrichtung verlaufende Hin- und Herbewegung und die Abwärtsbewegung der Schlitten oder Führungsteile an den Säulen 3 es ermöglicht, daß die Tragorgane für das abrasive MateArial den Werkstoffblock 6 in einzelne Platten oder Tafeln zerschneiden. Die in Fig. 1 gezeigte Anordnung ist beispielsweise ähnlich derjenigen üblicher Marmorsägen, wobei an die Stelle der üblichen Metallsägeblätter nun die faden- oder drahtförmigen Tragorgane treten. In entsprechender Weise veranschaulicht Fig. 2 eine übliche Ausführung einer Schneidmaschine mit hin- und hergehender Schwingbewegung, bei der Schwingarme 7 von Haltern oder Lagerstücken 8 herabhängen, wobei die letzteren eine vertikale Bewegung an mit Gewinde versehenen Säulen 9 ausführen können. In diesem Fall sind die fadenförmigen Tragorgane 10 zwischen den sich gegenüberliegenden Armen 7 angeordnet. Das Hin- und Herbewegen derselben erfolgt wiederum durch einen Kurbeltrieb 11, so daß eine Vertikalbewegung der Lagerstücke 8 an den Säulen 9 bewirkt, daß die Tragorgane 10 den Block 12 in Tafelform zerschneiden.

Wie bereits weiter oben erwähnt, sind die Tragorgane an ihren Enden vorzugsweise so befestigt, daß eine Drehung

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jedes Tragorgans um seine Achse zwischen jedem Schnitt möglich ist, damit die gesamte abrasive Oberfläche ausgenutzt werden kann. Beim Betrieb sollte das oder jedes Tragorgan unter Spannung stehen (wie im einzelnen noch erläutert werden wird), wobei die Spannung so ist, daß während der Durchführung eines Schneidvorganges an einem Werkstoff das Tragorgan noch ausreichend flexibel ist, daß es sich biegen oder eine Bogengestalt annehmen kann, wie es übertrieben in Fig. 3 dargestellt ist. Fig. f 3 läßt weiterhin erkennen, daß der Angriffswinkel des Tragorgans 13 sich beim Eintreten in den Werkstoffblock 14· und beim Verlassen desselben kontinuierlich ändert, wenn sich das Tragorgan zwischen den beiden Enden seines Bewegungshubes aus der mit ausgezogenen Linien dargestellten Lage in die gestrichelt angedeutete Lage bewegt. Diese Änderung des Angriffswinkels kann schädliche Auswirkungen auf das Tragorgan haben. Zum Ausgleich bzw. zur Vermeidung dieser Erscheinung läßt sich jedes Befe- - | stigungsmittel für das Tragorgan verwenden, das hierfür geeignet ist. Beispielsweise können die beiden Enden des Tragorgans gelenkartig derart befestigt werden, daß sie frei um eine horizontale Achse schwenken können. Entsprechend können die Befestigungsteile für die Enden eines Tragorgans so ausgebildet sein, daß sie eine Drehung des Tragorgans um seine Achse gestatten, wie weiter oben erwähnt wurde, und zugleich ein Schwenken des Tragorgans um eine Achse ermöglichen, die lotrecht zur Schnittebene

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und zur Achse des Tragorgans ist. Bei einer Maschinenausführung mit Schwingbewegung, wie sie in Fig. 2 gezeigt ist, oder bei einer umgekehrten Ausführung, bei der die Arme 7 oberhalb der Lagerstücke 8 schwingen, ist es ggfs. nicht erforderlich, für die Tragorgane eine gelenkige Schwenkbefestigung'vorzusehen, um die Änderung im Angriffswinkel auszugleichen, sofern nur die Anordnung so getroffen werden kann, daß die Angriffspunkte des Tragorgans an den Armen 7 Bögen beschreiben, die dem der normalerweise möglichen Änderung im Angriffswinkel des Tragorgans entsprechen.

Andere Möglich'2iten zum Ausgleich von Angriffswinkeländerungen bestehen de>rin, die Enden des Tragorgans in Halterungen aufzunehmen, welche Blatt-, Spiral- oder Schraubenfedern oder Drehstäbe aufweisen. Ferner ist es möglich, die Anordnung so zu treffen, daß sich die Befestigungsteile für die Enden des Tragorgans während eines Hin- und Herganges des Tragorgans vertikal bewegen.

Nachstehend werden Merkmale von Schneidvorrichtungen gemäß der Erfindung mehr im einzelnen erläutert.

Tragglieder

Wie weiter oben erwähnt, können die beispielsweise in Gestalt eines Drahtes oder Stabes ausgebildeten Tragorgane aus Stahl, Nylon, einem Fasermaterial oder einem

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anderen geeigneten Werkstoff bestehen und an der Oberfläche mit einem abrasiven Material besetzt oder mit einem solchen imprägniert sein» oder es kann ein metallisches Element mit abragivem Material, einschließlich Diamant, überzogen sein. Soll zum Überziehen eines nichtmetallischen Tragorgans, z.B. aus Kunststoff, das Verfahren des elektrischen Niederschlags verwendet werden, so kann das abrasive Material in der Weise aufgebracht werden, daß auf einen chemischen Metallniederschlag ein ' elektrischer Niederschlag des abrasiven Materials folgt. Eine weitere Möglichkeit zum Aufbringen von abrasivem Material besteht darin, daß dieses mit geschmolzenem Metall aufgesprüht wird. Auch kann das abrasive Material auf den Draht oder das Tragorgan aufgetragen und dann durch Aufsprühen von geschmolzenem Metall endgültig fixiert werden.

Die Fig. U und 5 zeigen einen ein- oder mehrlitzigen g

Stahldraht oder einen aus einem anderen Werkstoff bestehenden Draht, der eine abrasive Oberfläche aufweist, die nach einem der vorstehend genannten Verfahren hergestellt worden ist. Das abrasive Material kann Bogr-Karbid- oder ein anderes Karbid bzw. Karborund-Material sein* jedoch wird vorzugsweise der Draht mit natürlichen oder synthetischen Diamantpartikeln überzogen* wobei die Bedeckung des Drahtes 100 % betragen kann (wie in Fig.4 gezeigt) oder ein geringerer Prozentsatz gewählt werden

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kann, sei es in einem unterbrochenen oder in einem spiralförmigen Auftrag (wie in Fig. 5 gezeigt). Die Abmessungen und die Menge der abrasiven Partikel auf dem Draht richten sich jeweils nach der beabsichtigten Anwendung oder Schneidoperation.

Fig. 6 zeigt ein abrasives Material 15, das als Imprägnierung, Oberflächenbesatz oder Überzug auf rohrförmige Trägerelemente 16 aufgebracht ist, die auf einen ein- oder mehrlitzigen Draht 17 aufgereiht und an den Stellen 18 durch Klemmen, Schweißen od.dgl. befestigt sind. Die Elemente 16 können an dem Draht auch· durch Anschmelzen, Weichlöten, Hartlöten oder Kleben befestigt sein, wobei das Befestigungsmittel sich nur über Teile oder über die gesamte Länge der einzelnen Elemente 16 erstrecken kann. Wird ein Kleber verwendet, so haben sich für Metallröhren und Metalldrähte flüssige Polymere des "Bush Fit"-Tyρs als besonders vorteilhaft erwiesen, die ein Lösen der Röhren bis zu Temperaturen von ungefähr 200° F (s 93-*94° C) verhindern.

Um das 'Einschneiden" C"lead in") der Röhren beim Schnittvorgang zu erleichtern und Rattern und ähnliche Erscheinungen an den Kanten des zu schneidenden Blockes zu verhindern , können die Röhren konkav, tonnenfÖrmig oder sich verjüngend ausgebildet sein. Das abrasive Material kann in einem oder mehreren Bereichen auf den Röhren vorgesehen sein* Auch lassen sich auf dem Tragorgan nicht-

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abrasive Röhren zwischen abrasives Material tragenden Röhren oder im Wechsel mit diesen vorsehen. Fig. 7 zeigt eine Ausführung mit sich verjüngenden Röhren, bei denen mittlere vertiefte Teile das abrasive Material tragen, wobei dieses in einer der vorstehend erläuterten Methoden aufgebracht ist.

Die Drähte können im Gebrauch während des Schnittes dazu tendieren, sich unter der Zugbelastung zu dehnen. Des- |

halb ist es vorteilhaft, die Drähte vor der Anbringung der Röhren (vgl. Fig. 6 und 7) vorzubelasten oder vorzuspannen. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, den Draht bis zu zwei Dritteln seiner gesamten Bruchfestigkeit mehrfach vorzudehnen oder zu belasten, bevor die rohrförmigen, das abrasive Material tragenden Elemente auf dem Draht angebracht werden.

Wie weiter oben erwähnt, sollten die Drähte im Betrieb unter Spannung gehalten werden, jedoch so, daß noch ein " Durchbiegen oder eine Bogenbildung erfolgen kann. Die Spannung in dem Draht kann durch irgendein geeignetes Spannmittel erzeugt werden, welches auf die Befestigungselemente für die Enden wirkt, beispielsweise durch hydraulische oder mit Drucköl betriebene Zylinder, mit Hilfe von Exzentern, Keilen oder mit anderen Methoden, wie sie a?S» zum Spannen üblicher Sägeblätter bei Schneidmaschinen mit Hin- und Herbewegung verwendet wer-

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den. Für einen Stahldraht 1 χ 19 mit einem Durchmesser von drei Millimetern hat sich beispielsweise eine Spannung von 3 50 bis 400 Kilogramm statische Belastung als optimal erwiesen, die unter Schnittbedingungen zu einer Arbeitsbelastung von ungefähr 500 bis 550 Kilogramm führt.

Das Ausmaß des abrasiven Überzuges kann über die Länge des Tragorgans variieren. Bei der Verwendung von Röhren, wie sie in den Fig. 6 und 7 dargestellt sind, kann sich deren Länge und Abstand über die Drahtlänge hin ändern. Es kann beispielsweise zweckmäßig sein, die Röhren in einem mittler* v. Bereich des Drahtes länger zu wählen und mit größerem Abstand voneinander anzuordnen als in benachbarten Zwischenbereichen und in Endbereichen des Drahtes, um die Endbereiche vor Verschleiß zu schützen, wenn diese in einen zu schneidenden Werkstoffblock eintreten und aus diesem austreten. Beispielsweise können die Röhren im mittleren Bereich jeweils eine Gesamtlänge von 60 Millimetern haben, wobei der das abrasive Material tragende Bereich 20 Millimeter lang ist, während die Röhren in benachbarten oder Zwischenbereichen eine Gesamtlänge von 45 Millimetern haben bei einer Länge des abrasiven Materials von 15 Millimetern, und wobei dann die Röhren in den Endbereichen eine Gesamtlänge von 30 Millimetern bei einer Länge des abrasiven Materials von 10 Millimetern haben. Dabei wird der Abstand zwischen den

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Röhren in den Endbereichen kleiner, in' den Zwischenbereichen weniger klein und im mittleren Bereich am größten gewählt. Für einen Stahldraht 1 χ 19 mit einem Durchmesser von 3 Millimetern können die rohrförmigen Trägerelemente aus einem Flußstahlrohr mit einem Innendurchmesser von 3,2 Millimetern und einem Außendurchmesser von 5 Millimetern hergestellt sein.

Endbefestigungen

Wie weiter oben erwähnt, haben die Endbefestigungen den (| Zweck, ein Tragorgan so zu halten, daß Änderungen des Angriffswinkels kompensiert werden, vorzugsweise ferner in einer solchen Weise, daß eine Drehung des Tragorgans um seine Achse möglich ist. Ein Ausgleich von Änderungen des Angriffswinkels läßt sich beispielsweise dadurch erreichen, daß dem Endteil des Tragorgans eine gelenkige Schwingbewegung um eine Achse ermöglicht wird, die lotrecht zur Schnittebene und zur Achse des Tragorgans ist. Jede Ausführungsform von Endbefestigungen, welche diese Forderungen erfüllt, ist geeignet. Eine Gelenkbewegung, die Änderungen im Angriffswinkel kompensiert oder aufhebt, kann z.B. auch durch Blattfedern, Drehstäbe oder durch eine Kombination aller dieser Mittel erreicht werden.

Fig. 8 zeigt eine Ausführungsform einer Endbefestigung, die für Tragorgane geeignet ist, welche in einer üb-

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lichen Maschine rait hin- und hergehender Bewegung verwendet werden sollen. Diese Maschine weist Platten 19 auf, die herkömmlicherweise zur Befestigung eines Sägeblattes verwendet würden.

Es kann beispielsweise eine Reihe von Platten 19 an jedem der in Fig. 1 dargestellten Schlitten 2 oder an den Enden jedes in Fig. 2 dargestellten Armes 7 vorgesehen sein. Die in Fig. 8 dargestellte Endbefestigung enthält eine Bundhülse 20, die ein drahtförmiges Tragorgan 21 umgibt und einen hohlen konischen Endteil 22 aufweist, der einen kegelstumpfförmigen Muffenteil 23 aufnehmen kann. Dieser ist mit Silberlot an dem Draht 21 befestigt. Da der kegeistumpfförmige Teil 23 durch Zug in dem Draht 21 in die konische öffnung 22 hineingezogen wird, sucht der gegenseitige Eingriff der beiden konischen Flächen den Teil 23 auf dem Draht festzupressen. Die Hülse 20 wird von einem Bügel 21 gehalten, wobei zwischen den sich einander gegenüberliegenden Schultern der Hülse und des Bügels ein Axiallager 25 angeordnet ist, derart, daß sich der Draht um seine Achse drehen kann. Anstelle des Lagers 25 kann auch eine sonstige, die Drehung des Drahtes zwischen den Schnittvorgängen zulassende drehbare Vorrichtung vorgesehen sein, beispielsweise eine Indexoder Teilvorrichtung mit einzelnen Einstellpositionen, oder ein feines Gewinde, das bei Bedarf gedreht werden kann, um verschiedene Schneidbereiche dee Drahtes 21 für

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aufeinanderfolgende Schnittvorgänge in Arbeitslage zu
bringen.

Der Bügel 24 ist mittels eines Gabelbolzens 26 mit einem Arm 27 verbunden, der seinerseits über Bügelteile 28 und 29 an der Platte 19 befestigt ist. Demzufolge ermöglicht der Gabelbolzen 26 auf einer geeigneten Lagerfläche die
jeweilige gelenkartige Schwenkbewegung, wie sie von einem Tragorgan gefordert wird. Mit einer Vorrichtung, wie sie i in Fig. 8 gezeigt ist, kann eine Spannung in dem Draht
21 in der sonst zum Spannen von hin- und hergehenden Sägeblättern üblichen Weise erzeugt werden. So lassen sich beispielsweise Keile verwenden, die auf Platten 19 hinter einem Querbalken wirken, in dem diese Platten angebracht sind.

Es ist hervorzuheben, daß die in Fig. 8 gezeigte Endbefestigung nur ein Beispiel von geeigneten Endbefestigungen darstellt. Ein anderes Ausführungsbeispiel enthält % eine gemeinsame Traverse mit Kugel- oder Rollenlagern an den entgegengesetzten Enden und im Abstand angeordneten
Befestigungen innerhalb der Traverse für die den Draht
aufnehmenden Hülsenteile 20 und 23 nach Fig. 8. Die Hülsenteile können in der Traverse mit Hilfe von Außengewinden befestigt sein, um eine Vorspannung in dem Draht
zu erzeugen und um eine Drehung des Drahtes um seine
Achse zu gestatten, wobei die Lager die erforderliche
gelenkige Schwenkbewegung ermöglichen.

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Es ist weiterhin darauf hinzuweisen, daß Schneidvorrichtungen nach der Erfindung ein oder mehrere Tragorgane sowie Mittel zum Befestigen des oder der Tragorgane bei irgendeiner geeigneten Ausführungsform einer Maschine mit hin- und hergehender Bewegung in einer Weise enthalten können, die eine Änderung des Angriffswinkels ausgleicht, wenn sich das Tragglied unter dem Schnittdruck durchbiegt oder Bogenform annimmt, und eine Drehung des Tragorgans um seine Achse zuläßt, wenn dies erforderlich ist.

Die Erfindung kann für verschiedene Anwendungszwecke eingesetzt werden_s von sehr feinen Schnitten, beispielsweise im Laboratoriumsbereich, bis zu Grobschnitten bei großen Abmessungen, so beispielsweise beim Schneiden von Gestein in offenem Gelände.

Patentansprüche 209819/0536

Claims

2H2002 Patentansprüche

1.) Schneidvorrichtung, gekennzeichnet durch ein langgestecktes, flexibles bzw. biegungsfähiges, namentlich draht- oder fadenförmiges Tragorgan (5, 10, 13, 17, 21) für Abrasivmaterial und Mittel (20, 23, 24, 26, 27) zum Befestigen der entgegengesetzten Enden des Tragorgans (5, 10, 13, 17, 21) in einer Vorrichtung, die eine in Längsrichtung des Tragorgans (S, 10, 13, 17, 21) verlaufende relative Hin- und Herbewegung zwischen dem Tragorgan und dem zu schneidenden Werkstoffblock (6, 12, IU) in einer solchen Weise ermöglicht, daß Änderungen des Angriffswinkels des Tragorgans (5, 10, 13, 17, 21), wie sie durch die relative Hin-und Herbewegung hervorgerufen werden, wenn sich das Tragorgan (5, 10, 13, 17, 21) unter dem Schnittdruck durchbiegt oder Bogenform annimmt, kompensiert oder aufgehoben werden.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Mittel (25) zum Befestigen der entgegengesetzten Enden des Tragorgans (5, 10, 13, 17, 21) in einer Weise, die es gestattet, daß das Tragorgan um seine Achse gedreht wird.

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3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die entgegengesetzten Enden des Tragorgans (5, 10, 13, 17, 21) zur Kompensierung von Änderungen des Angriffswinkels in einer Weise gehalten sind, die es gestattet, daß die Endbereiche des Tragorgans (5, 10, 13, 17, 21) um eine zur Achse des Tragorgans lotrechte Achse (26) schwenken.

W H, Vorrichtung nach einem oder mehreren der voraufgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragorgan (5, 10, 13, 21) einen Abrasivmaterial-Oberzug oder -Belag aufweist, der Diamant-Partikel enthält (Fig. 1, Fig. 5).

5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der voraufgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Abrasivmaterial-Oberzug oder -Belag unmittelbar auf eine äußere Fläche des fadenförmigen Organs (5, 10, 13, 21) aufgebracht ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Abrasivmaterial-Überzug oder -Belag im wesentlichen über die gesamte Außenfläche des fadenförmigen Organs (5, 10, 13, 21) erstreckt (Fig. 4).

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Abrasivmaterial-Oberzug oder -Belag nur über Teile der Außenfläche des fadenförmigen Organs (5, 10, 13, 21) erstreckt (Fig. 5).

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8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragorgan rohrartige, Abrasivmaterial tragende Elemente C16) enthält, die auf einem fadenförmigen Organ (17) angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrartigen Elemente C16) an dem fadenförmigen Organ (17) mittels eines Klebers angebracht sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrartigen Elemente (16) und das fadenförmige Organ (17) metallisch sind und der Kleber ein flüssiger Polymer-Kleber ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das fadenförmige Organ (17) vor der Anbringung der rohrartigen Elemente (16) vorgespannt bzw. vorbelastet ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrartigen Elemente (16) konvexe Außenflächen haben.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrartigen Elemente (16) mittlere, Abrasivmaterial tragende Bereiche (15) und kegelförmige bzw. sich verjüngende äußere Bereiche haben.

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14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrartigen Elemente (16) mit ungleichen Abständen längs des fadenförmigen Organs (17) angeordnet sind.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstände der rohrartigen Elemente (16) voneinander in Richtung auf die Enden des fadenförmigen Organs (17) hin geringer sind als in Richtung auf die Mitte des fadenförmigen Organs.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Länge der rohrartigen Elemente (16) über die Länge des fadenförmigen Organs (17) unterschiedlich ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Länge des Abrasivmaterial-Überzuges oder -Belages auf den rohrartigen Elementen (16) Über die Länge des fadenförmigen Organs (17) unterschiedlich ist.

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