DE2131292A1 - Flexibler Endlosschichtstoff und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Flexibler Endlosschichtstoff und Verfahren zu dessen Herstellung

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DE2131292A1 DE19712131292 DE2131292A DE2131292A1 DE 2131292 A1 DE2131292 A1 DE 2131292A1 DE 19712131292 DE19712131292 DE 19712131292 DE 2131292 A DE2131292 A DE 2131292A DE 2131292 A1 DE2131292 A1 DE 2131292A1
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Description

62 Whittemore Avenue
Cambridge, Mass. O2l4o/V.St.A.
Flexibler Endlosschichtstoff und Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft flexible Endlosschichtstoffe und daraus anzufertigende stabile flexible Produkte mit hoher Zerreißfestigkeit wie Drucktücher und Gurte. Die erfindungsgemäßen Schichtstoffe eignen sich für eine ganze Anzahl'von Produkten wie von Drucktüchern für Textil- und Siebdruck für Walzenpressen bis zu haltbaren, verstärkten Wandmaterial für transportable Tanks. In der Beschreibung wird als bevorzugtes Beispiel ein Drucktuch speziell für den Gebrauch auf Walzenpressen beim Textildruck angegeben.
Seit einigen Jahren ist es im Textildruck üblich, nicht auf Unterlagen aus ungebleichter Baumwolle sondern auf sogenannten "Wasch-Drucktücher" zu arbeiten, die die während des Druckes durch den Stoff durchdringende Farbe aufnehmen und entfernen. Die Entwicklung solcher,Wasch-DrucktÜcher reduzierte die Druck-
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kosten beträchtlich, da durch den Gebrauch der Wasch-Druektücher der Einsatz der Unterlagen aus ungebleichter Baumwolle sowie die Kosten, diese zu waschen und die Farbe vor dem weiteren Gebrauch daraus zu entfernen, vermieden wird.
Das Verfahren mit Wasch-Drucktüchern wurde durch die Entwicklung von Wasch-Drucktüchern mit verschieden behandelten Oberflächen stark verbessert, aber besonders zur Verbesserung dieses Verfahrens trug ein Drucktuch bei, das eine Oberfläche mit sehr feinen Rippen und Mulden zur Entfernung der beim Druck durch den Stoff durchgedrungenen Druckfarbe.hat.
Beim Textildruck ist eine lange Haltbarkeit des Drucktuches und ein Ausschalten von Markierungen oder Mustern vom Drucktuch selbst notwendig. Im Fall des Siebdrucks muß während des schrittweisen Drückens eine extreme Genauigkeit des Druckformträgers vorhanden sein und in beiden Fällen muß das Drucktuch eine schnell zu säubernde und zu trocknende Oberfläche besitzen, bevor dieser Teil des Drucktuches weiter verwendet werden kann.
Bei vielen Druckverfahren dient das Drucktuch gleichzeitig als Kraftübertragungsmittel z.B. für die Wasch- oder Trockenanlage und als Drucktuch zur Aufnahme des Gegenabdruckes und der Farbe.
Ein problematischer Punkt solcher Drucktücher liegt in der Splissung. Es gibt oft Unterschiede in der Fadenstärke in der
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Splissung, die dann zu Markierungen auf dem bedruckten Material führen. Obwohl die Verbindungsstellen der verschiedenen Schichten im Splissungsgebiet gestaffelt liegen, ist gewöhnlich festzustellen, daß die Splissung schwächer ist als der übrige Teil des Drucktuches.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, diese Schwierigkeiten zu beseitigen. Zur Lösung der Aufgabe wird vorgeschlagen, einen flexiblen Endlosschichtstoff einzusetzen, der aus einer Basis mit einer elastomeren Schicht und mindestens einer kontinuierlichen Verstärkungsschicht von einem Ende bis zum anderen Ende und dabei völlig von dem besagten Elastomer umgeben und einer Aussenschicht besteht, so daß das gesamte Drucktuch eine einheitliche Fläche darstellt.
Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ganz allgemein ein Verfahren zur Herstellung von verstärkten, flexiblen Endlosschichtstoffen mit folgenden Verfahrensschritten:
a) Bildung von Führungsrillen in einem thermoplastischen Grundstoff durch Behandeln dieses Grundstoffes in einer erhitzten Walze mit parallelen Furchen, Verspleissen der Enden des Grundstoffes in der Weise, daß kontinuierliche Führungsrillen, die spiralförmig von einem Ende zum anderen Ende des Grundstoffes laufen, entstehen
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b) Einlegen eines kontinuierlichen Fadens mit einem genau in die Führungsrille passenden Durchmesser zur Herstellung der Karkasse des Drucktuches
c) Abdecken dieser Karkasse mit einer Oberflächenschicht und
d) Aushärten des Drucktuches durch Hitze- und Druckbehandlung, so daß ein festes Drucktuch in einem Stück entsteht, in dem die nebeneinander liegenden Verstärkungsfasern vollständig getrennt und jeweils einzeln eingekapselt sind.
Auf diese Weise ist die Festigkeit des Drucktuches entlang der Splissungszone fast gleich der Festigkeit im übrigen Teil des Drucktuches. Die Festigkeit dieser verstärkten Artikel beruht auf der Helix oder auf mehrere Helices aus vorzugsweise einer endlosen Faser. Vorzugsweise kann das Produkt der vorliegenden Erfindung als Drucktuch eingesetzt werden. Es sollten nicht streckbare Fasern eingesetzt werden, wie Glassfasern, vorgesteckte Kunstseide, vorgestreckte Baumwolle oder Polyester wie Polyäthylen- terephthalat, die sich bei den vorgegebenen Festigkeitsgrenzen des Drucktuches nicht verstrecken.
Die hervorragenste Eigenschaft des erfindungsgemäßen Schichtstoffes besteht darin, daß die verstärktenden Fasern so in die Grundschicht
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eingebettet werden können, daß ihre Lage automatisch festgelegt ist. Keine Paser kann eine andere überkreuzen oder auch nur berühren und jede Faser ist im Endprodukt vollständig von "Gummiwellen" umgeben.
Das Drucktuch wird aus mindestens 3 Bestandteilen aufgebaut: (1) Die Basis- oder sogenannte "Zylinder"-Schicht, die direkten Kontakt mit der Walze hat, (2) die aus spiralförmig angeordneten Pasern gebildete Verstärkungsschicht und (2) die Oberflächenschicht, oder Arbeitsschicht, die beim Textildruck die überschüssige durch das zu bedruckende Material durchgedrungene Farbe entfernen kann.
Zumeist werden die Schichten aus einer mit einem vulkanisierbaren Gummi bezogenen Stoffgrundlage bestehen, aber eine Stoffbasisschicht oder- Arbeitsschicht mag in einigen Fällen nicht erwünscht sein. In diesen Fällen besteht diese Schicht aus einer zähen elastomeren Folie, die eventuell darauf angebrachte Muster oder Prägungen dauernd behält. Ein gutes Beispiel eines derartigen Materials ist ein thermoplastisches Polyurethan, das nach Prägung unter einer heißen Presse mechanisch stabil ist.
Die einzelnen Bestandteile des erfindungsgemäßen Schichtstoffes können vielschichtig sein und sind es auch oft, wenn das Drucktuch wie bei einigen Verfahren mit einem Wasch- Drucktuch gleichzeitig
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mit als Antriebselement der gesamten Anlage dient.
Die spätere Verwendung des Drucktuches bestimmt die jeweilige Art der Basisschicht z.B. aus Stoff mit der gleichen Anzahl Schuß- und Kettfaden je Zoll (square weave),aus leichtem Segeltuch usw. Dieser Stoff wird dann in der gesamten Länge mit einer Gummimischung bezogen, deren Höhe von dem Durchmesser der Verstärkungsfaser bestimmt wird. Nach-dem die Basissehicht in einer Streich- oder Walzenauftragmaschine beschichtet worden ist, wird sie mit Führungsrillen versehen, in dem sie mit einer aufgeheizten und mit ensprechenden Rillen versehenen Walze behandelt wird.
Die paralle formgebende Innenfläche der Walze hat entsprechende Dimensionen zur Herstellung der Führungsrillen in dem Schichtmaterial, so daß die Führungsrillen später den darin einzulegenden Faserstrang aufnehmen können. Bei der Herstellung der.Führungsrillen wird die Vulkanisation der Gummibeschichtung der Zylinderschicht nur bis ungefähr j50$ des Endwertes durchgeführt. Wichtig ist, daß die Gummibeschichtung soweit verfestigt wird, daß die Führungsrillen und Stege permanent bleiben und die Schicht ohne Beeinflussung der Oberflächenkonfiguration weiter bearbeitet werden kann und andererseits die Vulkanisation nicht soweit fortgeschritten ist, daß bei der späteren Vereinigung der Oberflächenschicht mit der Zylinderschicht Schwierigkeiten auftreten.
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Die ZyIInderschicht wird dann folgendermaßen in eine Endlosbahn umgewandelt: Eine Führungsrille, zumeist die in der Mitte der Basisschicht wird in der gesamten Länge identifiziert und an beiden Enden der Schicht markiert, dann wird die Schicht umgedreht und ein Ende in ein mit den gleichen Rillen wie in der Basissehicht versehenes Formungsgerät eingeführt. Das andere Ende wird herumgebogen und gegen das sauber abgeschnittene Ende, das bereits in dem Formungsgerät liegt, angesetzt. Ständig oder zeitweilig angebrachte Verbindungsstreifen halten die beiden Enden zusammen.
Allerdings muß das freie Ende so angefügt und ins Muster eingepaßt werden, daß es seitlich versetzt ist und jede Führungsrille somit eine kontinuierliche Helix bildet. Auf diese Weise kann ein Faserstrang kontinuierlich von einem Ende bis zum anderen Ende in die Führungsrille eingebracht werden. In den folgenden Beispielen beträgt die seitliche Versetzung drei Führungsrillen und somit können drei Faserstränge gleichzeitig in die Führungsrillen der Basissehicht eingelegt werden.
Anschließend wird die Basissehicht mit einer Wicklung aus nichtverstreckbarem Garn versehen. Jeder Teilabschnitt der Wicklung ist durch die Gummiwände der Führungsrille von den nächsten isoliert, das Garn kann sich daher nirgends berühren oder gegeneinander reiben.
Die Maschine zur Durchführung der Faserwicklung besteht hauptsächlich aus zwei Walzen, von denen eine angetrieben wird und über die das Endlosband des Drucktuches ausgespannt ist. Eine spezielle Führungsvorrichtung ist so angebracht, daß sie die mit der Schraubenwindung ausgestattete Basisschicht herunterdrückt, bevor der Scheitelpunkt der Walze erreicht wird. Diese Führungsvorrichtung ist so angebracht, daß sie sich auch in Querrichtung von einem Rand des Drucktuches zum anderen frei bewegen kann.
Die Führungsvorrichtung wird durch eine Feder auf die Oberfläche der Basisschicht gedrückt und hat zur exakten Führung der Faser eine Anzahl von Zähnen, die jeweils genau in eine Führungsrille der Basisschicht passen. Eine Führungsvorrichtung dieser Art wird in der US-Patentanmeldung 049 4-00 beschrieben und beansprucht.
Um die Reibung so klein wie möglich zu halten, wird dieses Führungselement aus Polytetrafluoräthylen, Nylon oder einem anderen'Material mit geringer Reibung hergestellt.
Die Glasfaserrollen befinden sich auf einem Platz hinter der Wicklungsmaschine und die Faser wird dann über an sich bekannte Spannvorrichtungen nach unten über Führungsvorrichtungen oder Spannrollen geführt, so daß die Faser bei der Bewegung des Druck-
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tuches leicht in die Führungsrille.gedrückt wird. Die Fasern werden gegen Verschiebungen durch eine dünne Schicht Klebmittel gehalten, die vor dem Aufwickeln über die Basisschicht gesprüht wird. Da die Basisschicht nirgends Spiel hat, sondern unter einer kontrollierten leichten Spannung steht, wird die Faser in die Basisschicht mit praktisch gleichförmiger Spannung eingeführt, die auch nach dem Wicklungsvorgang gleichförmig bleibt.
Danach wird diese Schicht mit der Oberflächenarbeitsschicht versehen. In vielen Fällen hat die Oberflächenschicht den gleichen Aufbau wie die Basisschicht und wird ,mit der Gummimischung nach unten oben auf die Verstärkungsfasern gelegt.
Nach dem diese Oberflächenschicht auf der Karkasse befestigt ist, wird das Endlosband in die Härtungsmaschine gegeben. Eine kontinuierlich arbeitende Härtungsmaschine oder eine Walzenpresse können in dem abschließenden Härtungs- oder Vulkanisationsschritt eingesetzt werden.
Für den Fall, daß das Drucktuch ein Waschdrucktuch für den Textildruck mit Rillen zur Aufnahme der Farbe sein soll, muß die zum Härten eingesetzte Presse eine feingerillte Oberfläche besitzen. Soll andererseits das Drucktuch eine Stoffoberflache oder eine oberflächliche Arbeitsschicht aus undurchlässigem Gummi haben,
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so muß die Härtungswalze glatt und poliert sein.
Die so hergestellten Decken sind so widerstandsfähig, daß sie mit großen Vorzügen in Bezug auf Walzengröße und Kosten an Stelle des Stahlwiderlagers in einer kontinuierlich arbeitenden Hartungsmaschine eingesetzt werden können. Eine derartige Maschine wird in der US-Patentanmeldung, Serial Number 049 227 beschrieben. Weiterhin kann das nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte verstärkte Endlosband in einer kontinuierlich arbeitenden Härtungspresse als Decke der Presswalze benutzt werden.
Die Erfindung wird im folgenden an Hand von Beispielen und begleitenden Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen bedeutet
Figur 1 eine perspektivische Ansicht eines Teiles eines Drucktuches oder einer Decke, in der die einzelnen Schichten aufgeblättert sind, um ihre Struktur zu zeigen.
Figur 2 zeigt eine Ansicht von oben eines kleinen Ausschnittes der Basisschicht in einem Diagramm, wobei die. Führungsrillen, die Stege und die Versetzung beim Verspleissen aufgeführt werden und
Figur J5 zeigt in Seitenansicht eine Decke ohne textile Verstärkung.
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In Figur 1 wird der Aufbau der Endlosdecke 10 aus einer Textilschicht 11 mit Gummibezug 12 aufgezeigt. Der Gummiüberzug 12 ist in der Art wie in IJ ersichtlich,mit Rillen versehen und die Verstärkungsfasern 14 liegen in den PUhrungsrillen 13. Die Oberflächenschicht ist eine Textilschicht 15,die auf beiden Seiten mit Gummi bezogen ist. Die nach unten gerichtete Belache 16 verbindet sich mit dem Verstärkungsfasern und dem mit PUhrungsrillen versehenem Gummiüberzug 12. Die nach oben gekehrte Fläche 17 bildet eine undurchlässige Gummiarbeitsfläche 18. In Figur 2 wird das Verfahren zur Herstellung einer Helix-Führungsrille aufgezeigt, so daß die Verstärkungsfaser kontinuierlich um die Decke gewunden werden kann. Das eine Ende 19 der mit Rillen versehen Basisschicht wird so gegen das gegenüberliegende Ende 21 gesetzt, daß ein Ende der durchlaufenden Führungsrille 15 um die Breite einer Führungsrille gegenüber das andere Ende der Führungsrille IJ seitlich versetzt ist. Die beiden Enden der Basisschicht werden dann miteinander verbunden. Daher kann eine in der Führungsrille IJ befindliche Faser 14 in einem kontinuierlichen Schraubengang liegen. Wenn mehr als eine Faser als gleichzeitig verlegte parallele Faserbündel in die Basisschicht eingelegt werden sollen, müssen die Führungsrillen IJ-IJ auf dem jeweiligen Ende der Basisschicht 19 und 21 jeweils um die Anzahl Führungsrillen seitlich verschoben werden, die der Anzahl Fasern entsprechen, die zur gleichen Zeit in die Führungsrillen eingelegt werden sollen.
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12 geändert gemäß Eingabe
•Ingegangen am ....^3 :3..l
Als Führungsgerät zum exakten Einlegen des Garnes in die Führungsrillen der Basisschicht kann jedes geeignete Gerät eingesetzt werden, vorzugsweise wegen seiner Einfachheit aber das in der US-Patentanmeldung O49 400 beschriebene Gerät. Die Führungseinrichtung ist mittels einer Klemme am Steuerkopf eines Wickelrahmens befestigt und wird durch den Eingriff der an der unteren Fläche der Führungseinrichtung vorhandenen Zähne in die Gewindegänge der .Basisschicht 11 geführt. Schlitze in der Führungseinrichtung führen die verstärkenden Garne direkt in die Führungsrillen 17.» da die Führungseinrichtung sich' quer über die Decke bewegt, wenn die Decke sich unter den in Querrichtung beweglichen Schlitten befindet.
Beispiel 1
Eine Basischicht aus Polyester (Dacron), die bei 218°C gehärtet war und die gleiche Anzahl Schuß- und Kettfäden je Zoll aufwies mit einem Gewicht von J* g/m aus einer Garnstärke 12/3 wurde mit einer härtbaren Gummimischung in Mengen von 655 g/m beschichtet. Die Gummimischung enthielt folgende Bestandteile:
Bestandteile Mengen
Nitril-Kautschuk 166.0
Schwefel 10.0
Zinkoxid 5.7
Stearinsäure 1.7
Antioxidans 3.4
Paraffinwachs 5.0
Russ (P33) 50.0
Goodright Vitrol . 3.4
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Diese Basisschicht wurde unter einer Walze mit I5 Führungsrillen je 2,55 cm versehen. Jede Führungsrille war 1,02 mm breit und 0,76 mm tief. Gehärtet wurde .5 Minuten bei 1490C. Die Basisschicht wurde dann mit Hilfe eines Glasstreifens in eine Endlosbahn überführt, dabei wurden die Führungsrillen jeweils um J5 versetzt und ergaben eine dreifach gestaffelte Helix. Das Endlosband wurde dann mit Glasfaser, Owens-Corning ECG75/5/3, gewickelt. Als Oberflächenarbeltsschicht wurde das mit der gleichen Gummimischung beschichtete Dacron-Gewebe wie für die Basisschicht verwendet. Die Gummimischung hatte dabei allerdings zusätzlich zu dem bereits angeführten Bestandteilen einen Gehalt an 20 Gewichtsteilen eines Phenolharzes (Union Carbide No. 2400), um die Haftfähigkeit zu verbessern.
Diese Endlosdecke wurde dann mit der Oberflächenschicht nach oben in ein Walzenhärtungsgerat eingebracht. Deren hydraulische Zylinder wurden auf einen Druck von 56,2 kg/cnr eingestellt. Die Härtungsrolle war glatt und poliert und wurde mit Dampf von 5,60 kg/cm2 Druck beheizt. Die Zugfestigkeit der Decke wurde dann mit einem Instrongerät-geprüft und überstieg 239 kg/cm.
Beispiel 2
Eine Decke wurde nach dem in Beispiel 1 ausgeführten Verfahren hergestellt, mit der Ausnahme, das als Oberflächenarbeitsschicht
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- i4 - 21312
geändert gemäß Eingabe
tlng«gangen am%
ein Baumwolltuch mit dem Gewicht von g/m und einer Kettfadendichte von 20/2, einer Schußfadendichte von 20/2 und einer Kettfadenstärke von 65 und Schußfadenstärke von 54 eingesetzt wurde. Dieses Material wurde mit der gleichen Gummimischung wie im Beispiel 1 beschichtet, in einer Menge von
611 g/m . Die Arbeitsoberfläche wurde mit der gleichen Gummimischung in einer Menge von 490 g/m zur Herstellung einer Gummiarbeitsfläche beschichtet. Die Decke wurde dann unter einem Druck von 56,2 kg/cm mit einer polierten und auf die gleiche Temperatur wie in Beispiel 1 beheizten Walze gehärtet. «
Die beiden nach dem Verfahren In Beispiel 1 und 2 hergestellten Decken waren vollkommen glatt und zeigten keinerlei Versplissungsmerkmale.
Beispiel J>
Eine Polyurethan-Poliengrundmasse (Estane 5702) wurde in einem auf 1490C aufgeheizten Kalandar ausgewalzt. Diese Folie wurde dann durch Behandeln mit einer Walze mit I5 Führungsrillen je 2,55 cm versehen, jede Führungsrille war 1,02 mm breit und 0,67 mm tief. Diese Basisschicht war nach dem Abkühlen ohne · weiteres Härten brauchbar. Die Enden dieser Basisfolie wurden dann wie in Beispiel 1 mit Hilfe eines Glasstreifens verbunden.
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Die Endlosschicht wurde dann in einaiWickelrahmen eingebracht und mit Glasfaser (Owens-Corηing ECG75/5/5) wie in Beispiel 1 beschrieben gewickelt. Danach wurde die Basisschicht mit einer 1,02 cm dicken Folie des gleichen Polyurethans beschichtet. Diese Endlosdecke wurde dann in einer hydraulischen Presse zwischen Platten von poliertem Stahl mit einem Druck von 28,1 kg/cm verpresst. Die Endlosdecke wurde schrittweise Stück um Stück verpresst, dabei zeigten sich zwar Markierungen, aber sie waren nicht tief genug, um beim Druck Schwierigkeiten zu verursachen.
Ein besonderer Vorzug des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren liegt darin, daß sich die Verstärkungsfasern nicht kreuzen oder miteinander in Kontakt kommen können. Dies ist sonst ein ernstes Problem bei jeder Decke oder jedem Drucktuch, vor allem beim Einsatz von Glasfaser, da sich beim Überkreuzen oder Reiben von Glasfasern innere Bruchstellen sehr schnell entwickeln. In derartig großen und teuren Produkten wie Drucktücher für Textildrucke können derartige Fehler wirtschaftlich sehr ins Gewicht fallen.
Auf Grund der sehr hohen Zugfestigkeit und der Reduzierung innerer Fehlerstellen bedeutet die vorliegende Erfindung eine herausragende Verbesserung für Drucktücher, Gurte und ähnliche Produkte, die bei hoher Zugbeanspruchung oder bei Drehung unter Druck arbeiten müssen.
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In der Beschreibung und in den Ansprüchen wird die Bezeichnung Gummi im heute üblichen allgemeinen Sinne benutzt und bezieht sich nicht auf eine bestimmte chemische Zusammensetzung. Die üblichen elastomeren Mischungen, die die für das erfindungsgemäße Verfahren notwendigen Eigenschaften haben wie Naturkautschuk, Polyurethane usw. können sowohl für die Basisschicht wie auch für die Oberflächenschicht verwendet werden. Obwohl in den hauptsächlichsten Ausführungsformen die Textilstruktur sowohl' der -Basisschicht wie auch der Obef lächenarbeitsschicht gleich ist, kann es durchaus wünschenswert sein, daß entweder die Basisschicht oder die Oberflächenschicht oder beide Schichten selbst mehrschichtig aufgebaut sind.. Die im erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten, verstärkten Decken sind besonders als Pressvorrichtung in einer V/alzenhärtungspresse verwendbar, wie z.B. in einer Vulkanisierungspresse des erfindungsgemäßen Verfahrens. Bis heute arbeiten derartige Walzenhärtungspressen mit einer Presswalze aus rostfreiem Stahl und haben enorme Ausmaße, da zur Verhinderung des Durchbrechens der Stahlgürtelwalze dieser Stahlgürtel einen ziemlich großen Radius besitzen muß. Das Ausmaß derartiger Maschinen kann abgeschätzt werden, wenn man vergegenwärtigt, daß einige Drucktücher für Textildrucke auf Walzen von ungefähr 2,29 m Länge und 1,52 m Durehmesser gehärtet werden.
Die Entwicklung eines sehr festen, verstärkten, flexiblen Gurtes gemäß der vorliegenden Erfindung erlaubt den Einsatz von ver-
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stärkten, flexiblen Decken mit sehr hoher Zugfestigkeit und in der Folge die Entwicklung von kleineren, leichteren und handlicheren Maschinen, so daß eine beträchtliche Anzahl von Gurten und Drucktüchern auf diesen kleineren Maschinen hergestellt werden kann. Zum Beispiel kann der ganze Walzensatz, um den die Decke läuft, an einem ungefähr 2 m langen und etwas weniger als 2 m hohen Rahmen angebracht werden. Die Walzen können jetzt an Stelle eines Durchmessers von 1,52 m einen solchen von 0,5 m haben. Diese reduzierten Durchmesser zeigen den sehr großen Vorteil, da für einen einmal gegebenen Druck dieser Druck auf die zu härtende Karkasse in einem viel höherem Maße einwirken kann. Eine Walze mit einem Durchmesser von 0,3 m zeigt bei einem gegebenen Druck eine 5-fach höhere Leistung im Vergleich mit einer Walze mit einem Durchmesser von 1,5 m unter sonst gleichen Bedingungen.
In die kleineren Maschinen kann die nicht gehärtete Karkasse auch wesentlich besser eingebracht werden. Bis jetzt war dies ein ernstliches Problem, da ein großes Drucktuch oder eine große Decke sehr schwer ist und nur schwierig auf derartig riesigen Walzen aufzulegen ist.
Eine kleinere Härtungsmaschine hat die flexible verstärkte oben beschriebene Decke für die presswalze, wobei als Verstärkungsfaser Glasfasern eingesetzt werden, diese Decke wird über einer Anzahl
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von Hilfswalzen mit Einrichtungen zur Einstellung des Pressdrucks geleitet. Das Härten einer Karkasse findet statt, wenn diese Karkasse zwischen die aufgeheizte Härtungswalze und den strammen, darüber befindlichen Pressgurt gleitet.
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Claims (10)

Patentansprüche
1. Flexibler Endlosschichtstoff mit einer Basisschicht mit einer elastomeren Schicht und einer Wicklung aus verstärkenden Fasern, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere der verstärkenden Fasern (14) kontinuierlich um den Endlosschichtstoff laufen und daß die Oberflächenschicht (15) mit der Basisschicht (11, 13) verbunden ist und daß jede der Verstärkungsfasern (14) in jeder Wicklung vollständig von dem genannten Elastomer umgeben ist und der Endlosschichtstoff zu einer einheitlichen Schicht verpresst ist.
2. Endlosschichtstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht aus einem längeren Gewebe besteht und an den Enden versplissen ist und daß jede der Verstärkungsfasern kontinuierlich über die Splissung läuft.
3. Endlosschichtstoff nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht ein versplissenes textiles Gewebe enthält.
4. Endlosschichtstoff nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß jede Verstärkungsfaser von dem besagten Elastomer umgeben ist, und daß in dem größten Teil des Schichtstoffes die Wicklungen der Verstärkungsfaser parallel zueinander verlaufen.
5. Endlosschichtstoff nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Elastomer ein Nitrilkautschuk ist.
6. Endlosschichtstoff nach Anspruch 1 bis 5* dadurch gekennzeichnet, daß mehrere verschiedene kontinuierliche Verstärkungsfasern vorhanden sind und diese· Pasern sich helixförmig nebeneinander um die Basisschicht ziehen.
7. Endlosschichtstoff nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeich- ' net, daß die Oberflächenschicht (18) als Drucktuchoberfläche ausgebildet ist.
8. Endlosschichtstoff nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß er als Pressdecke in einer Härtungspresse verwendet wird.
9.)Verfahren zur Herstellung von verstärkten, flexiblen Endlosschichtstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß in einer thermoplastischen Basisschicht durch Behandlung mit einer erhitzten mit Rillen versehenen Walze parallele Führungsrillen angebracht werden, daß die Enden dieser mit Führungsrillen versehenen Basisschicht so versplissen werden, daß kontinuierlich verlaufende Rillen entstehen, die sich helixförmlg von einem Ende zum anderen Ende um die Basisschicht winden und" daß in diese Führungsrillen, der Basisschicht ein kontinuierlich
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verlaufendes Faserbündel mit einem genau in die Führungsrillen passenden Durchmesser in diese gewickelt wird und dadurch die Karkasse einer Decke gebildet wird, daß durch Abdecken dieser Karkasse mit einer Oberflächenschicht und darauf folgenden Aushärten der Decke durch Hitze und Druck eine feste einheitliche Decke hergestellt wird, in der die aufeinander folgenden Windungen der Verstarkungsfasern vollständig voneinander getrennt und jede Verstärkungsfaser vollständig eingekapselt ist.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Basisschicht ein mit Gummi beschichtetes textiles Gewebe eingesetzt wird, in dem die Führungsrillen unter Druck bei einer Temperatur und einer Zeitdauer gebildet werden, die nur ausreicht, um den Führungsrillen und Stegen Stabilität zu geben, und daß dann die Karkasse mit einer gummibeschichteten textlien Gewebeschicht bedeckt wird und das endgültige Aushärten des gesamten Schichtstoffes mit Hitze und Druck ausgeführt wird.
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