DE2107108A1

DE2107108A1 - Gliederkessel mit einer im unteren Teil untergebrachten Brennkammer

Info

Publication number: DE2107108A1
Application number: DE19712107108
Authority: DE
Inventors: Reinhold 8871 Burtenbach Pfaudler
Original assignee: Fritz Haugg KG Fabrik für Polar-Lufterhitzer und Stahlheizkessel, 8872 Burgau
Priority date: 1971-02-15
Filing date: 1971-02-15
Publication date: 1972-08-24
Also published as: BE771995A; IT944953B; NL7111363A; GB1323376A; FR2125832A5

Description

12₀Pebruar I97I

Fritz Haugg KG 8876 Jettingen-Scheppach

Gliederkessel mit einer im unteren TeiJL
untergebrachten Brennkammer_c

Die Erfindung bezieht sich auf einen Gliederkessel, insbesondere zum Erhitzen von Luft, mit einer im unteren Teil untergebrachten Brennkammer und mit aneinander gereihten plattenförmigen, die Wärme nach außen abgebenden Einzelgliedern aus je zwei schalenartigen gepreßten und miteinander verschweißten Lamellen aus je einer Stahlblechtafel, von denen jede Lamelle mindestens im Brennkammerbereich
und im oberen Teil mit der benachbarten Lamelle des folgenden Einzelgliedes verbunden ist_o

Gliederkessel dieser Art sind verhältnismäßig einfach im Auf-und Zusammenbau und werden insbesondere für Warmwasserheizungen vorgesehene Sie haben einen verhältnismäßig kleinen Strömungswiderstand, wobei das zu erhitzende Wasser im Hohlraum der Einzelglieder erwärmt wird« Die im
oberen Teil jedes Einzelgliedes zwischen einer Lamelle
und der benachbarten Lamelle eines folgenden Einzelgliedes vorgesehene Verbindungsstelle umgrenzt hierbei eine
Sammelöffnung, durch die das erhitzte Wasser zur Steigleitung hin abströmt. Das zurückströmende abgekühlte Wasser wird über eine Rücklaufleitung an einer unteren, un-

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terhalb der Brennkammer liegenden Stelle wieder in den Gliederkessel eingespeist«, Dabei umspulen die in der Brennkammer erzeugten und entsprechend geführten heißen Verbrennungsgase die einzelnen Glieder des in einem isolierten Gehäuse untergebrachten Gliederkessels und strömen an einer oberen und hinteren Stelle des Gehäuses durch ein RauchgassammeIrohr in einen Schornstein ein.

Derartige Gliederkessel bedienen sich somit des Wassers als Wärmeträger, um die im Brennraum erzeugte Wärme mittels eines aus Rohren bestehenden Kreislaufsystems in die einzelnen zu erwärmenden Räume zu transportieren, wo das Wasser seine Wärme mittels eines Heizkörpers an die Umluft des betreffenden Raumes abgibt„ Ein solches Heizsystem erfordert mithin einen großen Aufwand und ist demgemäß teuer in der Herstellung, Es wird daher hauptsächlich nur zur Beheizung von Wohnräumen oder sonstigen verhältnismäßig kleineren Räumen verwendet, wo eine Dauerbeheizung und milde Erwärmung verlangt wird und angebracht ist.

Für eine Beheizung von sehr großen Räumen z.B«, von Fabrikhallen, Kirchen, Turnhallen u.dgl_o, die während des Ablaufes eines Tages nur in festgelegten Zeiträumen beheizt sein müssen, ist das für Wohnräume vorgesehene Heizsystem in der Anschaffung zu teuer, ganz abgesehen davon, daß die Anheizzeit auch eine viel zu große Zeitdauer erfordert, Für derartige Räume ist dieses Heizsystem im Betrieb auch viel zu unwirtschaftliche

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Es ist daher bei solchen Hallen und großen Räumen bewußt darauf verzichtet worden, auch die Raumumgrenzungsmauern durch eine Dauerheizung auf die gewünschte Raumtemperatur aufzuheizend Vielmehr wird in derartigen Fällen lediglich nur die Raumluft auf die gewünschte Temperatur erwärmt« Hierzu, ist nur eine geringe Änheizzeit notwendig, da die Raumluft mittels eines Gebläses angesaugt und gegebenenfalls unter Zumischung von Frischluft über oder durch einen Wärmeaustauscher hindurchgeführt und als erwärmte Luft wieder in den betreffenden Raum hineingeblasen wird« Das zu erwärmende Medium wird somit schnell umgewälzt_o Dabei wird bewußt in Kauf genommen, daß beispielsweise in einer Fabrikhalle nach Beendigung der Arbeitszeit und damit auch der Heizperiode die Raumtemperatur schnell absinkt und sich dem Temperaturwert der Außenluft näherte

Zur wirtschaftlichen Erwärmung der Raumluft in großen Hallen, Kirchen, Verkaufsräumen u_edgl_o werden hierzu sogenannte Lufterhitzer verwendet, die vorwiegend aus einem Gebläseteil und einem zweiten von einem Wärmeaustauscher gebildeten Teil bestehen« Beide Teile sind in einem Gehäuse untergebracht, von dem eine Gehäusewand als Ansaugöffnung für die kalte und eine zweite meistens gegenüberliegende Seitenwand als Ausblasöffnung für die erwärmte Raumluft ausgestaltet ist« Der in einem solchen Lufterhitzer angeordnete Wärmeaustauscher wird meistens von einem als Brennkammer ausgebildeten Verteilerrohr und von einem vor·

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wiegend gleich großen, parallel zum Verteilerrohr verlaufenden Sammelrohr gebildet, das an einem Schornstein angeschlossen und mit dem Verteilerrohr durch eine Anzahl von quer zu dessen Längsrichtung verlaufenden Heizrohren verbunden ist« Letztere werden innen durch die in der Brennkammer erzeugten und durch die Heizrohre zum Sammelrohr strömenden Heizgase beaufschlagt, so daß sie eine verhältnismäßig hohe Oberflächentemperatur annehmen. Die angesaugte Raum- oder Rückluft wird durch das Gebläse entweder quer oder längs den ein Rohrbündel bildenden Heizrohren des Wärmeaustauschers hindurch geblasen» Es hat sich hierbei herausgestellt, daß der der Rückluft entgegengesetzte Strömungswiderstand eines solchen Wärmeaustauschers verhältnismäßig groß ist, so daß die Energie- bzw₀ Wärmeausnutzung noch nicht als befriedigend angesehen werden kann· Demgemäß sind die erläuterten Lufterhitzer auch noch zu unwirtschaftlich, zumal sie beim Zusammenbau auch eine umfang— reiche und insbesondere sorgfältige Schweißarbeit erfordern«

Demgegenüber besteht die Aufgabe der Erfindung darin, mit wirtschaftlich durchführbaren Maßnahmen einen Gliederkessel mit Einzelgliedern aus je zwei schalenartig-■ gepreßten und miteinander verschweißten Lamellen als Wärmeaustauscher für Lufterhitzer zu schaffen und diesen so auszubilden, daß er bei einem kleinen Strömungswiderstand eine große Ausnützung bzw« eine hohe Abgabe der zugeführten Wärme an das zu erwärmende Medium gewährleistete

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Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß in jeder Lamelle der durch die heißen Verbrennungsgase von innen beaufschlagten Einzelglieder außer dem die Brennkammer und einen die Abzugsöffnung für das Heizmedium begrenzenden Durchbruch noch weitere, insbesondere über den oberen Teil verteilte kleinere Durchbrüche vorgesehen sind und daß, abgesehen von den Endlamellen_t jeder Durchbruch zugleich als Verbindungsstelle zur benachbarten Lamelle eines folgenden Einzelgliedes ausgebildet ist und außen einen umgrenzenden Bördelrand aufweist, dessen Höhe jeweils dem halben gegenseitigen Abstand zweier aufeinander folgender Einzelglieder entspricht.

Im einzelnen kann hierbei die Ausbildung so durchgeführt werden, daß jeder Bördelrand eines Durchbruches am freien Ende einen einwärts gerichteten , zur Fläche der Lamelle etwa parallelen Anschweißrand aufweist, mittels diesem die Einzelglieder zu einem Gliederkessel gewünschter Größe zusammengeschweißt sind» Bei Verwendung von Brennern für Heizmittel mit geringem Überdruck, z,B_e Haushaltgas, sind die die Brennkammer bildenden Durchbrüche der Einzelglieder zum unmittelbaren Einströmen der Verbrennungsgase zwischen die Lamellen! jedes Einzelgliedes zur Brennkammer hin offen gestaltet. Bei Verwendung von Brennern für Heizmittel mit höherem Überdruck, z.B« Drucköl, ist in der Brennkammer ein ihrem Profil und ihrer Größe angepaßter, aus hitzebeständigem Werkstoff bestehender auswechselbarer Einsatz vorgesehen, der von einem die obere

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Querschnittshälfte über die gesamte Brennkaramerlänge abdeckenden Mantel, einer vorderen, dieser Querschnitts— hälfte angepaßten sowie wenigstens zum Teil vom Brenner . durchsetzten Stirnwand und einer rückseitigen, als Rückwand für die Brennkammer dienenden hinteren Stirnwand gebildet ist ο Hierbei kann sich der Mantel des Einsatzes im Bereich der hinteren Stirnwand als Kragen entlang auch von deren übrigen Umrißform erstrecken« Die schalenartig gepreßten Lamellen jedes Einzelgliedes haben je eine etwa rechteckförmige Umrißform mit je einem entlang dieser verlaufenden Plansch, derart daß die beiden mit der Innenseite der Flansche aufeinanderlegbafren Lamellen jedes Einzelgliedes gleichzeitig an zwei zueinander parallel verlaufenden Seiten mittels einer Rollenschweißmaschine flüssigkeits- bzw. luftdicht miteinander verschweißbar sind» Zum Führen des jeweils zu erhitzenden Mediums, z.B. Gas, Luft oder Flüssigkeit, entlang oder quer, im Gegenstrom oder rechtwinklig zu den Einzelgliedern des Gliederkessels.ist dieser in einem mit entsprechenden Öffnungen zum Zuführen und Ableiten des Mediums versehenen Gehäuse angeordnet.

Durch diese Maßnahme wird ein Gliederkessel insbesondere als Wärmeaustauscher für Lufterhitzer gewährleistet, der sowohl in der Herstellung als auch im Betrieb sich als außerordentlich wirtschaftlich erwiesen hat_o Durch die über die Lamellen verteilten kleineren Durchbrüche wird ein© nahezu gleichmäßige Beaufschlagung der inneren Lamellenflache, mit heißen Verbrennungsgasen ermöglicht, so

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daß sich auch eine gleichmäßige Wärmebelastung und Wärmeabgabe an das zu erwärmende bzw₀ zu erhitzende Medium ergibt. Die Heizfläche kann dabei ohne Schwierigkeiten verhältnismäßig groß und dadurch die spezifische Wärmebelastung verhältnismäßig klein gehalten werden, ohne daß hierbei die Abmessungen des Gliederkessels unerwünschte Ausmaße annehmen» Durch eine verhältnismäßig niedere spezifische Heizflächenbelastung wird auch weitestgehend verhindert, daß in dem zu erhitzenden gasförmigen Medium etwa vorhandene Schmutzteilchen verbrennen, so daß beispielsweise bei Beheizung von Häusern derartige, sich auf der Oberfläche des Gliederkessels abspielende Verbrennungsvorgänge vermieden werden und damit auch die Luftbeschaffenheit nicht verschlechtert wird«. Insbesondere ist der Aufbau und die Fertigung sowohl eines Einzelgliedes als auch eines Gliederkessels gewünschter Größe einfach und schnell durchführbar_o Die Lamellen werden in einem Arbeitsgang schalenartig mit allen Flanschen und Bordelrändern aus einer Stahlblechtafel mit entsprechenden Abmessungen gepreßt und zugleich mit den gewünschten Durchbrechungen versehen. Alsdann können je zwei Lamellen mittels ringförmiger, der Größe des jeweiligen Anschweißrandes eines Bördelrandes angepaßter Ringschweißelektroden in der in einem Gliederkessel sich ergebenden Aufeinanderfolge zweier Einzelglieder ebenfalls in einem Arbeitsgang und zwar mit den einander zugekehrten Außenseiten zusammengeschweißt werden« Erst dann werden die Lamellen mit den Innenseiten aufeinander gelegt und an den entlang der Umrißform verlaufenden Flansche mitein-

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ander verschweißt, wobei immer zwei zueinander parallelen Seiten mittels einer Rollenschweißmaschine in einem Schweißvorgang verschweißt werden. Somit bedarf* es vom Preßvorgang der Lamellen bis zur Herstellung eines fertigen Gliederkessels nur verhältnismäßig weniger Arbeitsgänge und dabei praktisch keinerlei Nachrichtarbeiten.

Die Erfindung soll, nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert werden« In der dazugehörenden Zeichnung zeigen :

Figo 1 eine Stirnansicht eines teilweise dargestellten Gliederkessels,

Figo 2 einen Längsschnitt durch den Gliederkessel nach Linie H-II in Pig, 1 ,

Fig» 3 einen Längsschnitt durch ein Einzelglied nach der Linie II-III in Fig,1 im vergrößerten Maßstab,

Figo k die vordere Stirnansicht eines Einsatzes für die Brennkammer des Gliederkessels nach den Fig_o1 und 2,

Figo 5 einen Längsschnitt durch den Einsatz nach der Linie V-V in U

Grundsätzlich wird die Größe eines gemäß der Erfindung auszubildenden Gliederkessels bzw« dessen Wärmeleistung in Kcal/h durch die Anzahl von Einzelgliedern 1 bestimmt, die in beliebiger Anzahl durch Schweißen miteinander verbunden werden können,, Dabei ist es eine Frage des vorhandenen Platzes und des notwendigen Wärmebedarfes, ob die Baulänge tatsächlich beliebig groß gewählt werden kann»

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Vorwiegend werden· die Gliederkessel in mehrere Leistungsgruppen eingeteilt, wobei jeder Leistungsgruppe ein Einzelglied 1 anderer Baugröße zu Grunde liegt und die Baulänge eines Gliederkessels jeder Leistungsgruppe auf ein vernünftiges, noch handliches Maß beschränkt wird_o Beispielsweise kann die Wärmeleistung der Gliederkessel einer ersten Leistungsgruppe bis maximal 30 000 Kcal/h, einer zweiten Leistungsgruppe bis maximal 100 000 Kcal/h, einer dritten Leistungsgruppe bis maximal 5oo ooo Kcal/h betragen usw„, wobei entsprechend einer Verminderung der Anzahl Einzelglieder 1 in einer Leistungsgruppe Gliederkessel mit jedem gewünschten Zwischenwert an Wärmeleistung Kcal/h geschaffen werden können« Jeder Gliederkessel hat im unteren Bereich eine Brennkammer 2, in welcher vorzugsweise mittels eines flüssigen oder gasförmigen Heizmittels heiße Verbrennungsgase erzeugt werden. Diese beaufschlagen die Innenfläche der Einzelglieder und strömen dann nach Abgabe des größten Teiles ihres Wärmeinhaltes durch einen gemeinsamen Rauchgasstutzen 3 in den Schornsteine

Ein Einzelglied 1 ist plattenförmig ausgebildet und besteht grundsätzlich aus zwei luft- und f lüssigkeitsdich.t miteinander verschweißten Lamellen k von etwa rechteckförmiger Umrißform. Jede Lamelle k wird aus einer Stahlblechtafel entsprechender Größe hergestellt und durch Pressen an den Rändern schalenartig verformt. Im unteren Bereich der mit den Querseiten parallel zum Fußboden stehenden Lamelle k. wird gleichzeitig ein vorzugsweiser kreis-

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runder Durchbruch von verhältnismäßig großem Durchmesser ausgestanzt, dessen Randkante die Brennkammer 2 umgrenzt. Im oberen Teil und zwar soweit als möglich bis nahe an die obere schalenartig verpreßte Querkante sich erstreckend wird ebenfalls ein vorwiegend kreisrunder Durchbruch jedoch mit einem gegenüber der Brennkammer kleineren Durchmesser vorgesehen» dessen Randkante eine Abzugsöffnung 5 für die etwas abgekühlten Verbrennungsgase umgrenzt. Desweiteren sind im oberen die Abzugsöffnung 5 aufweisenden Teil noch weitere, über diesen Teil verteilte kleinere Durchbrüche 6 vorgesehen. Vorzugsweise werden die Brennkammer 2, die Abzugsöffnung 5» sowie die vorwiegend ebenfalls kreisförmigen üurchbrüche 6 symmetrisch zur Längsmittellinie 7 der Lamelle k angeordnete

Jeder Durchbruch weist einen sich nach außen erstreckenden und einen Bördelrand 8 bildenden Kragen auf, der an seinem Ende mit einem einwärts gerichteten, zur Fläche der Lamelle k etwa parallelen Anschweißrand 9 versehen ist, so daß jeder Bördelrand 8 einen umgekehrt L-förmigen Querschnitt hat. Die Höhe jedes Bördelrandes 8 entspricht dem halben gegenseitigen Abstand zweier aufeinander folgender Einzelglieder 1. Zusammen mit seinem Anschweißrand 9 bildet jeder Bördelrand 8 eine Verbindungsstelle zweier im Gliederkessel aufeinander folgender Einzelglieder,

Die schalenartige Verpresa,üng der Lamellen 4 an den Um-

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grenzungsrändern ist so durchgeführt, daß entlang der rechteckförmigen Umrißform an jeder Seite ein Flansch 1o gebildet wird, der ebenfalls parallel zur Fläche der Lamelle verläuft. Die beiden ein Einzelglied 1 bildenden Lamellen werden mit den Innenseiten ihrer Umgrenzungsflansche bündig aufeinander gelegt und je zwei zueinander parallele Seiten der Lamelle k mittels einer Rollenschweißmaschine an diesen Flanschen gleichzeitig miteinander verschweißte Die Ecken der Lamellen k werden dabei nicht abgerundet, weil dadurch der Schweißvorgang erheblich erschwert und dazu insbesondere eine in der Herstellung teuere Führung der Schweißelektroden erforderlich ist₀

In vorteilhafter Weise kann jedoch zum Zusammenschweißen eines Gliederkessels so vorgegangen werden, daß erst die benachbarten Lamellen k der jeweils aufeinander folgenden Einzelglieder mit ihren Außenseiten aufeinandergelegt und an den aufeinander liegenden Anschweißrändern 9 der die Durchbrüche umgrenzenden Bördelränder 8 zusammengeschweißt werden» Dieses kann gegebenenfalls mittels besonderer, den Anschweißrändern angepaßter Ringschweißelektroden in einem Arbeitsgang geschehen. Alsdann werden die paarweise mit ihrer¹ Außenseite bereits flüssigkeits- bzw. luftdicht miteinander verschweißten Lamellen h mit den Innenseiten aufeinander gelegt und an den entlang ihrer Umrißform verlaufenden Flanschen' TO und zw^r immer gleichzeitig an zwei zueinander parallel verlaufenden Seiten mittels einer Rollenschweißmaschine flüssigkeits- bzw, luftdicht

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miteinander verschweißt«

Ein auf diese Weise hergestellter Gliederkessel wird in einem in Figo 1 lediglich in strichpunktierten Linien angedeuteten Gehäuse 11 untergebrachte Vorwiegend an der für die Zuführung ZoB. von zu erwärmender Luft dienenden offenen Gehäuseseite ist der Gebläseteil vorgesehen, durch den der als Wärmeaustauscher dienende Gliederkessel mit der zu erwärmenden Luft bzw, mit Rückluft beaufschlagt wird₀ Für den Austritt der erwärmten Luft kann eine beliebige Gehäuseseite vorgesehen werden. Diese wird je nach den örtlichen Verhältnissen gewählt, so daß die Luft im Gleichstrom oder Gegenstrom entlang den Einzelgliedern des Gliederkessels oder quer zu ihnen durch das Gehäuse strömen kannο Selbstverständlich kann hierbei die Austrittseite auch um 90 Grad zu Eintrittsseite versetzt sein, An der Vorderwand kann in üblicher Weise eine die Brennkammer verschließende Tür vorgesehen sein, die gegebenenfalls einen Zerstäubungsbrenner z.B₀ für Drucköl, Rohrbrenner z.B. für Gas oder Zuführungsleitungen für sonstige in der Brennkammer zur Verbrennung gelangende Heizmittel aufweisen kann.

Bei Verwendung von Brennern für Heizmittel mit geringem Überdruck, z.B„ Haushaltgas, sind die die Brennkammer 2 bildenden bzw, begrenzenden Durchbrüche der Einzelglieder bzw« von deren Lamellen k zum unmittelbaren Einströmen der Verbrennungsgase zwischen diese Lamellen h über ihren gesamten Umfang zur Brennkammer 2 hin offen ausge-

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bildete Dagegen ist bei Verwendung von Brennern für Heizmittel mit höherem Überdruck z.B₀ Drucköl, Druckgas od.dgl₀ in der Brennkammer 2 ein ihrem Profil angepaßter, aus hitzebeständigem Werkstoff bestehender auswechselbarer Einsatz vorgesehen, der von einem die obere Querschnittshälfte auf der gesamten Länge der Brennkammer 2 abdeckenden Mantel 13t einer vorderen, dieser Querschnittshälfte angepaßten sowie gegebenenfalls wenigstens zum Teil vom Brenner durchsetzten Stirnwand 14 und einer rückseitigen, als vollständige Rückwand für die Brennkammer 2 dienenden hinteren Stirnwand gebildet ist_o Bei Verwendung von Heizmittel mit höherem Überdruck ist die Brenneranordnung so durchgeführt, daß die auf die hintere Stirnwand 15 auftreffende Flamme nach oben umgestülpt wird und nahezu auf die vordere Stirnwand 14 auftrifft, wobei die entstehenden heißen Verbrennungsgase seitlich entlang den Längsrändern des Mantel» 13 verteilt zwischen die Lamellen k der Einzelglieder 1 einströmen. Durch das Umstülpen der Flamme werden auch etwaige in den Verbrennungsgasen noch vorhandene unverbrannte Brennstoff teilchen verbrannt. Dieser Vorgang wird noch durch den Mantel 13 unterstützt, der eine höhe Temperatur annimmt und seine Wärme durch Strahlung an die Verbrennungsgase bzw« an die- unverbrannten Brennstoffteilchen abgibt» Zur besseren Halterung und Führung des Einsatzes 12 in der Brennkammer 2 erstreckt sich der Mantel 13 im Bereich der hinteren Stirnwand mittels eines Kragens 16 auch in der unteren Querschnittshälfte der Brennkammer 2 entlang der Umrißform der hinteren Stirnwand 15,

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Claims

Patentansprüche ;

M οjGliederkessel, insbesondere zum Erhitzen von Luft mit
einer im unteren Teil untergebrachten Brennkammer und mit
aneinander gereihten plattenförmigen, die Wärme nach außen abgebenden Einzelgliedern aus je zwei schalenartig gepreßten und miteinander verschweißten Lamellen aus je einer
Stahlblechtafel, von denen jede Lamelle mindestens im
Brennkammerberöich und im oberen Teil mit der benachbarten Lamelle des folgenden Einzelgliedes verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß in jeder Lamellae (4) der duroh die Verbrennungsgase von innen beaufschlagten Einzelglieder (i)
außer dem die Brennkammer (2) und einen die Abzugsöffnung
(5) für das Heizmedium begrenzenden Durchbruch noch weitere, insbesondere über ihren oberen Teil verteilte kleinere Durchbrüche (6) vorgesehen sind und daß, abgesehen von den Endlamellen, jeder Durchbruch zugleich als Verbindungsstelle
zur benachbarten Lamelle (k) eines folgenden Einzelgliedes (i) ausgebildet ist und außen einen umgrenzenden Bördelrand (8) aufweist, dessen Höhe dem halben gegenseitigen Abstand zweier im Gliederkessel aufeinanderfolgender Einzelglieder (1) entspricht»

2„ Gliederkessel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß jeder Bördelrand (8) eines Durchbruches (2_t 5» 6) am
freien Ende einen einwärts gerichteten, zur Fläche der Lamelle (h) etwa parallelen Anschweißrand (9) aufweist, mit-

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tels welcher die Einzelglieder (i) zu einem Gliederkessel gewünschter Größe zusammenschweißbar sind«

3. Gliederkessel nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von Brennern für Heizmittel mit geringem Überdruck, z.B_o Haushaltgas, die die Brennkammer (2) bildenden Durchbrüche der Einzelglieder (1) zum unmittelbaren Einströmen der Verbrennungsgase zwischen die Lamellen (4) jedes Einzelgliedes (1) über den gesamten Umfang zur Brennkammer (2) hin geöffnet sind_o

ko Gliederkessel nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von Brennern für Heizmittel mit höherem Überdruck, z_oB_o Drucköl, in der Brennkammer (2) ein ihrem Profil angepaßter, aus hitzebeständigem Werkstoff bestehender auswechselbarer Einsatz (i2) vorgesehen ist, der von einem die obere Querschnittshälfte abdeckenden Mantel (13)» einer vorderen, dieser Querschnittshälfte angepaßten sowie wenigstens zum Teil vom Brenner durchsetzten "Stirnwand (14) und einer rückseitigen, als Rückwand für die Brennkammer (2) dienenden hinteren Stirnwand (15) gebildet ist»

5ο Gliederkessel nach Anspruch h, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel (13) des Einsatzes (12) im Bereich der hinteren Stirnwand (15) sich mittels eines Kragens (16) entlang von deren Umrißform der unteren Querschnittshälfte erstreckte

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6„ Gliederkessel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die an den Außenwänden schalenartig verpreßten Lamellen (k) jedes Einzelgliedes je eine rechteckförmige Umrißform mit je einem entlang dieser verlaufenden Flansch (io)

aufweisenj derart_t daß die beiden mit der Innenseite der
Flansche (1O) aufeinanderlegbaren Lamellen (k) jedes Einzelgliedes (i) gleichzeitig an zwei zueinander parallel
verlaufenden Seiten mittels einer Rollenschweißmaschine
flüssigkeits- bzw, luftdicht miteinander verschweißbar
sind ο

7o Gliederkessel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Führen des zu erhitzenden Mediums, Z₀B₀ Gas, Luft oder Flüssigkeit, entlang quer, im Gegenstrom oder rechtwinklig zu den Einzelgliedern, der Gliederkessel in einem mit entsprechender Einström- und Ausströmöffnung versehenen Gehäuse (ti) angeordnet ist₀

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