DE2102058A1

DE2102058A1 - Meßkopf zur berührungslosen, elektromagnetischen Ermittlung der Exzentrizität ummantelter ferromagnetischer Drähte

Info

Publication number: DE2102058A1
Application number: DE19712102058
Authority: DE
Inventors: Gerhard Dipl.-Ing. 3301 Bortfeld; P Jahns
Original assignee: Hoesch AG
Current assignee: Hoesch AG
Priority date: 1971-01-16
Filing date: 1971-01-16
Publication date: 1972-07-27
Also published as: BE777990A; FR2122265A5; NL7117920A; CH534863A; IT945714B; DE2102058B2; GB1368326A

Description

Meßkopf zur berührungslosen, elektromagnetischen Ermittlung der Exzentrizität ummantelter ferro-

magnetischer Drähte

Die Erfindung betrifft einen Meßkopf zur berührungslosen, kontinuierlichen, elektromagnetischen Ermittlung der Exzentrizität ummantelter ferromagnetiseher Drahtstäbe oder Drähte, insbesondere ummantelter Schweißelektroden in ihrer Umhüllung.

Bei Ummantelungsvorgängen ist die zentrische Lage des ummantelten Kernes, bezogen auf seine Umhüllung, ein

entscheidendes Qualitätsmerkmal. Das Meßsystem muß daher M

während der Produktion ohne zeitliche Verzögerung die Exzentrizität sofort anzeigen oder ein Signal erstellen, das eine selbsttätige Nachjustierung der Zentrizität zu bewirken in der Lage ist.

Es sind bereits induktive Verfahren bekannt, die die Lage des ummantelten Kerner, bezogen auf seine Umhüllung, messen. Diese Verfahren haben jedoch den Nachteil, daß der laufenden Produktion eine Probe entnommen werden muß. Dadurch ergibt sich der Nachteil, daß zwischen dem Zeitpunkt der Entnahme der Probe und dem eventuell notwendigen justierenden Eingriff nach der Messung Zeit vergeht, in der entweder die Produktion gestoppt werden U

muß oder ein mit Fehlern behaftetes Produkt gefertigt wird.

Die vorgenommene Qualitätskontrolle beschränkt sich somit auf eine Stichprobenmessung. Ein weiterer Nachteil ist, daß die Umhüllung der Stäbe als Auflage dient, um so einen Bezugspunkt für die Lage der Umhüllung zur Lage des Kerndrahtes zu schaffen, die Umhüllung also berührt wird, was kurz nach dem Extrudervorgang, zu einem Zeitpunkt, wo vielfach die Umhüllung noch nicht erhärtet ist, unerwünscht ist.

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Bekannt gewordene kontinuierlich induktive Meßverfahren arbeiten mit einem Spulensystem. Ihr großer Nachteil ist die zeitraubende Nullpunktjustierung und die Verlagerung des Nullpunktes während des Betriebes. Darüber hinaus befinden sie sich mit ihrer räumlich aufwendigen Bauweise direkt hinter dem Düsenaustritt, wodurch sie zur ständigen Verschmutzung neigen und somit dauernde Reinigungsarbeiten erfordern und den Extrudervorgang sehr behindern.

Ein anderes kontinuierlich induktives Meßverfahren verfügt ^ zwar über eine selbsttätige Nullpunktjustierung, weist dafür aber andere Nachteile auf. So ist sein Einsatz bei der Herstellung von Schweißelektroden, wegen seiner räumlich aufwendigen Bauform, nicht möglich. Darüber hinaus ist der Meßkopf selbst rotierend angeordnet und auch die Nullpunkt justierung erfolgt mechanisch. Dadurch ist ein mechanischer Verschleiß unvermeidbar und ein erhöhter Wartungsaufwand bedingt.

Auch bekannt gewordene kapazitive Verfahren mit rotierendem Meßkopf haben die gleichen Nachteile. Darüber hinaus arbeiten sie nur dort zufriedenstellend, wo ein kontinuierlicher Strang auf Zentrizität geprüft werden muß und bei dem die ^ zu erzielende Genauigkeit, mit der geprüft und geregelt werden soll, nicht groß ist. Preßkopf und Meßkopf sind meist relativ weit voneinander getrennt.

Auch eine Benutzung von strahlenemittierenden Substanzen, wie auch die Verwendung von Röntgenstrahlen, bringt hinsichtlich ihrer Handhabung (Schutzvorschriften) und ihres gerätetechnischen Aufwandes Nachteile.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Lage eines ferromagnetischen umhüllten Drahtes oder Stabes, bezogen auf seine Umhüllung, kontinuierlich, berührungslos und ohne Verwendung von beweglichen Teilen des Meßkopfes zu messen, in geeigneter Weise anzuzeigen und ein Reg'elsignal zur selbständigen Regelung der Zentrizität zu erstellen.

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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, und die beschriebenen Nachteile ausgeschaltet, daß vorzugsweise bereits während des Herstellungsprozesses über die Extruderdüse koaxial ein magnetischer Fluß in den Kerndraht eingeleitet wird, der durch den Kerndraht fließt, dann in einer senkrecht zum Draht angeordneten Meßebene wieder austritt und durch mindestens drei in der Meßebene um 120 , vorzugsweise aber durch vier in der Meßebene um je 90 versetzt angeordnete Polschuhe in magnetische Teilflüsse, die ihrerseits ein Maß für die Exzentrizität des Stabes, bezogen auf die Achse der Extruderdüse, sind, aufgespalten, fokussiert und durch geeignete Meßelemente gemessen werden. Im folgenden wird beispielhaft stets von einer Aufspaltung in vier magnetische Teilflüsse ausgegangen,,

Die einzelnen magnetischen Teilflüsse werden mittels magnetisch steuerbarer Halbleiter oder Widerstände, Hallgeneratoren oder Spulen, die in den Fokusstellen angeordnet sind, gemessen. Im Falle eines periodischen Flusses können auch Spulen verwendet werden«

Die Erzeugung eines konstanten magnetischen Flusses kann mittels eines Permanentmagneten erfolgen. Hierbei fließt bei einer radialen Magnetisierung des Permanentmagneten der magnetische Fluß direkt, bei einer axialen Magnetisierung über einen Veicheisenring als Polschuh, in die Extruderdüse und von dieser durch den Kerndraht, die vier Magnetpolschuhe und die vier Meßstellen in den Magnetschuh zurück zum Permanentmagneten.

Die Erzeugung des magnetischen Flusses kann auch durch eine koaxial zur Extruderdüse angeordnete stromdurchflossene Spule erfolgen, wobei der magnetische Fluß von der Extruderdüse durch den Kerndraht, die vier Magnetpolschuhe und die vier Meßstellen in den Magnetschuh und von dort über einen Weicheisentopf zur Extruderdüse fließt«

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Durch die so mögliche enge Anordnung von Extruderdüse und Meßkopf kann auf eine Messung der Lage der Umhüllung verzichtet werden. Ohne diese Lagemessung des Umhüllungsquerschnittes ist die Achse der Extruderdüse die Bezugsgröße für die Lage des Drahtes in diesem Querschnitt. Dies ist praktisch genau genug, solange der Abstand der Meßebene vom Düsenaustritt klein ist, was jedoch bei allen bisher bekannt gewordenen Verfahren nicht erreicht wird_o

Zur Umformung der der Exzentrizität proportionalen magnetischen Teilflüsse in ein elektrisches Signal werden die Meßelemente je zweier gegenüberliegender Meßstellen zu einer Einheit zusammengefaßt. Vorzugsweise geschieht dies in Form je einer Wheatstoneschen Brücke, die beide durch einen Generator gespeist werden, so daß ein der Exzentrizität des Kerndrahtes, bezogen auf die Umhüllung, in zwei aufeinander senkrechtstehenden Richtungen, der X— und Y— Richtung proportionales elektrisches Signal als Eingangssignal für die nachgeschalteten Verstärker gebildet wird, an deren Ausgängen dann ein verstärktes, der Exzentrizität in X- und Y—Richtung proportionales elektrisches Signal

(e und e ) abgegriffen werden kann. χ y

Diese den Abweichungen des Kerndrahtes von der Zentrizität in X- und Y«Richtung proportionalen elektrischen Signale

(e und e ) können beispielsweise einem Kathodenstrahlx y

Oszillographen zum Zwecke der optischen Anzeige zugeführt werden. Vor dem Sichtfeld des Displays können Masken zur besseren optischen Qualitätskontrolle angebracht werden. Die genannten elektrischen Signale (e und e ) können aber auch weiter verstärkt und einem Stellglied zugeführt werden, das eine automatische Nachjustierung der Stabführungedüse bewirkt, so daß eine ständige koaxiale Lage des Kerndrahtes, bezogen auf die Lage der Umhüllungsdüse, erreicht wird.

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Die der Abweichung des Kerndrahtes von der Zentrizität in X- und Y-Richtung proportionalen elektrischen Signale (e und e ) können außerdem einer elektronischen Schaltung zugeführt werden, die diese vektoriell addiert und an deren Ausgang der skalare Wert der vektoriellen Summe, entsprechend der Gesamtexzentrizität E, als elektrische Größe ansteht. Diese kann dann für eine kontinuierliche Dokumentation der Qualität, beispielsweise mit Hilfe eines üblichen EinkanalSchreibers, verwendet werden. Dabei kann der Vorschub über der Zeit oder bei Stäben vorzugsweise über der Stückzahl erfolgen, wobei in letzterem Falle ein Schrittmotor, der mit Zählimpulsen angesteuert wird, zum Vortrieb des Einkanalschreibers verwendet wird.

Die Zählung von Stäben kann während des Extrudervorganges dadurch erfolgen, daß die bei kontinuierlichem Durchlauf einzelnen Stäbe durch den Meßkopf auftretenden periodischen Schwankungen der Meßsignale (e und e ), die für

χ y

die Messung der Exzentrizität nicht relevant sind, in einer elektronischen Schaltung getriggert, verstärkt und damit in elektrische Zählimpulse umgewandelt werden« Diese Zählimpulse können nun beispielsweise mittels eines Zählers zur Anzeige gebracht oder zum Vortrieb des erwähnten Ein— kanalschreibers benutzt werden«

Es ist aber auch - nach einem weiteren Teil der Erfindung — eine Kombination des beschriebenen Meßkopfes mit einer Vermessung der Umhüllung möglich. Hierzu werden berührungslos arbeitende pneumatische, optische oder in Sonderfällen auch berührend arbeitende mechanische Meßverfahren benutzt, die die Zentrizität der Lage des Umhüllungsquerschnittes in der gleichen Meßebene koordinatengleich messen und in elektrische Signale (e* und e*) umsetzen, womit sich dann

χ y

durch einfache Differenzbildung elektronisch die Differenz der Lage des Mittelpunktes des Umhüllungsquerschnittes zur Lage des Mittelpunktes des umhüllten Kernes bilden läßt.

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·■ Ό ·*·

Ersetzt man nun darüber hinaus die Extruderdüse, bei sonst unverändertem Aufbau des Systems, durch einen ferromagnetischen Ring, so erhält man einen Meßkopf, der auch unabhängig vom Extrudervorgang eingesetzt werden kann.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen darin, daß während des Produktionsprozesses eine genaue berührungslose, kontinuierliche Messung und/oder automatische Nachjustierung der Lage des umhüllten Kernes, bezogen auf die Achsmitte der Extruderdüse bzw. der Umhüllung, erfolgt,

Die Funktion des Meßsystems, gemäß der Erfindung, wird an Hand der Figuren 1 bis h näher beschrieben* In einem Längsschnitt durch den Meßkopf (1) und damit durch die Achse des Drahtes (3) sowie der Extruderdüse (2) zeigen

Fig_o 1 die Ausführung mit einem axial magnetisierenden zylindrischen Permanentmagneten (5)>

Fig. 2 die Ausführung mit einem radial magnetisierenden zylindrischen Permanentmagneten

Fig. 3 die Ausführung mit einer den koaxialen Magnetfluß erzeugenden Spule (5t>) mit Schnitt durch die Meßebene.

Darüber hinaus zeigt die
Fig. k das Prinzip des Meßschaltbildes,

Hierin sind im einzelnen aufgezeigt:

Der nichtferrromagnetische Meßkopf (i) (z. B. aus Bronze), die Extruderdüse (2), der ferromagnetische Draht oder Drahtstab (3), die zu extrudierende se. extrudierte Umhüllung (4), der axialmagnetisierte Ringmagnet (5) in Fig. 1 sowie der radialmagnetisxerte Ringmagnet (5a) in Fig. 2.

Die Magnetpole sind dabei mit N und S bezeichnet. Die Richtung des Magnetflusses ist jedoch für die Verwirklichung des Erfindergedankens unerheblich, so daß sie

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auch in umgekehrter Richtung gewählt werden kann. An Stelle der vorzugsweise hier gezeichneten Ringmagnetβ zur Erzeugung des koaxialen Magnetflusses können natürlich auch einzelne Stabmagnete oder eine stromdurchflossene Spule benutzt werden (5b).

Die Fokusstellen (6) liegen zwischen den Magnetpolschuhen (7) und den Magnetschuhen (8). Die beiden letzteren sind aus magnetisch gut leitendem Weicheisen. Bei einer axialen Magnetisierung leitet der Polschuh (9) ein Weicheisenring, den magnetischen Fluß vom Nordpol zur Extruderdüse (2), Bei einer radialen Magnetisierung fließt der magnetische Fluß direkt vom Pol des Magneten zur Extruderdüse. Bei Verwendung einer Spule fließt der magnetische Fluß über einen magnetisch gut leitenden Weicheisentopf (9a) zur Extruderdüse,

Die in den Figuren 1 bis 3 gezeichneten Zwischenstücke (1O) bestehen aus nichtferromagnetischem Material, z<> B. Bronze. An Hand von Fig. 1 sei das Meßprinzip erläutert: der magnetische Fluß läuft von einem Pol des Magneten hier der Nordpol des radial magnetisierten Ringmagneten (5) - über den ringscheibenförmigen Polschuh (9) aus Weicheisen zur Extruderdüse (2) durch die Umhüllungsraasse (k) zum Drahtstab (3). Aus ihm tritt er in der Meßebene radial aus und teilt sich in die vier Polschuhe (7)» die je um 90 versetzt und paarweise gegenüber angeordnet sind. Aus diesen fließen die Teilströme über die Fokusstellen (6) in den Polschuhring (8) zum Magneten - zum Südpol - zurück. Die Meßelemente liegen in den Fokusstellen, sie messen die Größen der Teilflüsse. Die Differenz zweier gegenüberliegender Teilflüsse ist ein Maß für die Exzentrizität der Achse des Stabes, bezogen auf die Achse der Düse (2), die der Achse der Ummantelung {h) entspricht. Analog verläuft der magnetische Kraftfluß in Fig. 2 mit dem Radialmagnet en (5) und in Fig. 3 mit der magnetflußerzeugenden Spule (5b).

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·> ο —

In Erweiterung des Erfindergedankens ist es durch die oben erwähnte zusätzliche pneumatische, optische oder auch mechanische Messung der Lage der Umhüllung möglich, auch in größerem Abstand von der Extruderdüse genau, unter Gewährleistung einer selbsttätigen Nullpunktjustierung, die Exzentrizität zu messen. Dies ist in Fig. 2 schematisch angedeutet. Hier zeigt die strichpunktierte Linie in der Meßebene senkrecht zur Stabachse an, daß die hier angeordneten pneumatischen Meßdüsen mit den Magnetpolschuhen örtlich zusammenfallen und dort angeordnet sind, wo die Teilflüsse aus dem Kern austreten.

In Fortsetzung dieses Gedankens ist es nun möglich, die Extruderdüse durch einen ferromagnetisehen Ring zu ersetzen, der nun seinerseits die gleiche meßtechnische Funktion wie die Extruderdüse übernimmt. Man erhält so einen völlig selbständigen Meßkopf, der es gestattet, berührungslos, ohne bewegliche Teile des Meßkopfes, unter Gewährleistung einer automatischen Nullpunkt-Justierung, die Exzentrizität ferromagnetischer umhüllter Drähte zu messen*

Die Fig. k zeigt das Prinzipschaltbild der Messung gemäß dem Erfindungsgedanken: von einem Generator (11) erfolgt die Versorgung der Meßelemente (6.1) (6.2) (6,3) und (6.4). Von diesen Meßelementen, die in den in den Figuren 1 bis 3 bezeichneten Fokusstellen (6) angeordnet sind und deren Anordnung in der Meßebene im Schnittbild der Fig. 3 dargestellt ist, sind je zwei sich gegenüberstehende in einer Brücke zusammengesehaltet, ζ. Β. die Meßelemente 6.1 und 6,3 in der Meßbrücke (12) und die Element· 6.2 und 6.4 in der Meßbrücke (13). Eine Brücke mißt die X- und die andere die um 90° versetzte Y-Richtung in der Maßeben· (siehe auch Fig. 3).

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Die gebildeten Meßspannungen Ux und Uy oder die entsprechenden Meßströme Ix und Iy, die ein direktes Maß für die Exzentrizität in X- bzw. Y-Richtung sind, werden in den Verstärkern (14) und (15) verstärkt und stehen an deren Ausgängen als elektrische Signale (e und e )

χ y

an. Sie können nun auf einem X-Y-Display sichtbar gemacht werden. Hierzu eignen sich Kathodenstrahlröhren, X-Y-Spiegelgalvanometer oder ähnliche Sichtgeräte (16)» Dem jeweiligen Display kann eine Maske mit Qualitätsgrenzen aufgesetzt werden.

Die der Exzentrizität in X- und Y-Richtung proportionalen elektrischen Signale (e und e ) werden einer

χ y ·

elektronischen Schaltung (18) zugeführt, die diese vektoriell addiert und an deren Ausgang der skalare Wert der vektoriellen Summe, entsprechend der Gesamtexzentrizität E, als elektrische Größe ansteht. Die Gesamtexzentrizität E kann mittels eines Einkanalschreibers (17) oder einem ähnlichen Gerät kontinuierlich dokumentiert werden. Dabei kann der Vorschub des Schreibers in Abhängigkeit von der Zeit oder bei Einzeldrähten von der Stückzahl erfolgen· Die Stückzahl kann aus den SignalSchwankungen, z. B. von e , gewonnen werden, die entstehen, wenn nicht kontinuierlich Draht, sondern nacheinander einzelne Stäbe durch den Extruder laufen. Diese SignalSchwankungen werden in ihrer Flankensteilheit korrigiert (2O) und einem Zähler (21) oder Schreiber zugeführt.

Durch einen Verstärker kann ein direktes Stellsignal zur automatischen Regelung der Zentrizität aus den Größen e und e gebildet werden·

Soll außer der Messung der Lage des umhüllten Kernes auch die Lage der Umhüllung gemessen werden, so kann dies koordinatengleich in der gleichen Meßebene,

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beispielsweise mit berührungslos arbeitenden pneumatischen, optischen oder in Sonderfällen auch mit berührend arbeitenden mechanischen Meßverfahren erfolgen. Das jeweilige Meßsignal wird in elektrische Signale
(e* und e*) umgeformt. Durch einfache elektrische Differenzbildung wird anschließend die Differenz der Lage des Mittelpunktes des Umhüllungsquerschnittes zur Lage des Mittelpunktes des umhüllten Kernes gebildet.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

Meßkopf zur berührungslosen, elektromagnetischen Ermittlung der Exzentrizität ummantelter ferromagnetischer Drahtstäbe oder Drähte (3) in ihrer Umhüllung dadurch gekennzeichnet, daß vorzugsweise bereits während des Herstellungsprozesses über die Extruderdüse (2) koaxial ein magnetischer Fluß in den Kerndraht (3) eingeleitet wird, der durch den Kerndraht fließt, dann in einer senkrecht zum Draht angeordneten Heßebene (Schnitt A - B in Fig. 3) wieder austritt und durch mindestens drei in der Meßebene um 120°, vorzugsweise durch vier in der Meßebene um je 90° versetzt angeordnete Polschuhe (7) in magnetische Teilflüsse, die ihrerseits ein Maß für die Exzentrizität des Stabes, bezogen auf die Achse der Extruderdüse, sind, aufgespalten, fokussiert und durch geeignete Meßelemente gemessen werden.

2. Meßkopf nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen magnetischen Teilflüsse mittels magnetisch steuerbarer Halbleiter oder Widerstände, Hallgeneratoren oder Spulen in den Fokusstellen (6) gemessen werden.

3. Meßkopf nach Anspruch 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, daß durch einen Permanentmagneten ein magnetischer Fluß erzeugt wird, der bei radialer Magnetisierung (5a) direkt oder bei axialer Magnetisierung (5) über einen Weicheisenring als Polschuh (9) in die Extruderdüse und von dieser durch den Kerndraht (3), die vier Magnetpolschuhe (7) und die vier Meßstellen (6) in den Magnetschuh (8) zurück zum Permanentmagneten fließt.

U. Meßkopf nach Anspruch 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, daß der magnetische Fluß durch eine koaxial zur Extruderdüse (2) angeordneten strosidurchf los senen

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Spule (5b) erzeugt wird und dieser von der Extruderdüse (2) durch den Kerndraht (3), die vier Magnetpolschuhe (7) und die vier Meßstellen (6) in den Magnetschuh (8) und von dort über einen Weicheisentopf (9a) zur Extruderdüse (2) fließt.

5. Schaltungsanordnung dem Meßkopf nach Anspruch 1 bis U zugeordnet und dadurch gekennzeichnet, daß die Meßelemente je zweier gegenüberliegender Meßstellen zu einer Einheit zusammengefaßt werden, vorzugsweise geschieht dies in Form je einer Wheatstoneschen Brücke, die durch den Generator (11) gespeist werden, so daß eine der Exzentrizität des Kerndrahtes, bezogen auf die Umhüllung, in zwei aufeinander senkrechtstehenden Richtungen, der X- und Y-Richtung proportionales elektrisches Signal als Eingangssignal für die Verstärker (14- und 15) gebildet wird, an deren Ausgängen dann ein verstärktes, der Exzentrizität in X- und Y-Richtung proportionales elektrisches Signal abgegriffen werden kann.

6. Meßkopf nach Anspruch 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, daß die Zentrizität. der Lage des Umhüllungsquerschnittes in der gleichen Meßebene koordinatengleich, vorzugsweise pneumatisch oder optisch, gemessen, in ein elektrisches Signal umgesetzt und elektronisch vektoriell in X- und Y-Richtung die Differenz der Lage des Mittelpunktes des Umhüllungsquerschnittes zur Lage des Mittelpunktes des umhüllten Kernes gebildet wird.

7. Meßkopf nach Anspruch 1 bis 6 dadurch gekennzeichnet, daß die Extruderdüse durch einen ferromagnetischen Ring ersetzt und damit unabhängig vom Extrudervorgang selbst eingesetzt werden kann.

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8. Schaltungsanordnung nach Anspruch 5 dadurch erweitert und gekennzeichnet, daß die der Abweichung des Kerndrahtes von der Zentrizität in X- und Y-Richtung proportionalen elektrischen Signale einer elektronischen Schaltung (18) zugeführt werden, die diese vektoriell addiert und an deren Ausgang der skalare Wert der vektoriellen Summe entsprechend der Gesamtexzentrizität E als elektrische Größe ansteht.

9. Meßkopf und Schaltungsanordnung nach Anspruch 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, daß die bei kontinuierlichem Durchlauf einzelnen Stäbe durch den Meßkopf auftretenden periodischen Schwankungen des Meßsignales am Ausgang der Schaltung (11 oder 15) in einer elektronischen Schaltung (20) durch Triggern und Verstärken in der elektronischen Schaltung (20) zu elektrischen Zählimpulsen umgewandelt werden, die am Ausgang der Schaltung (20) abgegriffen werden und beispielsweise mittels eines üblichen Zählers (21) zur Anzeige gebracht werden können.

10. Meßkopf und Schaltungsanordnung nach Anspruch 5 bis 9 dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangssignal der Schaltung (18) über der Zeit oder bei Stäben vorzugsweise über der Stückzahl aufgezeichnet werden, wobei in letzterem Falle ein Schrittmotor, der mit dem Zählimpuls aus Schaltung (20) angesteuert wird, zum Vortrieb beispielsweise eines üblichen Einkanalschreibers verwendet wird.

11. Meßkopf und Schaltungsanordnung nach Anspruch 5 bis 7 dadurch gekennzeichnet, daß die den Abweichungen des Kerndrahtes von der Zentrizität in X- und Y-Richtung proportionalen elektrischen Signale einem Display, beispielsweise einem Kathodenstrahloszillographen (16) zum Zwecke der optischen Anzeige zugeführt werden.

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12. Display nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Sichtfeld des Display Masken mit
Qualxtätsmarken angebracht werden.

13. Meßkopf und Schaltungsanordnung nach Anspruch 1
bis 6 dadurch gekennzeichnet, daß die der Abweichung des Kerndrahtes aus der zentrischen Lage
in X- und Y-Richtung proportionalen elektrischen Signale verstärkt und einem Stellglied zugeführt werden, wodurch die Stabführungsdüse (hier nicht gezeichnet) verstellt wird und somit eine laufende Korrektur und eine ständige koaxiale Lage des
Kerndrahtes, bezogen auf die Lage der Umhüllungsdüse, erreicht wird.

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