DE20208040U1

DE20208040U1 - Befestigungssystem

Info

Publication number: DE20208040U1
Application number: DE20208040U
Authority: DE
Original assignee: Erhard and Soehne GmbH
Current assignee: Erhard and Soehne GmbH
Priority date: 2002-05-21
Filing date: 2002-05-21
Publication date: 2002-08-14
Anticipated expiration: 2012-05-22

Description

PATENTANWALT Alte Ulmer Straße 2 DR.-ING. WERNER LORENZ D-89522 Heidenheim

21.05.2002 Lr/stö

Akte: ERH 562 9GM/DE
Anmelder:

Erhard & Söhne GmbH
Weißensteiner Straße 38
73525 Schwäbisch Gmünd

Befestig u nqssystem

Die Erfindung betrifft ein Befestigungssystem mit Befestigungsmitteln zur Befestigung eines Kraftstoffbehälters an einer Konsole eines Kraftfahrzeuges.

Aus der Praxis bekannte Kraftstoffbehälter für Kraftfahrzeuge werden an entsprechend ausgeformten Konsolen der Kraftfahrzeuge durch Befestigungsmittel, die als Spannbänder ausgebildet sind, befestigt. Dabei wird der Kraftstoffbehälter in einem ersten Arbeitsschritt an die Konsole angesetzt, so daß ein Teil des Umfangs des Kraftstoffbehälters von der Konsole umschlossen wird. Die Konsole umfaßt dabei im allgemeinen eines

der vier Behälterwandungsteile, die die Umfangswandung des Kraftstoffbehälters bilden. In einem zweiten Arbeitsschritt werden, üblicherweise zwei Spannbänder jeweils an einem Ende der Konsole befestigt und entlang der noch freien Behälterwandungsteile zu dem anderen Ende der Konsole geführt und dort befestigt. In einem weiteren Arbeitsschritt werden die Spannbänder mit einer definierten Anzugskraft gespannt.

Die Spannbänder sollen verhindern, daß der Kraftstoffbehälter aufgrund von statischen oder dynamischen Belastungen (bzw. aufgrund von Querkräften) relativ zu dem Kraftfahrzeug bzw. der Konsole zu wandern beginnt. Aufgrund der Tatsache, daß die Belastungen schlagartig und mit einer hohen Intensität auftreten können, sind entsprechend hohe Anforderungen an das Befestigungssystem, welches den Kraftstoffbehälter mit der Konsole verbindet, zu stellen. Dynamische Tankbelastungen können sich beispielsweise durch Stöße (horizontal und vertikal), ausgelöst durch Beschleunigung, Verzögerung oder Kurvenfahrt des Fahrzeugs, ergeben. Erschwert wird die Stabilisierung des Kraftstoffbehälters dabei durch die entsprechend gegenläufige Bewegung des Inhaltes des Kraftstoffbehälters.

Die Verbindung zwischen dem Kraftstoffbehälter und den Spannbändern erfolgt durch eine Haftung bzw. Reibung zwischen den aufeinander gerichteten Oberflächen des Kraftstoffbehälters und der beiden Spannbänder. Die Anzugskraft bzw. das Anzugsmoment muß daher entsprechend hoch gewählt werden.

Von Nachteil bei dem bisher bekannten Befestigungssystem ist, daß aufgrund des hohen Anzugsmomentes bzw. der hohen Anzugskraft entsprechende Deformationskräfte auf den Kraftstoffbehälter wirken. Der Kraftstoffbehälter muß folglich derart stabil konstruiert werden, daß diese Deformationskräfte kompensiert werden können. Gegebenenfalls müssen eventuell im Kraftstoffbehälter enthaltene Zwischenwände, die im allgemeinen die Schwallbewegung des Inhalts des Kraftstoffbehälters reduzieren sollen, entsprechend stabil ausgestaltet werden, damit diese durch die Deformationskräfte nicht beschädigt werden.

Von Nachteil bei dem bisher bekannten Befestigungssystem ist außerdem, daß bei Feuchtigkeit, beispielsweise Regenwetter, Nebel, Schnee oder dergleichen, zwi-

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sehen die Spannbänder und den Kraftstoffbehälter Feuchtigkeit eindringen kann, wodurch die Haftung bzw. die Reibung zwischen den Spannbändern und dem Kraftstoffbehälter erheblich reduziert wird. Aus diesem Grund ist eine überproportional hohe Vorspannung notwendig um den Kraftstoffbehälter sicher mit der Konsole zu verbinden.

Die Spannbänder sind zur Vermeidung von Beschädigungen bzw. Verkratzungen an ihren Kontaktflächen zu dem Kraftstoffbehälter im allgemeinen aus Gummi ausgebildet. In nachteilhafter Weise ist Gummi jedoch anfällig für äußere Einflüsse, wie z.B. Ozoneinflüsse oder Lichteinflüsse, wodurch dieser spröde werden kann und sich somit die Anzugskraft reduziert. Auch aus diesem Grund ist eine überproportional hohe Vorspannung (zur Kompensierung des sogenannten Kraftverlustes) notwendig.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Befestigungssystem zur Befestigung eines Kraftstoffbehälters zu schaffen, das die Nachteile des Standes der Technik löst, insbesondere zuverlässig ein Wandern des Kraftstofftanks in Längsrichtung des

Kraftfahrzeugs verhindert, den Kraftstoffbehälter nur mit geringen Deformationskräften belastet, keinen wesentlichen Verschleiß aufweist und einfach und kostengünstig herstellbar und einsetzbar ist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Dadurch, daß der Kraftstoffbehälter wenigstens ein Formelement aufweist, mit dem daran angepaßte Gegenformelemente wenigstens eines Befestigungsmittels wenigstens teilweise formschlüssig verbindbar sind, ergibt sich eine Befestigung des Kraftstoffbehälters, durch die zuverlässig ein Wandern des Kraftstoffbehälters relativ zu der Konsole bzw. dem Kraftfahrzeug verhindert werden kann. Die Anzugsmomente und somit auch die Deformationskräfte, mit denen das Befestigungsmittel auf den Kraftstoffbehälter drückt, können aufgrund der formschlüssigen Verbindung wesentlich geringer als bisher sein.

Der Erfinder hat erkannt, daß die bisherigen hohen Anzugsmomente bzw. Anzugskräfte primär notwendig waren, um ein axiales Wandern, d.h. ein Wandern des Kraft-

Stoffbehälters in Richtung seiner Längsachse, zu verhindern. Dies hat daraus resultiert, daß den hierfür ursächlichen statischen bzw. dynamischen Anregungen lediglich die Haftung bzw. die Reibung zwischen den Oberflächen der Spannbänder und der darauf gerichteten Oberfläche des Kraftstoffbehälters entgegen stand. Der sich ergebende Widerstand war jedoch gering und konnte nur über höhere Anzugskräfte verstärkt werden. Die erfindungsgemäße formschlüssige bzw. mechanische Verbindung zwischen dem Befestigungsmittel und dem Kraftstoffbehälter mittels wenigstens einem Formelement und entsprechenden Gegenformelementen läßt sich dagegen, durch die Wahl einer entsprechenden Formgebung, auch ohne hohe Anzugskräfte gestalten.

Da dem Formelement und dem Gegenformelement primär die Aufgabe zufällt, ein Wandern des Kraftstoffbehälters in Längsrichtung des Kraftfahrzeugs zu verhindern (und somit sogenannte Querkräfte zu kompensieren) , können das Gegenformelement und das Formelement unterschiedliche Längen (in Umfangsrichtung) aufweisen. Das Gegenf ormelement und das Formelement können somit teilweise formschlüssig ausgebildet sein. Bedeutsam bezüglich einer besonders vorteilhaften Kompension der

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Querkräfte ist eine angepaßte Breite (in Axialrichtung des Kraftstoffbehälters bzw. in Längsrichtung des Kraftfahrzeugs) des Gegenformelements und des Formelements .

Eine Abhängigkeit von Witterungsbedingungen bzw. von Alterungserscheinungen des Materials ist durch die erfindungsgemäße Lösung deutlich reduziert. Darüber hinaus ist ein Eindringen von Feuchtigkeit, das bei den bisher bekannten Lösungen eine überproportional hohe Vorspannung aufgrund des zu erwartenden Reibungsverlustes notwendig machte, nunmehr aufgrund der formschlüssigen Verbindung praktisch ohne Bedeutung.

Im Hinblick auf die geringeren Deformationskräfte kann der Kraftstoffbehälter, falls dies wünschenswert erscheint, konstruktiv einfacher und leichter, beispielsweise durch geringere Wandstärken, ausgestaltet sein. Darüber hinaus können eventuelle im Kraftstoffbehälter enthaltene Schwallwände mit geringeren Wandstärken dimensioniert werden.

Eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Kraftstoffbehälter und dem Befestigungsmittel bzw. dem

Formelement und dem Gegenformelement läßt sich einfach und kostengünstig realisieren. Hierfür ist beispielsweise eine partielle oder umlaufende Taillierung des Kraftstoffbehälters denkbar, so daß die Formelemente durch die Taillierung gebildet sind. Die Gegenformelemente des Befestigungsmittels können dabei entsprechend ausgebildet sein, so daß ein teilweiser oder vollständiger Formschluß möglich ist.

Denkbar sind jedoch auch Ausgestaltungen der Formelemente als Aufschweißungen oder Punktüberhöhungen und eine entsprechend ausgebildete Form der Gegenformelemente. Zur Erzeugung eines vorteilhaften mechanischen Formschlusses sind hier für den Fachmann unterschiedliche Ausführungsformen, wie z.B. Nut- und Federverbindungen bzw. sogenannte männliche und weibliche Formgebungen, für das Formelement und das Gegenformelement denkbar. Ebenfalls lassen sich die wenigstens teilweise korrespondierenden Erhöhungen bzw. Vertiefungen des Formelements und des Gegenformelements in unterschiedlichen Geometrien ausgestalten. Vorstellbar ist dabei ebenfalls, daß das Formelement aus einer wellen- oder sinusförmigen Form besteht, bei der sich

Erhöhungen und Vertiefungen jeweils abwechseln und das Gegenformelement entsprechend daran angepaßt ist.

Von Vorteil ist es, wenn das wenigstens eine Formelement als Sicke ausgebildet ist und in einem Behälterwandungsteile verbindenden Radiusabschnitt angeordnet ist.

Wie sich in Versuchen herausgestellt hat, ergibt sich eine besonders vorteilhafte Verbindung zwischen dem Befestigungsmittel und dem Kraftstoffbehälter, wenn das Formelement als Vertiefung bzw. als Sicke in einem Radiusabschnitt, der die Behälterwandungsteile miteinander verbindet, angeordnet ist. Das Gegenformelement kann somit in besonders einfacher Weise in das Formelement eingepaßt werden. Eine Anordnung in dem genannten Radiusabschnitt vereinfacht, wie sich ebenfalls in Versuchen gezeigt hat, außerdem das "Finden" des Formelementes.

Von Vorteil ist es, wenn die Sicke gleichzeitig zur formschlüssigen Verbindung der Umfangswandung des Kraftstoffbehälters mit einer im Kraftstoffbehälter angeordneten Schwallwand vorgesehen ist.

Der Sicke kommt somit eine Doppelfunktion zu, die zum einen in der Fixierung einer Schwallwand, zum anderen in der Ausgestaltung als Formelement zur Befestigung des Kraftstoffbehälters an der Konsole dient. Somit läßt sich der erfindungsgemäße Kraftstoffbehälter in besonders einfacher und kostengünstiger Weise herstellen. Die für die Befestigung des Kraftstoffbehälters an der Konsole eingesetzten Sicken können ohne kostenmäßige Mehraufwendungen problemlos zur Befestigung von Schwallwänden herangezogen werden. Analpg dazu können Kraftstoffbehälter, bei denen eine Befestigung von Schwallwänden durch Einsicken vorgesehen ist, in einfacher Weise durch die erfindungsgemäße Lösung an Konsolen von Kraftfahrzeugen bzw. an Kraftfahrzeugen befestigt werden.

Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen und aus den nachfolgend anhand der Zeichnung prinzipmäßig dargestellten Ausführungsbeispielen.

Insbesondere ergeben sich aus den Zeichnungen und dem nachfolgenden Ausführungsbeispiel auch verschiedene

vorteilhafte Ausgestaltungen bzw. Anordnungen und Geometrien für die Sicken.

Aus Anspruch 13 ergibt sich ein vorteilhaftes Spannband zur Befestigung eines Kraftstoffbehälters an einer Konsole eines Kraftfahrzeuges. Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen ergeben sich dabei ebenfalls aus den Unteransprüchen und den nachfolgend anhand der Zeichnung beschriebenen Ausführungsbeispielen.

Es zeigt:

Fig. 1 einen Kraftstoffbehälter mit zwei Befestigungsmitteln in einer perspektivischen Seitenansicht;

Fig. 2 eine Ausschnittsvergrößerung des in Fig. 1 dargestellten Kraftstoffbehälters mit einem Befestigungsmittel;

Fig. 3 eine prinzipmäßige Ausgestaltung des Formelementes als Sicke in der Umf angswandung des Kraftstoffbehälters in einer vergrößerten

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Darstellung, wobei eine Verbindung des Formelementes zu einer im Kraftstoffbehälter angeordneten Schwallwand ebenfalls angedeutet ist;

Fig. 4 einen Längsschnitt durch ein Befestigungsmittel in dem Bereich, in dem ein Gegenformelement angeordnet ist;

Fig. 5 eine stirnseitige Ansicht eines Kraftstoffbehälter, der in eine verlängert ausgestaltete Konsole eingesetzt ist, wobei die Konsole ein Befestigungsmittel aufweist, das als schwenkbares Fixierelement an einem Ende der Konsole angeordnet ist;

Fig. 6 zwei Formelemente und deren Anordnung in einem Radiusabschnitt der Umfangswandung;

Fig. 7 zwei Formelemente in einer alternative Ausführungsform und deren Anordnung in einem Radiusabschnitt der Umfangswandung;

Fig. 8 zwei Formelernente in einer weiteren alternativen Ausführungsform und deren Anordnung in einem Radiusabschnitt der Umfangswandung;

Fig. 9 eine weitere alternative Ausführungsform eines Formelements und dessen Anordnung in einem Radiusabschnitt der Umfangswandung;

Fig. 10 mehrere Formelemente in einer weiteren alternativen Ausführungsform und deren Anordnung in einem Radiusabschnitt der Umfangswandung;

Fig. 11 mehrere Formelemente in einer weiteren alternativen Ausführungsform und deren Anordnung in einem Radiusabschnitt der Umfangswandung;

Fig. 12 einen Ausschnitt des Kraftstoffbehälters mit einer Ausgestaltung des Formelementes als Sicke, die als Führung für ein Spannband dient;

Fig. 13 einen Ausschnitt des Kraftstoffbehälters mit einer Ausgestaltung des Formelementes als

nach außen gerichteter sickenförmiger Anschlag; und

Fig. 14 einen Ausschnitt des Kraftstoffbehälters mit

einer Ausgestaltung des Formelementes als

nach außen gerichteter angeschweißter Anschlag.

Das Ausführungsbeispiel zeigt einen für Kraftfahrzeuge ausgebildeten Kraftstoffbehälter 1. Die Erfindung beschränkt sich dabei jedoch nicht auf derartige Behälter. Unter der Bezeichnung "Kraftstoffbehälter" sollen auch solche für Land-, See- und Luftfahrzeuge fallen.

Kraftstoffbehälter 1 sind prinzipiell bereits hinlänglich bekannt, nur beispielsweise wird auf die EP 0 799 739 Bl verwiesen, weshalb nachfolgend nur die für die Erfindung wesentlichen Merkmale des Kraftstoffbehälters 1 näher beschrieben werden.

Der Kraftstoffbehälter 1 kann aus Stahl, Edelstahl bzw. in einer besonders bevorzugten Ausführungsform aus Aluminium gebildet sein. Verschiedene Aluminiumle-

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gierungen sind dabei aus der Praxis hinlänglich bekannt .

Die erfindungsgemäße Lösung eignet sich in besonders vorteilhafter Weise für großvolumige Kraftstoffbehälter mit einem Aufnahmevermögen von 100 bis 1500 Liter, vorzugsweise 200 bis 900 Liter. Selbstverständlich läßt sich der Kraftstoffbehälter 1 jedoch auch entsprechend kleiner, beispielsweise für ein Aufnahmevolumen von < 300 Liter, oder größer realisieren.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, weist der Kraftstoffbehälter 1 zwei Stirnwandungen 2 und eine Umfangswandung 3 auf. Die Umfangswandung 3 ist im wesentlichen als rohrförmiges Teil, bestehend aus vier Behälterwandungsteilen 4, die über einen Radiusabschnitt 4a miteinander verbunden sind, ausgebildet. Die Umfangswandung 3 wird dabei beidseits durch die Stirnwandungen 2 verschlossen. Der Kraftstoffbehälter 1 weist in üblicher Weise einen Tankeinlaß 5 auf. Der Kraftstoffbehälter 1 kann außerdem mit weiteren Elementen versehen sein.

Das erfindungsgemäße Befestigungssystem zur Befestigung des Kraftstoffbehälters 1 an einer in Fig. 1 und Fig. 2 nicht dargestellten Konsole eines Kraftfahrzeuges weist zwei Befestigungsmittel 6 auf. Eine Konsole eines Kraftfahrzeuges ist prinzipiell leicht vorstellbar und kann im Hinblick auf das erfindungsgemäße Befestigungssystem in ihren bekannten Formen eingesetzt werden. In den Figuren 1 und 2 sind die Befestigungsmittel als Spannbänder 6 ausgebildet. Die Enden der Spannbänder 6 werden dabei in üblicher Weise an der Konsole angebracht.

Der Kraftstoffbehälter 1 weist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel vier Formelemente 7 auf, wobei jeweils zwei Formelemente 7 einem Spannband 6 zugeordnet sind. Die Spannbänder 6 weisen dabei Gegenformelemente 8 auf, die in ihrer Form wenigstens annähernd an die Formelemente 7 angepaßt sind, und die mit den Formelementen 7 wenigstens teilweise formschlüssig verbindbar sind. Dadurch entsteht eine formschlüssige Verbindung zwischen den Spannbändern 6 und dem Kraftstoffbehälter 1, wodurch aufgrund der üblichen und sicheren Verbindung zwischen den Spannbändern 6 und der nicht dargestellten Konsole auch eine entsprechende zuverlässige

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und hoch belastbare Verbindung zwischen dem Kraftstoffbehälter 1 und der Konsole entsteht.

Das Formelement 7 ist als Vertiefung bzw. Rücksprung in der Umfangswandung 3 des Kraftstoffbehälters 1 ausgebildet. Verschiedene Formen ergeben sich dabei aus Fig. 3 und den Figuren 6 bis 11. Wie sich dabei ebenfalls aus den Figuren ergibt, ist das Formelement in den dargestellten Ausführungsbeispielen als Sicke 7 ausgebildet. Die Anordnung erfolgt dabei jeweils in dem Radiusabschnitt 4a, der die Behälterwandungsteile 4 verbindet.

Wie sich aus einer Zusammenschau der Figuren 1 bis 3 ergibt, wird die Sicke 7 in dem dargestellten Ausführungsbeispiel gleichzeitig zur formschlüssigen Verbindung der Umfangswandung 3 des Kraftstoffbehälters 1 mit einer im Kraftstoffbehälter 1 angeordneten Schwallwand 9 verwendet. Wie sich aus Fig. 1 ergibt, sind zwei Schwallwände 9 vorgesehen. Die Funktion der Schwallwände 9, die prinzipiell die Aufgabe haben, den Versatz des Inhalts des Kraftstoffbehälters 1 in Menge und Geschwindigkeit nach Art eines Wellenbrechers zu verzögern, um so die dynamische Belastung des Kraft-

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stoffbehälters 1 bzw. seiner Umfangswandung 3 und den Stirnwandungen 2 zu vermindern, ist aus der Praxis hinlänglich bekannt, wobei nur beispielhaft auf die EP 0 799 739 Bl verwiesen wird.

Zur Befestigung einer Schwallwand 9 sind jeweils vier Sicken 7 vorgesehen, die in den Radiusabschnitten 4a angeordnet sind. Die Nutzung der Sicken 7 als Teil des Befestigungssystems ist hierbei jedoch unabhängig. Selbstverständlich können jedoch auch in allen Sicken 7 Gegenformelemente 8 eingebracht werden.

In alternativen Ausgestaltungen kann auch der Einsatz lediglich eines Spannbandes 6 bzw. eines Befestigungsmittels oder auch ein beliebiges Vielfaches davon vorgesehen sein. Alternativ zu der Ausgestaltung der Spannbänder 6 mit zwei Gegenformelementen kann auch nur ein Gegenformelement oder ein beliebiges Vielfaches davon vorgesehen sein. Die Sicken 7 entsprechen in einer bevorzugten Ausführungsform dabei der Anzahl der Gegenf ormelemente 8. Wie sich aus den Figuren 1 bis 3 und insbesondere der Fig. 4 ergibt, sind die Gegenf ormelemente 8 zur wenigstens teilweise formschlüs-

sigen Verbindung mit den Sicken 7 als Vertiefungen 8 bzw. Prägungen in dem Spannband 6 ausgebildet.

Hinsichtlich des in Fig. 4 mit einem üblichen Aufbau dargestellten Spannband 6, das ein Gummiband 10 und ein Metallband 11 aufweist, wird die Vertiefung 8 in einfacher Weise in das Metallband 11 eingedrückt, so daß sich dieses bzw. das in Richtung auf den Kraftstoffbehälter 1 innen liegende Gummiband 10 formschlüssig mit der Sicke 7 verbinden läßt. Die Länge der Vertiefung 8 (in Umfangsrichtung) bzw. die Tiefe der Vertiefung 8 muß dabei nicht zwangsläufig der Sikke 7 entsprechen. Vorstellbar ist hier beispielsweise, daß die Sicke 7 eine Länge von 5 bis 40 mm, vorzugsweise 20 mm, aufweist und die Vertiefung 8 eine an die bevorzugte Ausführungsform der Sicke 7 angepaßte Länge von 10 mm aufweist. Vorteilhaft bei der kürzeren Ausgestaltung der Vertiefung 8 ist unter anderem, daß die Vertiefung 8 einen gewissen Spielraum bezüglich ihrer Anordnung in der Sicke 7 hat. Die Vertiefung 8 des Spannbandes 6 kann bereits vor dem Spannvorgang (der zu einer Verschiebung des Spannbandes 6 führt) in die Sicke 7 eingebracht werden. Dies ermöglicht eine einfache und vorteilhafte Befestigung des Spannbandes 6.

In alternativen Ausführungsformen kann auch vorgesehen sein, daß das Gegenformelement 8 als Ausbuchtung, Aufschweißung, Auskragung oder Verdickung des Spannbandes 6 ausgebildet ist. Hinsichtlich der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform des Spannbandes 6 kann eine Ausbuchtung oder dergleichen ihren Ursprung sowohl im Material des Gummibandes 10 als auch im Material des Metallbandes 11 finden.

Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung des Gegenformelementes 8 kann auch durch einen Tiefziehprozeß des Metallbandes 11 erzielt werden. Auch dadurch ist eine Deformation des Spannbandes 6 möglich, die später formschlüssig mit der Sicke 7 verbindbar ist.

In einer zu der Fig. 4 alternativen Ausgestaltung des Spannbandes 6 kann auch vorgesehen sein, daß dieses aus einem Gewebe, beispielsweise einem Leinengewebe, besteht, in das partiell Metall- oder Kunststoffelemente eingebracht, vorzugsweise eingenietet, sind, die somit die Gegenformelemente 8 bilden. Zur Ausbildung von Gegenformelementen 8 ist die Zusammensetzung des Spannbandes 6 nicht ausschlaggebend. In einer alterna-

tiven Ausführungsform kann dabei auch vorgesehen sein, daß das Befestigungsmittel 6 als Drahtseil ausgebildet ist, das beispielsweise von einem Gummimantel umgeben wird und in den Bereichen, in denen Gegenformelemente 8 benötigt werden, entsprechend verdickt ist.

In einer weiteren, besonders einfachen und kostengünstigen Ausgestaltung kann auch vorgesehen sein, daß das Befestigungsmittel 6 als Drahtseil ohne spezielle Gegenformelemente ausgebildet ist. Dabei ist vorgesehen, daß das Drahtseil an den sich durch die Sicken 7 ergebenden reduzierten Umfang des Kraftstoffbehälters 1 bzw. der Umfangswandung 3 angepaßt ist. Das Drahtseil verläuft somit durch die Sicken 7. Dabei muß das Drahtseil nicht zwangsläufig vollständig in die Sicken 7 eintauchen. Als vorteilhaft hierfür hat sich herausgestellt, wenn die Länge des Drahtseiles geringer ist als die von diesem zu umspannende nicht durch die Sikken 7 reduzierte Länge der Umfangswandung 3. Somit ist sichergestellt, daß das Drahtseil zuverlässig in den Sicken 7 geführt ist und ein Wandern des Kraftstoffbehälters 1 in Längsrichtung des Kraftfahrzeuges verhindern kann.. Vorstellbar ist dabei auch, daß die Länge des Drahtseiles mit dem Umfang der nicht reduzierten

Umfangswandung 3 identisch ist. Auch in diesem Fall dürfte eine Führung durch die Sicken 7, insbesondere wenn das Drahtseil entsprechend gespannt wird, gewährleistet sein. Die genaue Länge des Drahtseiles ist für eine vorteilhafte Befestigung des Kraftstoffbehälters 1 jedoch nur zweitrangig. Wesentlich ist, daß das Drahtseil entlang bzw. geführt durch die Sicken 7 bzw. die Forme leinen te des Kraftstoffbehälters 1 verläuft und somit in einem Bereich angeordnet ist, der den geringsten Durchmesser des Kraftstoffbehälters 1 bzw. einen zumindest lokalen geringsten Durchmesser aufweist.

Durch das erfindungsgemäße im Ausführungsbeispiel dargestellte Befestigungssystem ist es möglich, die Anzugskraft, verglichen mit den bisher bekannten Anzugskräften für die Spannbänder 6, deutlich zu reduzieren. Ein Wandern des Kraftstoffbehälters 1 kann dabei zuverlässig mit Anzugskräften zwischen 20 und 60 N verhindert werden, wobei sich gezeigt hat, daß bereits Anzugskräfte von 5 N, bei einer entsprechenden Ausgestaltung der Formelemente 7 bzw. der Gegenformelemente 8, möglich sind. In nicht näher dargestellter Weise kann vorgesehen sein, daß die Befestigungsmittel 6 mit

wenigstens einem Federelement zur Erhöhung der Anzugskräfte versehen sind. Durch ein Federelement kann dabei auch erreicht werden, daß die Anzugskräfte zeitlich nahezu konstant bleiben. Als Federelement kann beispielsweise eine Tellerfeder eingesetzt werden.

Für den Fachmann sind hier verschiedene Ausgestaltungen naheliegend. Auch bezüglich der konkreten Anordnung des Federelements sind für den Fachmann mehrere Möglichkeiten denkbar, beispielsweise kann dieses zwischen der Konsole und dem entsprechenden Spannband 6 angebracht sein. In einfacher Weise kann somit einem Setzen bzw. einer Porosität des Spannbandes 6, insbesondere wenn dieses Gummibänder 10 aufweist, entgegengewirkt werden. Der Einsatz von derartigen Federelementen zwischen der Konsole und dem Spannband 6 kann prinzipiell auch unabhängig von der erfindungsgemäßen Lösung erfolgen.

Wie sich aus Fig. 1 und Fig. 2 ergibt, kann die als Gegenformelement ausgebildete Vertiefung 8 in dem Spannband 6 derart angebracht sein, daß sich die Vertiefung 8 im wesentlichen in Längsrichtung und nur über einen Teil der Breite des Spannbandes 6 er-

streckt. Die Stabilität des Spannbandes 6 wird somit nicht beeinträchtigt.

Eine alternative Ausführungsform des Befestigungssystemes ergibt sich aus Fig. 5. Dabei ist vorgesehen, daß das Befestigungsmittel als mit einer Konsole 12 eines Kraftfahrzeuges schwenkbar verbundenes Fixierelement 6 ausgebildet ist. Nach dem Einsetzen des Kraftstoffbehälters 1 in die Konsole 12 (wie in Fig. 5 dargestellt) kann das Fixierelement 6 derart geschwenkt bzw. geklappt werden, daß ein an dem Fixierelement 6 angeordnetes Gegenformelement 8 wenigstens teilweise formschlüssig mit der Sicke 7 des Kraftstoffbehälters 1 verbindbar und in dieser Position fixierbar ist.

In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind dabei (analog zu dem Verlauf der Spannbänder) zwei derartige Fixierelemente 6 am oberen Ende 12a der Konsole 12 vorgesehen. Die Fixierelemente 6 greifen dabei jeweils in eine Sicke 7, die auch zur Befestigung von (in Fig. 5 nicht dargestellten) Schwallwänden 9 dienen. In einer alternativen Ausführungsform kann auch nur der Einsatz von einem Fixierelement 6 vorgesehen sein. Des

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weiteren kann in einer alternativen Ausgestaltung auch

vorgesehen sein, daß das untere Ende 12b der Konsole

12 ebenfalls mit einem oder mehreren Fixierelementen 6 versehen ist.

Wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, kann eine zwischen den beiden Ende 12a, 12b der Konsole 12 angeordnete Sicke 7 des Kraftstoffbehälters 1 mit einer als Gegenformelement 8 ausgebildeten Ausbauchung der Konsole 12 formschlüssig verbindbar sein. Hierbei handelt es sich um eine zusätzliche alternative Ausgestaltung.

Vorzugsweise sind die Sicken 7, wie bereits beschrieben, in Radiusabschnitten 4a, die die Behälterwandungsteile 4 miteinander verbinden, angeordnet. Wie sich ebenfalls aus Fig. 5 ergibt, sind die Enden 12a, 12b der Konsole 12 hinsichtlich herkömmlicher Konsolen derart verlängert, daß wenigstens 50 % des Umfangs des Kraftstoffbehälters 1 bzw. der Umfangswandung 3 von der Konsole 12 und dem Fixierelement 6 umschlossen ist.

Daraus ergibt sich eine stabile Befestigung des Kraftstoffbehälters 1 an der Konsole 12, durch die ein Wan-

dern des Kraftstoffbehälters 1 zuverlässig verhindert wird. Der Einsatz von zusätzlichen Spannmitteln, um den nicht von der Konsole 12 umschlossenen Umfang des Kraftstoffbehälters 1 zu umspannen, ist, wie sich aus Fig. 5 ergibt, nicht notwendig. Alternativ kann dies jedoch selbstverständlich vorgesehen sein.

Von Vorteil bei der in Fig. 5 dargestellten erfindungsgemäßen Lösung ist, daß das Befestigungssystem den Kraftstoffbehälter 1 nicht umfassen muß. Die schwenkbare Verbindung des Fixiergliedes 6 und dessen Fixierung kann auf bekannte Weise mechanisch, beispielsweise durch ein Verstellrad, entsprechende Federanordnungen, ein Verklemmen, Verschrauben, Verspannen oder dergleichen, hergestellt werden.

Das Fixierelement 6 muß dabei nicht zwangsläufig durch eine Schwenk- oder Klappbewegung in die entsprechende Position gebracht werden. Vorstellbar ist beispielsweise auch, daß das Fixierelement 6 erst nach einem Einbringen des Kraftstoffbehälters 1 in die Konsole 12 an einem Ende 12a oder 12b aufgesetzt und entsprechend befestigt, beispielsweise verschraubt, wird.

Die Figuren 6 bis 11 zeigen Ausgestaltungen der Sicken 7, die im Hinblick auf eine besonders vorteilhafte Verbindung mit den Befestigungsmitteln 6, insbesondere in der Ausgestaltung als Spannbänder, sowie im Hinblick auf die Schwallwände 9 eine besonders vorteilhafte Aufnahme von axialen und von Torsionskräften gewährleisten. Unter Torsionskräften sind dabei auch Kräfte entlang der Umfangswandung 3 zu verstehen, die verstärkt dann entstehen können, wenn ein mit dem Kraftstoffbehälter 1 ausgerüstetes Fahrzeug über schlechten Straßen bewegt wird. Die erhöhte Aufnahme von Torsionskräften, im Vergleich zu den bisher bekannten Sicken 7, ergibt sich beispielhaft aus der in Fig. 9 projiziert dargestellten Aufnahmefläche 13 für die Torsionskräfte. Fig. 9 zeigt dabei eine bogenförmig ausgebildete Sicke 7. Die Sicke 7 kann alternativ auch bananen- oder sichelförmig ausgebildet sein.

Eine weitere alternative Ausgestaltung der Sicke 7 ist in Fig. 7 und Fig. 8 dargestellt. Die Fig. 7 und die Fig. 8 zeigen dabei jeweils zwei wellenförmig ausgestaltete Sicken 7. Die beiden wellenförmigen Sicken 7 können dabei symmetrisch (Fig. 7) oder gegenläufig

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(Fig. 8) angeordnet sein. Alternativ dazu können die Sicken 7 auch sinusförmig ausgebildet sein.

Im Hinblick auf die bekannte Sickenanordnung zur Befestigung von Schwallwänden 9 hat die Anordnung von zwei parallel laufenden Sicken 7 wesentliche Vorteile hinsichtlich der Aufnahme von axialen wie auch von Torsionskräften. Die Sicken 7 können dabei, entsprechend beabstandet, in den Radiusabschnitten 4a angeordnet sein und sich im wesentlichen in die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Umfangsrichtung erstrecken. Die Verbindung der Sicken 7 mit der Schwallwand 9 erfolgt dabei über die in Fig. 3 dargestellte Schulter der Schwallwand 9. Hinsichtlich der Verbindung von Sicken 7 mit der Schulter von Schwallwänden 9 wird dabei auf die EP 0 799 739 Bl verwiesen.

Die Fig. 10 und 11 zeigen jeweils zwei wenigstens annähernd parallel zueinander verlaufende Reihen von Sicken 7. Die Sicken 7 sind dabei in Fig. 10 punkt- bzw. kreisförmig ausgebildet. Fig. 11 zeigt hierbei ovale bzw. langlochförmige Sicken 7 (wobei es sich dabei nicht um eine Langloch, sondern nur um dessen signifikante Form handelt).

Fig. 6 zeigt einen primär linearen Verlauf von zwei Sicken 7. Die erhöhte Aufnahmemöglichkeit von Torsionskräften resultiert dabei aus der doppelten Anordnung der Sicken 7. Hieraus ergibt sich eine gleichmäßige Verteilung der auftretenden Kräfte. Außerdem hat sich in Versuchen herausgestellt, daß die Anordnung von zwei Sicken 7 materialschonender möglich ist. Falls der Kraftstoffbehälter 1 mit zwei parallel angeordneten Sicken 7 versehen ist, sind selbstverständlich auch die Gegenformelemente 8 der Spannbänder 6 bzw. die entsprechenden Eindrückungen in der Schulter der angeordneten Schwallwände 9 entsprechend doppelt und parallel ausgeführt.

Die in den Figuren 7 bis 11 dargestellten Ausführungsformen der Sicken 7 sind aufgrund ihres Verlaufes bzw. ihrer Form sowohl in doppelter als auch in einer einzelnen Ausgestaltung zur Aufnahme eine signifikanten Anteils von Torsionskräften geeignet. In einer nicht dargestellten alternativen Ausgestaltung können die verschiedenen Ausführungsformen der Sicken 7 auch ohne Abstand (bzw. besonders eng) aneinanderliegend angeordnet sein. So können z.B. zwei, drei oder beliebig

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viele Sicken 7 gemäß Fig. 9 derart angeordnet sein, daß sich eine wellenförmige Ausgestaltung ergibt. Der Innenbogen einer Sicke 7 grenzt somit direkt an den Außenbogen der nächsten Sicke 7 an. Ähnlich zusammengeschoben können auch andere Formen der Eindrückungen 7 angeordnet werden.

Die Figuren 12 bis 14 zeigen verschiedene Ausgestaltungen der Formelemente 7 des Kraftstoffbehälters 1. Dabei ist das in Fig. 12 dargestellte Formelement als Sicke 7 ausgebildet, die sich nach innen erstreckt und somit als Führung für das Spannband 6 verwendet werden kann. Vorgesehen sein kann dabei auch, daß das gesamte Spannband 6 in der Sicke 7 verläuft, d.h. daß die Sikke 7 eine Breite aufweist, die eine Aufnahme des Spannbandes 6 ermöglicht. Vorgesehen sein kann dabei beispielsweise, daß die Sicke 7 eine Breite von 70 bis 110 mm, vorzugsweise 85 mm, aufweist. Die Sicke 7 kann dabei eine Tiefe von 5 bis 15 mm, vorzugsweise 8 mm, aufweisen. In der in Fig. 12 dargestellten Ausführungsform erübrigt sich eine spezielle Ausformung von Gegenformelementen 8 an dem Spannband 6. Der Bereich des Spannbandes 6, der in der Sicke 7 verläuft, stellt somit das Gegenformelement dar, ohne daß dies speziell

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ausgeformt ist. Gegebenenfalls kann das Spannband 6 zumindest an den Seitenkanten verstärkt ausgebildet sein.

Fig. 13 zeigt eine Sicke 7, die nach außen als Anschlag ausgebildet ist. Vorgesehen sein kann dabei eine Breite von 5 bis 20 mm, vorzugsweise 10 mm, und eine Höhe von 2 bis 15 mm, vorzugsweise 5 mm. Auch in diesem Fall kann gegebenenfalls auf die Ausformung von entsprechenden Gegenformelementen 8 an dem Spannband 6 verzichtet werden. Vorteilhaft ist jedoch in dem in Fig. 13 dargestellten Ausführungsbeispiel eine Ausbildung des Spannbandes 6 mit entsprechenden Gegenformelementen 8, die als Vertiefung ausgebildet sind und somit die nach außen gerichtete Sicke 7 aufnehmen. Die Sicke 7 kann, falls dies vorteilhaft erscheint, auch als umlaufende Sicke 7 ausgebildet sein.

Fig. 14 zeigt eine Ausgestaltung des Formelementes 7 des Kraftstoffbehälters 1 als aufgeschweißten Anschlag. Die Dimensionen können dabei denen der Fig. 13 entsprechen. Auch in diesem Fall kann gegebenenfalls auf eine Ausgestaltung des Spannbandes 6 mit Gegenformelementen 8 verzichtet werden (siehe Fig. 12) .

Analog zu dem in Fig. 13 dargestellten Ausführungsbeispiel ist dies jedoch nicht ratsam.

Der Kraftstoffbehälter 1 kann in einer weiteren alternativen Ausgestaltung auch aus Kunststoff hergestellt sein, wobei die Sicken 7 durch thermische Formgebungsprozesse erzeugt werden können.

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Claims

1. Befestigungssystem mit Befestigungsmitteln zur Befestigung eines Kraftstoffbehälters an einer Konsole eines Kraftfahrzeuges, dadurch gekennzeichnet, daß der Kraftstoffbehälter (1) wenigstens ein Formelement (7) aufweist, mit dem daran angepaßte Gegenformelemente (8) wenigstens eines Befestigungsmittels (6) wenigstens teilweise formschlüssig verbindbar sind.

2. Befestigungssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Formelement (7) als Vertiefung bzw. Rücksprung ausgebildet und in der durch Behälterwandungsteile (4) gebildeten Umfangswandung des Kraftstoffbehälters (1) angeordnet ist.

3. Befestigungssystem nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Formelement als Sicke (7) ausgebildet und in einem Behälterwandungsteile (4) verbindenden Radiusabschnitt (4a) angeordnet ist.

4. Befestigungssystem nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Sicke (7) gleichzeitig zur formschlüssigen Verbindung der Umfangswandung (3) des Kraftstoffbehälters (1) mit einer im Kraftstoffbehälter (1) angeordneten Schwallwand (9) vorgesehen ist.

5. Befestigungssystem nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Befestigungsmittel (6) zwei, vorzugsweise drei, Gegenformelemente (8) zur formschlüssigen Verbindung mit einer entsprechenden Zahl an Sicken (7) aufweist.

6. Befestigungssystem nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Befestigungsmittel (6) vorgesehen sind.

7. Befestigungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsmittel als Spannmittel, vorzugsweise Spannbänder (6), ausgebildet sind.

8. Befestigungssystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenformelemente (8) zur wenigstens teilweise formschlüssigen Verbindung mit den Sicken (7) als Vertiefungen bzw. Prägungen in dem Spannband (6) ausgebildet sind.

9. Befestigungssystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenformelemente (8) zur wenigstens teilweisen formschlüssigen Verbindung mit den Sicken (7) als Ausbuchtungen, Aufschweißungen, Auskragungen oder Verdickungen in dem Spannband (6) ausgebildet sind.

10. Befestigungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungsmittel als mit der Konsole (12) schwenkbar verbundenes Fixierglied (6) ausgebildet ist, wobei das Fixierglied (6) derart schwenkbar ist, daß ein daran angeordnetes Gegenformelement (8) nach dem Einsetzen des Kraftstoffbehälters (1) in die Konsole (12) wenigstens teilweise formschlüssig mit einem Formelement (7) des Kraftstoffbehälters (1) verbindbar und fixierbar ist.

11. Befestigungssystem nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden (12a, 12b) der Konsole (12) derart verlängert sind, daß wenigstens 50% des Umfangs des Kraftstoffbehälters (1) von der Konsole (12) und dem Fixierelement (6) umschlossen ist.

12. Befestigungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsmittel (6) mit wenigstens einem Federelement zur Erhöhung der Anziehkräfte versehen sind.

13. Spannband zur Befestigung eines Kraftstoffbehälters an einer Konsole eines Kraftfahrzeuges, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannband (6) wenigstens ein Gegenformelement (8) aufweist, das wenigstens teilweise formschlüssig mit einem Formelement (7) des Kraftstoffbehälters (1) verbindbar ist.

14. Spannband nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch im wesentlichen ein die Außenseite bildendes Metallband (11) und ein die Innenseite bildendes Gummiband (10), wobei das Metallband (11) eine Vertiefung (8) und/oder Verdickung zur Bildung einer wenigstens teilweise formschlüssigen Verbindung mit einer sickenförmigen Vertiefung (7) des Kraftstoffbehälters (1) aufweist.

15. Spannband nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung (8) und/oder Verdickung im Metallband (11) partiell ausgebildet ist und sich im wesentlichen in Längsrichtung und lediglich über einen Teil der Breite des Spannbandes (6) erstreckt.

16. Spannband nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch eine Ausbildung aus Gewebe, vorzugsweise aus Leinengewebe, wobei die Gegenformelemente (8) durch partiell eingebrachte, vorzugsweise eingenietete Metall und/oder Kunststoffelemente gebildet sind.

17. Spannband nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch eine Ausbildung als mit Gummi ummanteltes Drahtseil, wobei die Gegenformelemente (8) durch eine partielle Verdickung des Gummis und/oder des Drahtseiles gebildet sind.