DE202009007754U1

DE202009007754U1 - Vorrichtung zum Fertigen von Kunststoffbauteilen

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Publication number: DE202009007754U1
Application number: DE202009007754U
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2008-06-30
Filing date: 2009-06-02
Publication date: 2009-08-27
Anticipated expiration: 2019-06-03
Also published as: DE102008030823A1

Abstract

Vorrichtung zum Fertigen eines Kunststoffbauteils, die aufweist:
– eine erste Formplatte (1) und eine zweite Formplatte (2) eines Spritzgießwerkzeugs (100, 200), zwischen denen im geschlossenen Zustand ein Formhohlraum (5) ausgebildet ist,
– einen Heißkanal (19), der über einen Heißkanalverschluss (20, 21) mit einem in den Formhohlraum (5) mündenden Angusskanal (13) in Verbindung steht, und
– ein Formhohlraumkonturstück (9), das zwischen einem ersten Abschnitt (13a) des Angusskanals (13) und dem Formhohlraum (5) angeordnet ist und eine Fläche aufweist, die eine Konturfläche des Formhohlraums (5) bildet.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Fertigen eines Kunststoffbauteils.
Zur Herstellung von Kunststoffbauteilen werden Spritzgussverfahren eingesetzt. Dabei wird die das Bauteil bildende Kunststoffmasse in einen Formhohlraum zwischen zwei Formplatten eingespritzt und verfestigt sich dort. Nach der Verfestigung der Kunststoffmasse werden die Formplatten getrennt und das Kunststoffbauteil aus dem Werkzeug entnommen.
Es sind unterschiedliche Techniken bekannt, mit denen die flüssige Kunststoffmasse in den Formhohlraum eingebracht werden kann. Eine erste Möglichkeit besteht darin, den für die Zuführung der Kunststoffmasse benötigten Heißkanal direkt an den Formhohlraum anzubinden und im Bereich der Mündungsstelle ein Nadelventil vorzusehen, mit welchem der Kunststoffzufluss gesteuert werden kann. Eine solche Einspritzung hat den Vorteil, dass keine Angussrippe an dem Kunststoffbauteil erzeugt wird, die in vielen Fällen störend sein kann und später gegebenenfalls abgetrennt werden muss, was darüber hinaus zu einem Materialverlust führt. Problematisch ist jedoch die Prozesssicherheit. Es können Ablagerungen am Nadelventilverschluss entstehen, die an der Oberfläche des Kunststoffbauteils haften bleiben und zu Ausschussteilen führen können. Ferner kann ein unerwünschtes Kleben der Nadel am Kunststoffbauteil infolge einer Überhitzung der Nadel auftreten.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, eine Kunststoffzuführung mit einem Sperrschieberverschluss vorzusehen. Eine solche Anordnung ist in dem deutschen Patent DE 10 2004 002 012 beschrieben. Sie ermöglicht eine hohe Prozesssicherheit. Im Zuführungskanal zwischen dem Sperrschieber und dem Formhohlraum entsteht bei konventionellen Lösungen jedoch eine An gussrippe, deren Höhe typischerweise 1 cm oder mehr betragen kann. Je nach Art und Einbauumgebung des Kunststoffbauteils kann diese Angussrippe störend sein und muss daher gegebenenfalls nachträglich entfernt werden. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass zwischen dem Heißkanalende und dem Sperrschieber bei jedem Spritzgießvorgang ein Kaltanguss entsteht, der vor dem nächsten Gießvorgang entfernt werden muss.
Spezielle Anforderungen ergeben sich bei der Fertigung von transparenten Kunststoffbauteilen, die z. B. als Fenster eingesetzt werden. Sowohl eine Ventileinspritzung als auch eine Sperrschieberverschlusslösung führen zu einer sichtbaren Angussmarke (z. B. Ventilabdruck oder Angussrippe) auf dem Bauteil. Eine solche Angussmarke kann nicht in einem Durchsichtbereich eines solchen Bauteils angeordnet werden, da sie dort als optischer Defekt wahrgenommen wird. Deshalb werden transparente Kunststoffbauteile üblicherweise randseitig angespritzt (sogenannter Filmanguss). Aus EP 1 555 106 ist jedoch bekannt, dass es möglich ist, die Angussmarke an einer optischen Oberfläche des Kunststoffbauteils vorzusehen und durch eine zweite, weniger transparente Komponente zu überspritzen, um sie für einen Betrachter, der durch die transparente Kunststoffkomponente hindurchschaut, weitgehend unsichtbar zu machen. Diese Technik ermöglicht es seitdem, transparente optische Kunststoffbauteile an einer optischen Oberfläche (d. h. unter Abstand zum Bauteilrand) anzuspritzen.
Eine der Erfindung zugrunde liegende Aufgabenstellung besteht darin, eine Vorrichtung zum Fertigen eines Kunststoffbauteils anzugeben, welches einen einfache Fertigungsablauf zur Herstellung von Kunststoffbauteilen ermöglicht.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabenstellung wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Gemäß Anspruch 1 umfasst eine Vorrichtung zum Fertigen eines Kunststoffbauteils eine erste Formplatte und eine zweite Formplatte eines Spritzgießwerkzeugs, zwischen denen im geschlossenen Zustand ein Formhohlraum ausgebildet ist. Ferner umfasst die Vorrichtung einen Heißkanal, der über einen Heißkanalverschluss mit einem in den Formhohlraum mündenden Angusskanal in Verbindung steht. Die Vorrichtung umfasst ferner ein Formhohlraumkonturstück, das zwischen einem ersten Abschnitt des Angusskanals und dem Formhohlraum angeordnet ist und eine Fläche aufweist, die eine Konturfläche des Formhohlraums bildet. Ein solches Formhohlraumkonturstück ermöglicht eine weitgehend frei wählbare Angussgeometrie.
Das Formhohlraumkonturstück muss zum Auswerfen des Kaltangusses verlagert werden, um diesen freizugeben. Es ist möglich, dass das Formhohlraumkonturstück in einer zum Verlauf des ersten Abschnitts des Angusskanals im wesentlichen parallelen Richtung verschieblich ist. Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass das Formhohlraumkonturstück in einer zum Verlauf des ersten Abschnitts des Angusskanals im wesentlichen seitlichen Richtung verschieblich ist.
Das Formhohlraumkonturstück kann eine Tauchkante aufweisen und in diesem Fall zum Dichten des Formhohlraums beitragen. Es kann als Tauchkantenschieber oder auch als Prägeleiste realisiert sein.
Das Formhohlraumkonturstück kann über eine Hubmechanik mit einer Formplatte gekoppelt sein, insbesondere mit derjenigen Formplatte, in welcher sich der Heißkanal befindet.
Eine Ausführungsform kennzeichnet sich durch einen Angussschieber, der in einer ersten Position den Angusskanal zum Formhohlraum hin offen hält und in einer zweiten Position den Angusskanal zum Formhohlraum hin sperrt. Der Angussschieber kann somit sowohl zur Steuerung des Kunststoffzuflusses in den Formhohlraum als auch zum Abtrennen des Angusses beispielsweise direkt am Kunststoffbauteil eingesetzt werden.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung kennzeichnet sich dadurch, dass der Angussschieber schräg zum Verlauf des Angusskanals verschieblich ist. Dadurch können flache, schräge Angussmarken bei einer einfachen Ausführung des Werkzeugs erreicht werden.
Ferner kann vorgesehen sein, dass der Angussschieber in einer ersten Position eine Wandfläche des Angusskanals in einer ersten Lage im Spritzgießwerkzeug festlegt und in einer zweiten Position die Wandfläche des Angusskanals in einer zur ersten Lage verschobenen zweiten Lage im Spritzgießwerkzeug festlegt. In diesem Fall kann durch ein Verschieben des Angussschiebers eine Wandfläche des gegebenenfalls gesamten Angusskanals im Werkzeug verschoben werden. Dadurch kann eine Angussabtrennung durch Abscheren direkt am Kunststoffbauteil ermöglicht wird.
Der Angusskanal kann einen heißkanalseitig angeordneten ersten Abschnitt und einen formhohlraumseitig angeordneten zweiten Abschnitt aufweisen, wobei die Abschnitte unterschiedliche Formgebungen und/oder Funktionen haben können. Beispielsweise kann der zweite Abschnitt axial versetzt zum ersten Abschnitt verlaufen.
Vorzugsweise öffnet sich der erste Abschnitt zum zweiten Abschnitt hin konisch. Eine konische Formgebung erleichtert das Auswerfen des Kaltangusses aus dem geöffneten Werkzeug.
Zweckmäßiger Weise sperrt und öffnet der Angussschieber den Angusskanal im Bereich des zweiten Abschnittes. Dadurch kann erreicht werden, dass der Angussschieber in unmittelbarer Nähe zum Formhohlraum angeordnet ist und/oder z. B. als so genannter Konturschieber den Formhohlraum begrenzt, d. h. eine Fläche aufweist, die eine Konturfläche des Formhohlraums dar stellt. Der Angussschieber kann somit einen Teil der Formhohlraumwandung bilden und ermöglicht damit ein Abtrennen des Angusses an der Oberfläche des Kunststoffbauteils. Dadurch kann eine vorstehende Angussrippe am Kunststoffbauteil vermieden werden.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Nadelventil als Heißkanalverschluss. Das Nadelventil kann derart ausgeführt sein, dass die Nadel des Nadelventils sowohl zum Öffnen und Schließen des Nadelventils als auch zum Auswerfen eines im Angusskanal erkalteten Angusses dient. Durch die Doppelfunktion der Nadel kann in einfacher Weise ein Auswerfen des erkalteten Angusses bewerkstelligt werden.
Vorzugsweise umfasst die Nadel ein Nadelrohr zum Öffnen und Schließen des Nadelventils und eine Nadelstange zum Auswerfen des erkalteten Angusses. Durch diese Maßnahme kann der Dichtsitz beim Auswerfen des erkalteten Angusses bewegungsfrei bleiben.
Bei dem Kunststoffbauteil kann es sich um ein transparentes Kunststoffbauteil wie beispielsweise eine Kunststoff-Verscheibung, insbesondere um eine Fenster- oder Sichtscheibe, handeln. Derartige Kunststoff-Verscheibungen werden beispielsweise in Kraftfahrzeugen als Kunststofffenster verwendet oder können z. B. als Sichtabdeckungen für Bildschirme (z. B. Monitore, Fernsehbildschirme usw.) eingesetzt werden. Aufgrund der Abmessungen solcher Verscheibungen ist der Einsatz von Prägetechniken zu ihrer Herstellung bevorzugt.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnungen näher erläutert; in diesen zeigen:
1 eine Teilschnittansicht eines Werkzeugs zum Fertigen eines Kunststoffbauteils gemäß einer ersten Ausführungsform vor einer Befüllung eines Formhohlraums mit Kunststoffmasse;
2 eine Teilschnittansicht des in 1 gezeigten Werkzeugs zum Fertigen eines Kunststoffbauteils nach der Befüllung des Formhohlraums und einer Betätigung eines Angussschiebers;
3 eine Teilschnittansicht entlang der Linie X-X' in 1;
4 eine der 3 entsprechende Ansicht nach dem Verschieben des Angussschiebers gemäß 2;
5 eine Teilschnittansicht eines Werkzeugs zum Fertigen eines Kunststoffbauteils gemäß einer zweiten Ausführungsform vor einer Befüllung eines Formhohlraums mit Kunststoffmasse;
6 eine Teilschnittansicht des in 5 gezeigten Werkzeugs zum Fertigen eines Kunststoffbauteils nach der Befüllung des Formhohlraums und einer Betätigung eines Angussschiebers;
7 eine Teilschnittansicht des in 5 gezeigten Werkzeugs bei geöffnetem Werkzeug vor dem Auswerfen des Kaltangusses;
8 eine Teilschnittansicht des in 5 gezeigten Werkzeugs bei geöffnetem Werkzeug beim Auswerfen des Kaltangusses;
9 eine Teilschnittansicht eines Werkzeugs zum Fertigen eines mehrkomponentigen Kunststoffbauteils durch Anspritzen einer zweiten Kunststoffkomponente an eine erste Kunststoffkomponente;
10 eine Draufsicht eines mehrkomponentigen Kunststoffbauteils mit transparenter erster Kunststoffkomponente; und
11 eine Teilschnittansicht des in 10 dargestellten mehrkomponentigen Kunststoffbauteils entlang der Linie Z-Z'.
1 zeigt in beispielhafter Weise eine Teilschnittansicht eines Werkzeugs 100 zum Fertigen eines Kunststoffbauteils. Das Werkzeug 100 umfasst eine erste Formplatte 1 sowie eine gegenüberliegend der ersten Formplatte 1 angeordnete zweite Formplatte 2. Die zweite Formplatte 2 ist in dem hier dargestellten Beispiel als Matrizenplatte ausgeführt, d. h. sie weist in ihrer der ersten Formplatte 1 zugewandten Plattenoberfläche eine Aussparung oder Vertiefung 3 auf. Im geschlossenen Zustand der Formplatten 1, 2 ist zwischen einer Plattenoberfläche 4 der ersten Formplatte 1 und einer Oberfläche der Vertiefung 3 ein Formhohlraum 5 ausgebildet, dessen Kontur der Kontur des herzustellenden Kunststoffbauteils 50 (siehe 2) entspricht.
Die erste Formplatte 1 ist in dem hier dargestellten Beispiel als Kernformplatte ausgebildet. Es ist jedoch auch möglich, die erste Formplatte 1 als Matrizenplatte und die zweite Formplatte 2 als Kernformplatte auszubilden.
Die erste Formplatte 1 weist im randnahen Bereich des Formhohlraums 5 eine Aussparung 6 auf. In die Aussparung 6 ist ein Angussschieber 7 eingesetzt. Der Angussschieber 7 befindet sich in 1 in einer ersten Verschiebeposition, aus welcher er in Pfeilrichtung P in eine zweite Verschiebeposition, die in 2 dargestellt ist, verschoben werden kann. Die Verschieberichtung P kann dabei senkrecht zur Öffnungs- bzw. Schließrichtung des Werkzeugs 100 (d. h. senkrecht zur Plattenebene des Werkzeugs 100) orientiert sein. Es ist jedoch auch möglich, eine schräg zur Öffnungs- bzw. Schließ richtung des Werkzeugs 100 verlaufende Verschieberichtung P vorzusehen.
Ferner ist im Werkzeug 100 ein Angusscregenstück 9 vorgesehen, welches im geschlossenen Zustand des Werkzeugs 100 unmittelbar an einer Plattenoberfläche 10 der zweiten Formplatte 2 anliegen kann. Die außerhalb der Vertiefung 3 verlaufende Plattenoberfläche 10 der zweiten Formplatte 2 kann, wie in 1 dargestellt, gestuft ausgeführt sein. Das Angussgegenstück 9 kann über den Rand 11 der Vertiefung 3 in der zweiten Formplatte 2 überstehen und in diesem Bereich eine Fläche 12 aufweisen, die eine Konturfläche des Formhohlraums 5 bildet. Es kann deshalb auch als Formhohlraumkonturstück bezeichnet werden.
Zwischen dem Angussschieber 7 und dem Angussgegenstück 9 verläuft in dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel ein Angusskanal 13, der abschnittsweise oder vollständig durch die genannten Teile begrenzt ist. Ein erster Abschnitt 13a des Angusskanals 13 verläuft z. B. senkrecht zur Plattenebene (d. h. in Schließrichtung des Werkzeugs 100). Dieser erste Abschnitt 13a des Angusskanals 13 bindet an einen Heißkanal 19 an, wobei der Verschluss des Heißkanals 19 beispielsweise über eine Nadelverschlussdüse (Nadel 20, Düse 21) erfolgen kann. Der erste Abschnitt 13a kann konisch geformt sein. Der erste Abschnitt 13a kann in einen seitlichen, d. h. im wesentlichen in Richtung der Plattenebene (d. h. der Bauteilerstreckung) verlaufenden Querabschnitt 13b übergehen, der den ersten Abschnitt 13a mit einem zweiten Abschnitt 13c verbindet, wobei der zweite Abschnitt 13c – wie der erste Abschnitt 13a – im wesentlichen senkrecht zur Plattenebene orientiert ist und in den Formhohlraum 5 mündet. Infolge des Querabschnitts 13b weisen der erste und der zweite Abschnitt 13a bzw. 13c einen seitlich axial zueinander versetzten Verlauf auf. Der hier als Umbiegung dargestellte Querabschnitt 13b kann selbstverständlich bei entsprechender Formgebung des ersten Abschnitts 13a entfallen. Ferner kann der Angusskanal 13 oberhalb des ersten Abschnitts 13a eine Aufnahmekavität 13d für Kaltablagerungen an der Nadelverschlussdüse 21 aufweisen, die beispielsweise im Angussgegenstück 9 ausgebildet sein kann. Der oberhalb der Düse 21 verlaufende Angusskanal 13 kann als Kaltkanal (d. h. ohne Heizung) ausgeführt sein.
Der Angusskanal 13 mündet im Bereich des zweiten Abschnitts 13c zwischen einer ersten Fläche 14 des Angussschiebers 7 und einer Endfläche 15 des Angussgegenstücks 9 in den Formhohlraum 5. Die Öffnungsweite des Angusskanals 13 entlang der Linie X-X' kann kleiner als die Öffnungsweite des Heißkanals 19 sein. Der Angussschieber 7 weist ferner eine zweite Fläche 16 auf, die eine Konturfläche des Formhohlraums 5 bilden kann. Die zweite Fläche 16 und die erste Fläche 14 gehen an einer im zweiten Abschnitt 13c auftretenden Stoßlinie 18 ineinander über. Wie in 1 dargestellt können die zweite Fläche 16 des Angussschiebers 7 und/oder die Fläche 12 des Angussgegenstücks 9 mit einer Rundung im Bereich oberhalb der Stoßlinie 18 versehen sein. Es ist jedoch auch möglich, dass die Stoßlinie 18 eine scharfe Kante zwischen den Flächen 16 und 14 bzw. 12 und 15 bildet, die den Kaltanguss ohne überstehende Angussrippe direkt an der Kunststoffbauteilkontur abschert.
Die Funktionsweise des Werkzeugs 100 wird anhand der 1 bis 4 verdeutlicht. In der in 1 dargestellten Stellung des Angussschiebers 7 wird Kunststoffmaterial durch den Angusskanal 13 so lange in den Formhohlraum 5 eingespritzt, bis der Formhohlraum 5 gefüllt ist. Die Befüllung des Formhohlraums 5 kann nach jedwedem in der Spritzgießtechnik bekannten Verfahren erfolgen. Beispielsweise kann die Befüllung des Formhohlraums 5 bei vollständig geschlossenen Formplatten 1, 2 durchgeführt werden. Es ist jedoch auch möglich, den Formhohlraum 5 im Rahmen eines Präge- bzw. Kompressionsverfahrens unter Werkzeugbewegung zu befüllen und/oder nach einer bei etwas geöffneten Formplatten 1, 2 vorgenommenen Befüllung eine Verpressung des Kunststoffmaterials (sogenanntes Nachprägen) durch Werkzeugbewegung vorzusehen, wobei Tauchkanten an den Spalten zwischen der ersten Formplatte 1 und der zweiten Formplatte 2 für eine Dichtigkeit des Formhohlraums 5 sorgen. Bei Durchführung eines Präge- bzw. Kompressionsverfahrens bleibt das Angussgegenstück 9 lagefest an der zweiten Formplatte 2, während der Angussschieber 7 lagefest an der ersten Formplatte 1 verbleibt.
Nach dem Befüllen des Formhohlraums 5 befindet sich Kunststoffmasse sowohl in dem Formhohlraum 5 als auch in dem Angusskanal 13. Nun wird die Angusskanalweite reduziert, indem der Angussschieber 7 gemäß den 2 und 4 in Pfeilrichtung P verfahren wird, bis die erste Fläche 14 in Anlage oder nahezu in Anlage mit der Endfläche 15 des Angussgegenstücks 9 gelangt. Die erste Fläche 14 am Angussschieber 7 kann dabei unter einem spitzen Winkel zu der ersten Fläche 15 des Angussgegenstücks 9 verlaufen, sodass eine Berührung zwischen diesen beiden Flächen im wesentlichen nur an einer definierten Anlagelinie (Stoßlinie) erfolgt. Die Stoßlinie 18 wirkt als Trennkante und definiert die Grenze zwischen der ersten Fläche 14 und der zweiten Fläche 16 des Angussschiebers 7 und die Grenze zwischen der Endfläche 15 und der Fläche 12 des Angussgegenstücks 9. Diese Grenzen werden hier allgemein als Kanten bezeichnet, weil an ihnen die Angussabtrennung erfolgt, wobei jedoch darauf hingewiesen wird, dass sie rund ausgebildet sein können und außerdem nur eine Kante benötigt wird (die dieser Kante gegenüberliegenden Flächen können glattflächig ineinander übergehen) Der Anlagebereich zwischen dem Angussschieber 7 und dem Angussgegenstück 9 kann wie bereits erwähnt also beispielsweise unmittelbar an der Oberfläche des zu fertigenden Kunststoffbauteils realisiert werden.
Wie aus den 2 und 4 ersichtlich, ist der Angusskanal 13 nach der Umpositionierung des Angussschiebers 7 von dem Formhohlraum 5 getrennt (gegebenenfalls jedoch noch über einen dünnen Grat mit diesem verbunden). Infolge der Umpositionierung des Angussschiebers 7 kann in der Formhohlraumkontur eine Nut 17 entstehen. Sofern die Kunststoffmasse in dem Formhohlraum 5 zu diesem Zeitpunkt noch plastisch ist, wird die Nut 17 gefüllt. Da die Nut 17 eine Volumenvergrößerung des Formhohlraums 5 bewirkt, kann es für die Füllung der Nut 17 günstig oder gegebenenfalls erforderlich sein, ein Präge- bzw. Kompressionsverfahren einzusetzen. Die Tiefe der Nut 17 kann jedoch auch sehr gering gehalten werden, sodass sie keinen sperrigen Vorsprung an dem herzustellenden Kunststoffbauteil verursacht.
Bei der in 1 gezeigten Anordnung kann die Düsennadel 20 eine Doppelfunktion aufweisen. Neben ihrer Funktion als Dichtelement zum Verschließen des Heißkanals 19 kann die Düsennadel 20 nach einem Öffnen des Werkzeugs 100 als Auswerfer für den im Angusskanal 13 verfestigten Kaltanguss 70 dienen. Hierzu kann die Düsennadel 20 z. B. mechanisch mit einem doppelhubigen Zylinder gekoppelt sein, der neben der Rückzugsbewegung zum Öffnen des Düsenventils 20, 21 auch eine über die Düsenöffnung hinausgehende Vorwärtsbewegung zum Ausstoßen des Kaltangusses 70 bewirkt. Dies ermöglicht die Einsparung eines separaten Auswerfers, der die Werkzeugkosten erhöhen würde. Außerdem ergibt sich eine Materialersparnis, da ein solcher Auswerfer neben dem Heißkanal 19 angeordnet werden müsste, was zur Folge hätte, dass der Kaltanguss 70 seitlich größer dimensioniert werden müsste, um vom Auswerfer erfasst werden zu können. Der erste Abschnitt 13a des Angusskanals 13 kann wie bereits erwähnt konisch geformt sein, damit der Auswurf erleichtert wird.
In den Ausführungsformen kann nach einer Befüllung des Formhohlraums zuerst der Angusskanal bauteilseitig (z. B. durch Verschieben des Angussschiebers 7) geschlossen und danach das Düsenventil 20, 21 des Heißkanals 19 geschlossen werden. Das Betätigen des Angussschiebers 7 kann eine Volumenverkleinerung des Angusskanals 13 bewirken, wodurch es zu einer Materialverdrängung durch Rückfließen von Kunststoffmasse in den (offenen) Heißkanal 19 kommt. Zur Aufnahme der verdrängten Kunststoffmasse kann auch ein Überlauf (nicht dargestellt) an den Angusskanal 13 angeschlossen sein. In diesem Fall ist es bei Auftreten einer Materialverdrängung auch möglich, zuerst das Düsenventil 20, 21 am Heißkanal 19 zu schließen und danach eine bauteilseitige Schließung des des Angusskanals 13 vorzunehmen.
Nach dem Erstarren der Kunststoffmasse wird das Werkzeug 100 geöffnet (nicht dargestellt). Zur Entnahme und/oder Weiterverarbeitung des Kunststoffbauteils 50 muss das Angussgegenstück 9, sofern es wie in den 1 bis 4 dargestellt den Rand 11 der Vertiefung 13 übergreift, entfernt werden. Bei einer Realisierungsmöglichkeit des Angussgegenstücks 9 ist dieses z. B. über eine Hubmechanik (z. B. Zyklinder-Kolben-Anordnung) an der ersten Formplatte 1 aufgehängt. Beim Öffnen des Werkzeugs 100 sorgt die nicht dargestellte Hubmechanik dafür, dass das Angussgegenstück 9 zunächst weiterhin in Anlage an der zweiten Formplatte 2 verbleibt.
Das Abreißen des Kaltangusses 70 vom Bauteil 50 im Bereich der Stoßlinie 18 erfolgt zwischen den sich relativ zueinander bewegenden Teilen (Angussschieber 7 und Angussgegenstück 9). Gleichzeitig wird das Angussgegenstück 9 durch den Öffnungsvorgang des Werkzeugs 1, 2 auch von dem Kaltanguss 70 abgehoben und gibt diesen frei, so dass er in der bereits beschriebenen Weise durch Betätigung der Düsennadel 20 ausgestoßen werden kann. Ein solches Angussgegenstück 9 wird auch als Hubleiste oder Prägeleiste bezeichnet. Zur Entnahme des Kunststoffbauteils 50 oder für die Weiterverarbeitung desselben wird die erste Formplatte 1 dann durch Fortführung der Öffnungsbewegung entfernt, wodurch auch das über die Hubmechanik mit der ersten Formplatte 1 gekoppelte Angussgegenstück 9 vom Kunststoffbauteil 50 entfernt wird.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, das Angussgegenstück 9 in seitlicher Richtung verschieblich z. B. an der zweiten Formplatte 2 zu lagern. In diesem Fall kann das Angussgegen stück 9 seitlich soweit verschoben werden, bis das Kunststoffbauteil 50 freigegeben und gegebenenfalls die der Vertiefung 3 benachbarte Plattenoberfläche 10 der zweiten Formplatte 2 freiliegend ist. Ein derartiges Angussgegenstück 9 wird auch als Tauchkantenschieber bezeichnet.
Bei sämtlichen Realisierungsmöglichkeiten des Angussgegenstücks 9 (z. B. Tauchkantenschieber oder Hub- bzw. Prägeleiste oder eine Kombination der genannten Möglichkeiten (Tauchkantenschieber auf Prägeleiste geführt)) kann dieses mit einer Tauchkante versehen sein, die im Bereich des Angusskanals 13 durch die Endfläche 15 realisiert ist. Der Tauchkantenspalt befindet sich im Angusskanals 13 also zwischen den Flächen 14 und 15. Beim Prägen ”taucht” die Fläche 15 über die Fläche 14. Im Bereich außerhalb des Angusskanals 13 verlaufen die Tauchkanten an den ersten und zweiten Formplatten 2 an Flächen, die an denselben Stellen wie die in 2 dargestellten Flächen 14 bzw. 15 angeordnet sind. Für den Ausstoß des Kaltangusses ist es stets erforderlich, das den ersten Abschnitt 13a des Kaltangusskanals 13 übergreifende Angussgegenstück 9 zu vom Kaltanguss 70 zu entfernen und diesen dadurch freizulegen.
Die 5 bis 8 zeigen eine weitere Ausführungsform eines Werkzeugs 200, wobei gleich oder ähnliche Teile mit denselben Bezugszeichen wie beim Werkzeug 100 der ersten Ausführungsform bezeichnet sind. Die Beschreibung von Teilen und Funktionsweisen zum Werkzeug 100 gelten bis auf die im Folgenden erläuterten Unterschiede entsprechend für das Werkzeug 200 der zweiten Ausführungsform und werden daher zur Vermeidung von Wiederholungen nicht nochmals beschrieben. Ferner weisen wir darauf hin, dass die anhand der Werkzeuge 100, 200 exemplarisch dargestellten Maßnahmen und Merkmale in vielfältiger Weise miteinander kombiniert werden können und dadurch weitere Ausführungsbeispiele bilden, die im Folgenden nicht im Einzelnen beschrieben werden, jedoch dem Offenbarungsgehalt der Schrift im Rahmen des fachmännischen Verständnisses zuzurechnen sind.
Das in 5 dargestellte Werkzeug 200 unterscheidet sich von dem in den 1 bis 4 dargestellten Werkzeug 100 unter anderem dadurch, dass das Angussgegenstück 9 nur einen Teil des Angusskanals 13, nämlich dessen Querabschnitt 13b (bzw. einen Deckenbereich oberhalb des ersten Abschnitts 13a) und den zweiten Abschnitt 13c begrenzt. Der konische erste Abschnitt 13a verläuft hier in der ersten Formplatte 1 oder einem in der ersten Formplatte 1 vorgesehenen Werkzeugeinsatz. Darüber hinaus bildet das Angussgegenstück 9 keine Tauchkante des Formhohlraums 5 aus, d. h. das Angussgegenstück 9 weist eine Dichtfunktion (Absperren/Öffnen) nur in Bezug auf den Angusskanal 13 im Zusammenwirken mit dem Angussschieber 7, nicht jedoch bezüglich dem geschlossenen Formhohlraum 5 auf.
Ein weiterer Unterschied zwischen dem Werkzeug 200 und dem Werkzeug 100 besteht in der Ausführung des Angussschiebers 7. Der Angussschieber 7 ist im Werkzeug 200 als Schrägschieber ausgebildet, d. h. die Verschieberichtung (Pfeil P) des Angusschiebers 7 ist unter einem Winkel von weniger als 90° zu einer Normalen der Plattenebene oder zur Achse des zweiten Abschnitts 13c des Anguskanals 13 geneigt. Der Angussschieber 7 weist darüber hinaus keine Formhohlraum-Konturfläche auf, d. h. der Angussschieber 7 bildet im zurückgezogenen Zustand (siehe 5) keine Konturläche des Formhohlraums 5.
Ferner zeigen die 5 bis 8 eine Variante des Ventils 20, 21 des Heißkanals 19, bei welcher die Nadel 20 ein Nadelrohr 20b sowie eine sich durch das Nadelrohr 20b erstreckende Nadelstange 20a aufweist. Diese Ausführung des Ventils 20, 21, kann selbstverständlich auch bei dem in den 1 bis 4 gezeigten Werkzeug 100 realisiert sein.
Nach der Befüllung des Formhohlraums 5 mit Kunststoffmasse (6) wird der Angussschieber 7 in der bereits beschriebenen Weise betätigt, um den Angusskanal 13 im Bereich seines zweiten Abschnitts 13c zu sperren und dabei den entstehenden Kaltanguss 70 vom Kunststoffbauteil 50 abzutrennen. Die Angussabtrennung kann z. B. an einer oberen Spitzkante 7a des Angussschiebers 7 erfolgen, die in der Sperrposition des Angusschiebers 7 an die Fläche 15 des Angussgegenstücks 9 anschlägt und dabei die Stoßlinie 18 definiert.
7 zeigt das geöffnete Werkzeug 200 nach dem Verfestigen des Kunststoffbauteils 50 und des Kaltangusses 70. Die Formplatten 1, 2 sind auseinandergefahren. Das Angussgegenstück 9 kann wie bereits beim Werkzeug 100 erläutert mit einer Hubmechanik gekoppelt sein, sodass es beim Öffnen des Werkzeugs 200 mit der zweiten Formplatte 2 mit bewegt wird und in Anlage an dem Kunststoffbauteil 50 verbleibt. Auf diese Weise wird das Angussgegenstück 9 von dem Kaltanguss 70 abgehoben und der Angusskanal 13 nach oben hin geöffnet. Dabei bleibt wie beim Werkzeug 100 die Geometrie des ersten Abschnitts 13a des Angusskanals 13 erhalten, während die Geometrie des Angusskanals 13 in denjenigen Abschnitten (Querabschnitt 13b, zweiter Abschnitt 13c), die von dem Angussgegenstück 9 begrenzt werden, geändert wird. Das Angussgegenstück 9 kann entsprechend den Ausführungen zum Werkzeug 100 als Prägeleiste und/oder Tauchkantenschieber realisiert sein.
In einem nächsten Schritt (8) wird der Angussschieber 7 zurückgezogen. Dadurch wird der Kaltanguss 70 freigegeben. Wie in 8 gezeigt, kann der Kaltanguss 70 durch eine Betätigung der Nadel 20 nach oben in den nunmehr geöffneten Formhohlraum 5 ausgestoßen werden. Bei der hier gezeigten, beispielhaften Ausführung der Nadel 20, erfolgt dies durch ein Verschieben der Stange 20a in Richtung zum Formhohlraum 5, wodurch der Kaltanguss 70 aus dem geöffneten Angusskanal 13 ausgestoßen wird. Die Stange 20a und das Rohr 20b sind in diesem Fall getrennt zu betätigen. Der ausgestoßene Kaltan guss 70 kann beispielsweise durch Pressluft ausgeblasen werden. Anstelle der Verwendung der Nadel 20 zum Auswurfen des Kaltangusses 70 ist auch ein zu einem Heißkanalverschluss separater Auswerfer möglich.
Danach wird das Kunststoffbauteil 50 entnommen. Für den nächsten Fertigungsschritt werden die Formplatten 1, 2 wieder zusammengefahren, wobei das Angussgegenstück 9 in seine ursprüngliche Lage (siehe 5) gelangt, wodurch der Angusskanal 13 wieder geschaffen wird. Das Einspritzen der Kunststoffmasse erfolgt dann bei geöffnetem Angusskanal 13 (Angussschieber 7 wie in 5 dargestellt zurückgezogen) durch ein Zurückziehen der Düsennadel 20 (Stange 20a und Rohr 20b), wodurch die Öffnung der Düse 21 frei wird.
Es wird darauf hingewiesen, dass die anhand der 7 und 8 beim Werkzeug 200 erläuterten Maßnahmen in analoger Weise beim Werkzeug 100 ausgeführt werden können.
Das Kunststoffbauteil 50 kann durch Anspritzen einer zweiten Komponente zu einem mehrkomponentigen Kunststoffbauteil weiterverarbeitet werden. 9 zeigt eine Teilschnittdarstellung eines hierfür geeigneten Werkzeuges 300. Gleiche oder funktionsähnliche Teile werden in dieser Schrift mit denselben Bezugszeichen bezeichnet. Das Kunststoffbauteil 50 kann sich beispielsweise weiterhin in der Vertiefung 3 der zweiten Formplatte 2 befinden. Zum Anspritzen der zweiten Kunststoffkomponente wird eine dritte Formplatte 30 in Anlage an die zweite Formplatte 2 gebracht. Die dritte Formplatte 30 weist eine Anspritz-Vertiefung 31 auf, welche eine Anspritzkavität 32 definiert, die zwischen einer Bauteiloberfläche 52 und der Anspritz-Vertiefung 31 ausgebildet ist. Dabei liegt die dritte Formplatte 30 mit einer seitlich außerhalb der Anspritz-Vertiefung 32 verlaufenden Plattenoberfläche 33 an der Plattenoberfläche 10 der zweiten Formplatte 2 an. Wie in 9 dargestellt, kann die Anspritzkavität 31 so dimensioniert sein, dass sie nur einen Teilbereich des Kunststoffbauteils 50 überdeckt. Beispielsweise kann es sich bei der zweiten Kunststoffkomponente um einen sogenannten Schwarzrand handeln, der das Kunststoffbauteil 50, welches z. B. ein transparentes Fenster ist, randseitig umläuft (siehe 10 und 11).
Aus 9 ist ersichtlich, dass neben der gegebenenfalls vorhandenen Fertigungsrippe 51 auch eine Angussmarke in Form eines Oberflächendefektes wie beispielsweise eines dünnen Angussgrats 53 über die in der Umgebung dieser Oberflächendefekte glattflächige Bauteiloberfläche 52 vorstehen kann. Die Anspritz-Vertiefung 31 kann so dimensioniert sein, dass sie die Fertigungsrippe 51 und den Angussgrat 53 aufnimmt. In diesem Fall überdeckt die zweite Kunststoffkomponente sowohl die Fertigungsrippe 51 als auch den Angussgrat 53.
In der Praxis ist es in vielen Fällen wünschenswert oder sogar erforderlich, dass die zweite Kunststoffkomponente nur eine relativ geringe Dicke D aufweist, z. B. weniger als 2, 3, 5 oder 10 mm. Bei einem üblichen Kaltkanal-Anguss mit Sperrschieberverschluss wird jedoch eine Angussrippe erzeugt, die größer als die Dicke D ist und somit deutlich über die zweite Komponente heraussteht und von dieser ummantelt werden muss. Im Gegensatz dazu kann hier die Höhe T der optionalen Fertigungsrippe 51 so gering dimensioniert werden, dass T < D gilt. Die Fertigungsrippe 51 wird dann vollständig und überstandsfrei in der zweiten Kunststoffkomponente aufgenommen. Es ist auch möglich, dass die Fertigungsrippe 51 einen kleinen Überstand über die zweite Kunststoffkomponente aufweist, der beim Verbau des mehrkomponentigen Kunststoffbauteils nicht hinderlich ist und z. B. weniger als 0,5, 1 oder 2 mm betragen kann. Die Höhe T der Fertigungsrippe 51 kann beispielsweise kleiner als 5, 3, 2, oder 1 mm sein.
Zur Herstellung der zweiten Kunststoffkomponente wird ein zweites Kunststoffmaterial (in 9 nicht dargestellt) über eine geeignete Kunststoff-Zuführeinrichtung (z. B. Nadelven til-Direktanspritzung, gegebenenfalls mit mehreren Anspritzpunkten und Kaskadenprozessführung) in die Anspritz-Vertiefung 31 eingespritzt. Auch zur Herstellung der zweiten Komponente können Präge- bzw. Kompressionsverfahren eingesetzt werden. Das zweite Kunststoffmaterial verbindet sich unlösbar mit dem Kunststoffmaterial der ersten Kunststoffkomponente (Kunststoffbauteil 50). Die Formgebung der zweiten Kunststoffkomponente ist durch die Formgebung der Anspritz-Vertiefung 31 vorgegeben.
10 und 11 zeigen exemplarisch ein Ausführungsbeispiel eines mehrkomponentigen Kunststoffbauteils. Das mehrkomponentige Kunststoffbauteil umfasst das Kunststoffbauteil (erste Kunststoffkomponente) 50, an welches die zweite Kunststoffkomponente 55 angespritzt ist. Die Herstellung dieses mehrkomponentigen Kunststoffbauteils 50, 55 kann beispielsweise mit den zuvor beschriebenen Werkzeugen 100, 200, 300 erfolgen.
Das flächige Kunststoffbauteil 50 kann als transparente Kunststoffscheibe realisiert sein. Die zweite Kunststoffkomponente 55 kann aus einem getönten oder undurchsichtigen Material bestehen und die erste Kunststoffkomponente 50 teilweise oder vollständig umlaufen. Sie weist eine geringere Transparenz als die erste Kunststoffkomponente 50 auf. An der zweiten Kunststoffkomponente 55 können integrale Befestigungselemente 56 angeformt sein, welche zur Befestigung des mehrkomponentigen Kunststoffbauteils 50, 55 an einer Einbauumgebung (z. B. einem Kfz-Chassis) dienen. Die zweite Kunststoffkomponente 55 wird aufgrund ihrer dunklen oder schwarzen Tönung häufig auch als Schwarzrand bezeichnet. Der nicht von der zweiten Kunststoffkomponente 55 abgedeckte Bereich der ersten Kunststoffkomponente 50 stellt den Durchsichtbereich der Scheibe dar.
Die Dicke der transparenten ersten Kunststoffkomponente 50 kann beispielsweise zwischen 2 und 8 mm liegen und z. B. etwa 4 mm betragen. Die Seitenlängen der transparenten ersten Kunststoffkomponente 50 können sich beispielsweise in den geeigneten Dimensionen für Sichtpanele, Fenster, insbesondere Kfz-Fenster oder Schiebedächer, bewegen, d. h. können z. B. um mehr als den Faktor 30, 50, 100 oder sogar 300 größer als die z. B. über die gesamte Fläche der ersten Kunststoffkomponente 50 im wesentlichen gleiche Dicke der ersten Kunststoffkomponente 50 sein.
Ohne die zweite Kunststoffkomponente 55 ist die optionale Fertigungsrippe 51 von beiden Seiten der ersten Kunststoffkomponente 50 deutlich erkennbar. Durch die Abdeckung der Fertigungsrippe 51 durch die zweite Kunststoffkomponente 55 wird erreicht, dass von der Rückseite 57 weniger oder kein Licht mehr auf die Fertigungsrippe 51 fällt. Ferner wird bei einer dunkleren Farbgebung (Tönung) der zweiten Kunststoffkomponente 55 als der ersten Kunststoffkomponente 50 von der Vorderseite 58 einfallendes Licht schwächer reflektiert. Die Fertigungsrippe 51 wird also durch die zweite Kunststoffkomponente 55 ”rückseitig verschattet”. Für den Betrachter B, welcher die Vorderseite 58 der transparenten ersten Kunststoffkomponente 50 betrachtet, ist die Fertigungsrippe 51 nunmehr kaum oder gar nicht mehr zu erkennen. Dies ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn die gesamte Vorderseite 58 der ersten Kunststoffkomponente 50 eine Sichtfläche bildet. Beispielsweise kann es sich bei der Vorderseite 58 um die Außenseite eines Fensters, z. B. eines Kfz-Fensters einschließlich Schiebedach, Panoramafenster usw. oder um Abdeckungen bzw. Sichtscheiben für Bildschirme (z. B. Monitore, Fernsehbildschirme usw.) handeln. Der Angussgrat 53 kann ebenfalls von der zweiten Kunststoffkomponente 55 abgedeckt und in derselben Weise für einen Betrachter unsichtbar gemacht werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 102004002012 [0004]
- EP 1555106 [0005]

Claims

Vorrichtung zum Fertigen eines Kunststoffbauteils, die aufweist: – eine erste Formplatte (1) und eine zweite Formplatte (2) eines Spritzgießwerkzeugs (100, 200), zwischen denen im geschlossenen Zustand ein Formhohlraum (5) ausgebildet ist, – einen Heißkanal (19), der über einen Heißkanalverschluss (20, 21) mit einem in den Formhohlraum (5) mündenden Angusskanal (13) in Verbindung steht, und – ein Formhohlraumkonturstück (9), das zwischen einem ersten Abschnitt (13a) des Angusskanals (13) und dem Formhohlraum (5) angeordnet ist und eine Fläche aufweist, die eine Konturfläche des Formhohlraums (5) bildet.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Formhohlraumkonturstück (9) in einer zum Verlauf des ersten Abschnitts (13a) des Angusskanals (13) im wesentlichen parallelen Richtung verschieblich ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Formhohlraumkonturstück (9) in einer zum Verlauf des ersten Abschnitts (13a) des Angusskanals (13) im wesentlichen seitlichen Richtung verschieblich ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formhohlraumkonturstück (9) eine Tauchkante aufweist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formhohlraumkonturstück (9) über eine Hubmechanik mit einer Formplatte (1, 2) gekoppelt ist, insbesondere mit derjenigen Formplatte (2), in welcher sich der Heißkanal (19) befindet.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formhohlraumkonturstück (9) eine Prägeleiste ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formhohlraumkonturstück (9) ein Tauchkantenschieber ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Angusskanal (13) einen zweiten Abschnitt (13c) aufweist, der vom Formhohlraumkonturstück (9) und einem Angussschieber (7) begrenzt wird, wobei der Angussschieber (7) in einer ersten Position den Angusskanal (13) zum Formhohlraum (5) hin offen hält und in einer zweiten Position den Angusskanal (13) zum Formhohlraum (5) hin sperrt.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Abschnitt (13c) axial versetzt zum ersten Abschnitt (13a) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich der erste Abschnitt (13a) zum zweiten Abschnitt (13c) hin konisch öffnet.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass sich der zweite Abschnitt (13c) zum Formhohlraum (5) hin konisch verjüngt.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Heißkanalverschluss ein Nadelventil (20, 21) ist.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Nadelventil (20, 21) derart ausgeführt ist, dass eine Nadel (20) des Nadelventils (20, 21) sowohl zum Öffnen und Schließen des Nadelventils (20, 21) als auch zum Auswerfen eines im Angusskanal (13) erkalteten Angusses (70) dient.
Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Nadel (20) ein Nadelrohr (20b) zum Öffnen und Schließen des Nadelventils (20, 21) und eine Nadelstange (20a) zum Auswerfen des erkalteten Angusses (70) umfasst.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Angussschieber (7) schräg zum Verlauf des zweiten Abschnitts (13c) des Angusskanals (13) verschieblich ist.
Vorrichtung zum Fertigen eines Kunststoffbauteils, die aufweist: – eine erste Formplatte (1) und eine zweite Formplatte (2) eines Spritzgießwerkzeugs (100, 200), zwischen denen im geschlossenen Zustand ein Formhohlraum (5) ausgebildet ist, und – einen Heißkanal (19), der über ein Nadelventil (20, 21) mit einem in den Formhohlraum (5) mündenden Angusskanal (13) in Verbindung steht, wobei das Nadelventil (20, 21) derart ausgeführt ist, dass die Nadel (20) des Nadelventils (20, 21) sowohl zum Öffnen und Schließen des Nadelventils (20, 21) als auch zum Auswerfen eines im Angusskanal (13) erkalteten Angusses (70) dient.
Vorrichtung nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch einen Angussschieber (7), der in einer ersten Position den Angusskanal (13) zum Formhohlraum (5) hin offen hält und in einer zweiten Position den Angusskanal (13) zum Formhohlraum (5) hin sperrt.
Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Angusskanal (13) einen heißkanalseitig angeordneten ersten Abschnitt (13a) und einen formhohlraumseitig angeordneten zweiten Abschnitt (13c) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Abschnitt (13c) axial versetzt zum ersten Abschnitt (13a) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass sich der erste Abschnitt (13a) zum zweiten Abschnitt (13c) hin konisch öffnet.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass sich der zweite Abschnitt (13c) zum Formhohlraum (5) hin konisch verjüngt.
Vorrichtung nach Anspruch 17 und einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Angussschieber (7) den Angusskanal (13) im Bereich des zweiten Abschnittes (13c) öffnet oder sperrt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 22, gekennzeichnet durch ein Formhohlraumkonturstück (9), das in Axialrichtung zwischen dem ersten Abschnitt (13a) des Angusskanals (13) und dem Formhohlraum (5) angeordnet ist und eine Fläche aufweist, die eine Konturfläche des Formhohlraums (5) bildet.
Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Formhohlraumkonturstück (9) in einer zum Verlauf des ersten Abschnitts (13a) des Angusskanals (13) im wesentlichen parallelen Richtung verschieblich ist.
Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Formhohlraumkonturstück (9) in einer zum Verlauf des ersten Abschnitts (13a) des Angusskanals (13) im wesentlichen seitlichen Richtung verschieblich ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Formhohlraumkonturstück (9) eine Tauchkante aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Formhohlraumkonturstück (9) über eine Hubmechanik mit einer Formplatte (1, 2) gekoppelt ist, insbesondere mit derjenigen Formplatte (2), in welcher sich der Heißkanal (19) befindet.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass das Formhohlraumkonturstück (9) eine Prägeleiste ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass das Formhohlraumkonturstück (9) ein Tauchkantenschieber ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Abschnitt (13c) des Angusskanals (13) vom Formhohlraumkonturstück (9) und dem Angussschieber (7) begrenzt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 18 und einem der Ansprüche 18 bis 30 dadurch gekennzeichnet, dass der Angussschieber (7) in einer ersten Position eine Wandfläche des Angusskanals (13) in einer ersten Lage im Spritzgießwerkzeug (100) festlegt und in einer zweiten Position die Wandfläche des Angusskanals (13) in einer zur ersten Lage verschobenen zweiten Lage im Spritzgießwerkzeug (100) festlegt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass der Angussschieber (7) schräg zum Verlauf des Angusskanals (13) verschieblich ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Nadel (20) ein Nadelrohr (20b) zum Öffnen und Schließen des Nadelventils (20, 21) und eine Nadelstange (20a) zum Auswerfen des erkalteten Angusses (70) umfasst.