DE202007008605U1

DE202007008605U1 - Verbindungseinrichtung zum Anschluss eines ersten Werkstückes an ein zweites Werkstück

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Publication number: DE202007008605U1
Application number: DE202007008605U
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Holscher & Flaig Patent GbR (vertretungsberech De
Priority date: 2007-05-25
Filing date: 2007-06-20
Publication date: 2008-02-14
Anticipated expiration: 2017-06-21

Abstract

Verbindungseinrichtung (70) zum Anschluss eines mit wenigstens einer hinterschnittenen Längsnut (16) ausgestatteten Werkstückes (11) an ein zweites seinerseits mit Längsnut/en versehenes Werkstück (11_a), wobei die Verbindungseinrichtung zumindest einen teilweise in den engen Nutenquerschnitt (17) der Längsnut einsetzbaren streifenartigen Grundkörper aufweist, dessen Breite (t) geringer ist als die Breite (a) eines Nutenschlitzes (18) der Längsnut und der von einem an das Werkstück anschließbar ausgebildeten Schraubschaft (72) durchsetzt ist, insbesondere Verbindungseinrichtung für Profilstäbe (11, 11_a) polygonen Querschnitts mit in den Profilseitenwänden (14) verlaufenden Längsnuten, dadurch gekennzeichnet, dass der als Hammerkopf (80, 80_a) für den Schraubschaft (72) ausgebildete Grundkörper eine Grundplatte (78) sowie einen an deren Unterfläche etwa zentrisch angeformten Schraubhals (79) mit einem beide durchsetzenden Schraubloch (90) aufweist, wobei die Grundplatte eine zumindest teilweise gewölbte Oberfläche (86) enthält sowie zwei endwärtige, zu letzterer geneigte Pultkanten (82) mit jeweils zwei Seitenkanten (81, 81_s), von denen jeweils eine als in einer Drehrichtung (y) gerundete...

Description

Die Erfindung betrifft eine Verbindungseinrichtung zum Anschluss eines – mit wenigstens einer hinterschnittenen Längsnut ausgestatteten – ersten Werkstückes an ein zweites seinerseits mit Längsnut/en versehenes Werkstück; die Verbindungseinrichtung weist zumindest einen teilweise in den engen Nutenquerschnitt der Längsnut einsetzbaren streifenartigen Grundkörper auf; dessen Breite ist geringer als die Breite eines Nutenschlitz der Längsnut, und er ist von einem an das Werkstück anschließbar ausgebildeten Schraubschaft durchsetzt. Insbesondere soll die Verbindungseinrichtung bei Profilstäben polygonen Querschnitts – bevorzugt bei stranggepressten Profilen rechteckigen Querschnitts – mit in den Profilseitenwänden verlaufenden Längsnuten Verwendung finden.
Eine solche Verbindungseinrichtung ist der EP 1 141 562 B1 des Anmelders zu entnehmen. Diese weist wenigstens einen teilweise in den engen Nutenquerschnitt der Längsnut einsetzbaren Grundkörper mit beidseits einer Kammleiste od. dgl. Mittenstück verlaufenden längsseitlichen Schulterflächen auf, der im Bereich der Kammleiste von zumindest einem an das Werkstück bzw. den Profilstab anschließbar ausgebildeten stiftartigen Anschlussorgan durchsetzt ist; die Verbindungseinrichtung ist außerhalb des Grundkörpers mit einem Anschlusselement für das andere Werkstück versehen. Jenen längsseitlichen Schulterflächen ist eine quer verbindende Schulterfläche zugeordnet als Aufsitzfläche für einen auf ihr festlegbaren Spannklotz, dessen Breite der Breite der Kammleiste entspricht. Das Anschlussorgan ist ein Schraubstift mit zwei Gewindebereichen, die mit gegenläufigen Gewinden versehen bzw. von unterschiedlichen Durchmessern sind; der Gewindebereich geringeren Durchmessers ist bevorzugt dem Grundkörper zugeordnet.
Die Schrift zu DE 92 15 843 des Anmelders offenbart ein mutterartiges Element als Verbindungseinrichtung, welches vor allem bei aus Leichtmetall stranggepressten Hohlprofilen zur Anwendung gelangt, deren Innenraum von außen her nicht zugänglich ist. Jenes vorbekannte Element ist etwa quaderförmig ausgebildet und weist wenigstens zwei einander gegenüberliegende, in einem Winkel geneigte Flankenwände auf sowie ein Federorgan, das einerseits an einer der geneigten Flankenwände festliegt und anderseits die engere Oberfläche des Elements mit seinem freien Ende übergreift; dieses ist in entspanntem Zustand der Feder in Abstand zum Element angeordnet. Wird das Federorgan an das Mutterelement angedrückt, kann dieses – mit seiner Schmalseite zuerst – ohne weiteres in die hinterschnittene Nut eingeschoben werden.
In Kenntnis dieser Gegebenheiten hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, eine weitere Befestigungsmöglichkeit für Paare insbesondere stranggepresster Hohlprofile mehreckigen – vor allem rechteckigen – Querschnitts zu schaffen, deren – zueinander nicht parallele – Profilachsen einen Winkel von weniger als 90° einschließen. Diese Verbindungseinrichtung soll schnell und in einfacher Weise anzubringen sowie in Einbaustellung weitestgehend verdrehsicher sein.
Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre des unabhängigen Anspruches; die Unteransprüche geben günstige Weiterbildungen an Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung alle Kombinationen aus zumindest zwei der in der Beschreibung, der Zeichnung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale. Bei angegebenen Benennungsbereichen sollen auch innerhalb der genannten Grenzen liegende Werte als Grenzwerte offenbart und beliebig einsetzbar sowie bezugnehmbar sein.
Erfindungsgemäß weist der als Hammerkopf für den Schraubschaft ausgebildete Grundkörper eine Grundplatte sowie einen an deren Unterfläche etwa zentrisch angeformten Schraubhals mit einem beide durchsetzenden Schraubloch auf; die Grundplatte enthält eine zumindest teilweise gewölbte Oberfläche sowie zwei endwärtige, zu letzterer geneigte Pultkanten mit jeweils zwei Seitenkanten, von denen jeweils eine als in einer Drehrichtung gerundete Seitenkante ausgebildet ist und der anderen gerundeten Seitenkante der zweiten Pultkante diagonal gegenüber liegt. Dabei soll der an die andere Seitenkante anschließende Bereich der Pultkante etwa bis zur Längsachse der Grundplatte zu dieser etwa rechtwinklig verlaufen.
Es ergibt sich also ein Querschnitt, der das Einführen des Schraubkopfes in den Nutenschlitz des Profilstabes ermöglicht. Die Grundplatte wird dann im hinterschnittenen Nutenabschnitt gedreht, wobei der Querschnitt des Schraubhalses als Gegenelement zu den parallelen Wandungen jenes Nutenschlitzes dient.
Als günstig hat es sich erwiesen, die einerseits von der Oberfläche der Grundplatte ausgehende Pultkante anderseits in eine zur Mittelachse der Verbindungsschraube etwa parallele Stirnwandfläche übergehen zu lassen, welche im Anschluss an die Pultkante sowohl eine in Drehrichtung um jene Mittelachse gerundete Seitenkante aufweist als auch eine zu jener Mittelachse parallele Seitenkante. Letztere verhindert eine Drehung in eine Drehrichtung, d. h. die Drehung kann nur bei Vorgabe der gerundeten Seitenkante erfolgen.
Um dies zu unterstützen weist erfindungsgemäß der das Schraubloch umfangende Schraubhals beidseits einer seine Mittelachse kreuzenden Diagonalen an jeder von deren Seiten in Draufsicht zwei rechteckige Viertelflächen auf sowie zwei gerundete Viertelflächen; die Viertelflächen gleicher Ausgestaltung sind jeweils einer anderen Seite der Diagonalen zugeordnet. Dabei sollen die gerundeten Bereiche der Grundplatte sowie des Schraubhalses einander benachbart sein, also in Draufsicht parallel verlaufen.
Die oben beschriebene Drehfunktion trifft auch für den Schraubhals zu, der sich in Einbaustellung im engeren Nutenschlitz der Längsnut befindet.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung endet der Schraubhals in der Diagonalen beidseits an den zueinander parallelen Längsflächen der Grundplatte; von ihm kragen an deren Längsachse zwei Unterflächen der Grundplatte ab. Diese werden so gestaltet, dass sie eine reibungsbedingte Bremseinrichtung zur Fixierung der gewählten Position der Verbindungseinrichtung im Profilstab anbieten. Dazu sind die abkragenden Unterflächen der Grundplatte querschnittlich – also quer zu deren Längsachse – jeweils teilkreisförmig gebogen, und der Mittelpunkt dieser teilkreisförmig gebogenen Kontur der jeweiligen Unterfläche liegt in einer von jener Längsachse sowie der erwähnten Mittelachse bestimmten Ebene.
Vorteilhafterweise sind dazu aus der Unterfläche streifenartige, querschnittlich etwa dreiecksförmige Zahnprofile herausgeformt, deren zueinander etwa parallele Zenitlinien jene Kontur der Unterfläche bestimmen. Das Zahnprofil weist bevorzugt zwei in einem bevorzugten Winkel von etwa 100° an der Zenitlinie verlaufenden Seitenflächen auf, die jeweils mit ihrer anderen Kante als Grundlinie eine entsprechende Rinneneinformung begrenzen. Dazu hat es sich als günstig erwiesen, dass die Zenitlinien der Zahnprofile querschnittlich eine teilkreisförmige Kontur um einen auf der Mittelachse angeordneten Konstruktionsmittelpunkt bestimmen. Die Zenitlinien können aber auch eine im Querschnitt der Unterfläche verlaufende teilovale Kontur bestimmen. Bevorzugt soll der Konstruktionsmittelpunkt für die Kontur in Abstand zur Oberfläche des Schraubkopfes liegen, um jene Kontur ausreichend groß planen zu können. Wichtig ist, dass der Querschnitt jener Unterfläche eine Neigung der Mittelachse der erfindungsgemäßen Verbindungsvorrichtung und die Fixierung dieser Stellung ermöglicht.
Im Rahmen der Erfindung liegen zwei Paare von Zahnprofilen der Hammermutter bzw. des Schraubkopfes, deren jedes an einer Seite eine in der Mittelachse des Schraubkopfes liegenden Zahnprofils angeordnet ist. Für eine größere Fläche können auch zumindest drei Zahnprofile an jeder Seite des in der Mittelachse der Hammermutter bzw. des Schraubkopfes abragenden Zahnprofils vorgesehen werden.
Versuche haben gezeigt, dass mit der erfindungsgemäßen Gestaltung des Schraubkopfes eine große Zahl von Neigungslagen der Verbindungsvorrichtung in einem Profilstab und eine gute Lagesicherung des Profilstabs zu erreichen ist. Damit wird es möglich, zwei Profilstäbe in unterschiedlichen Neigungswinkeln ihrer Längsachsen problemlos festzulegen. Der bevorzugte Neigungswinkel liegt zwischen 45° und 85°, kann diese Werte aber auch geringfügig unter- bzw. überschreiten.
Wichtig ist allerdings auch, dass der Werkstoff für die Hammermutter als Schraubkopf härter ist als der Werkstoff des ihn aufnehmenden Profilstabes.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in:
1 den Querschnitt durch ein stranggepresstes Hohlprofil mit in diesem angeordneten Befestigungsmitteln nach dem Stande der Technik;
2 eine teilweise geschnittene Draufsicht auf 1;
3 eine Stirnansicht eines Teiles eines anderen – einen Spannverbinder enthaltenden – Hohlprofils nach dem Stande der Technik sowie eine Seitenansicht eines jenem rechtwinkelig zugeordneten zweiten Hohlprofils;
4 den gegenüber 3 vergrößerten Spannverbinder mit Grundkörper und Kammleiste in Stirnansicht;
5 die Draufsicht auf den Grundkörper des Spannverbinders der 4 mit zwei Spannklötzen, von denen einer vom Grundkörper abgezogen ist;
6 eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Profilverbindung mit zwei Profilstäben;
7 ein Detail eines Profilstabs der 6 in Stirnansicht;
8 die Frontsicht auf eine geneigte Stirnfläche des einen der beiden Profilstäbe der 6, das ohne das Detail der 7 skizziert ist;
9 eine gegenüber 6 vergrößerte Seitenansicht eines Verbindungselements mit Schraubkopf bzw. Mutter sowie eine dem letzteren zugeordnete Draufsicht;
10, 13 jeweils eine Seitenansicht eines gegenüber 9 vergrößert dargestellten Verbindungselementes;
11 bzw. 14 die Untersicht unter das Verbindungselement der 10 bzw. 13;
12 bzw. 15 jeweils einen Querschnitt durch ein Verbindungselement gemäß Linie XII-XII der 10 bzw. Linie XV-XV der 13;
16 eine vergrößerte axiale Untersicht des axialen Bereiches des Verbindungselementes;
17 einen geschnittenen Abschnitt eines vergrößerten Profilstabes mit darin geneigt angeordneten Verbindungselementen.
Ein stranggepresstes Hohlprofil 10 mit durch einen – ein Innengewinde anbietenden – zentrischen Kanal 12 runden Querschnitts eines Innendurchmessers d₁ gelegten Querschnittsachsen A, B als Symmetrieachsen weist jeweils in der Mitte seiner Profilseitenwände 14 eine Längsnut 16 auf mit einem querschnittlich hinterschnittenen Nutenbereich 17.
Der in der Oberfläche jeder der Profilseitenwände 14 vorhandene Nutenschlitz 18 der Längsnut 16 besitzt eine Breite a von beispielsweise 8 mm und wird an der Oberfläche 15 der Profilseitenwand 14 von seitlichen, in dieser Profilseitenwand 14 als Teile von ihr verlaufenden Formrippen 20 einer Dicke b von beispielsweise 4 mm begrenzt.
Der hinterschnittene Nutenbereich 17 ist eine von den Formrippen 20 übergriffene rinnenartige Ausnehmung nahezu dreiecksförmigen Querschnittes einer Tiefe h von z. B. 10 mm sowie einer maximalen Breite e von hier 22 mm und bietet in 1 an der Innenseite der Formrippen 20 eine durch Wandstufen 22 zum Nutentiefsten 19 hin begrenzte Einschubbahn 23 der Höhe i an; das Nutentiefste 19 ist Teil der Außenfläche des zentrischen Rohrabschnittes 12 des Hohlprofils 10 und erstreckt sich zwischen zwei radialen Wandstreifen 24, die jeweils jene Wandstufe 22 bilden und nahe dieser in die Profilseitenwand 14 übergehen. Jeweils zwei parallel benachbarte Wandstreifen 22 begrenzen zwischen sich einen querschnittlich radialen Hohlraum 25, der in einen achsparallelen Eckkanal 26 kreisförmigen Querschnitts übergeht.
In den hinterschnittenen Nutenbereich 17 ist in 1 beispielhaft eine Befestigungseinheit 27 für eine Platte 28 eingesetzt. Diese Befestigungseinheit 27 umfasst einen aus einer Stahllegierung geformten Nutenstein 30 sowie eine Federzunge 32. Die Federzunge 32 ist einends an einer Flankenfläche des Nutensteins 30 festgelegt, und ihre freie Kante liegt dem Nutentiefsten 19 auf. Der Nutenstein 30 wird von einer ein zentrisches Gewindeloch 34 der Platte 30 durchgreifenden Schraube 36 gehalten.
3 zeigt in skizzenhaft vereinfachter Darstellung die Stirnfläche 13 eines Hohlprofils 10, an dem mittels eines aus einem Stahlwerkstoff gefertigten Spannverbinders 40 ein zweites Hohlprofil 10_a rechtwinkelig festgelegt ist; dieser Spannverbinder 40 ist mit einem stabartigen, entsprechend dem Querschnitt der Längsnut 16 profilierten Grundkörper 42 in eine der hinterschnittenen Längsnuten 16 eingeschoben; an dem den hinterschnittenen Nutenbereich 17 mit beidseitigen Neigungsflächen 19_a querschnittlich durch geneigte Eckbereiche 41 angepassten Grundkörper 42 – der beispielsweisen Breite b₁ von 18 mm sowie einer Länge n von 40 mm – ist eine schmale Kammleiste 43 der Breite e₁ von etwa 10 mm längsmittig angeformt, die beidends in Abstand von der Stirnfläche des Grundkörpers 42 endet. In diesen Abstandsbereichen sowie beidseits der Kammleiste 43 sind Schulterflächen 44 bzw. 45 vorgesehen, wobei die seitlichen Schulterflächen 45 oberhalb der – also abgestuften – endwärtigen Querschulterflächen 44 liegen.
Die Kammleiste 43 wird von einer zentrischen Gewindebohrung 46 durchsetzt für einen Schraubstift 48 mit zwei Gewindebereichen 49, 49_a unterschiedlicher Durchmesser d, d₁. Der größere Durchmesser d₁ entspricht dem Innendurchmesser d₁ des zentrischen Rohrabschnittes 12 der Hohlprofile 10, 10_a und ist im Rohrabschnitt 12 des Hohlprofils 10a verschraubt.
Auf jeder der Schulterflächen 44 ist ein Spannklotz 50 der Länge f – aus Kammleiste 43 und beidseits flügelartig abragender Grundplatte 51 – aufgesetzt und mit einer in eine Gewindebohrung 46_a der Schulterfläche 44 eingreifenden – nicht sichtbaren – Madenschraube festgelegt; die Gewindebohrung des Spannklotzes 50 ist mit 53 bezeichnet. Der Querschnitt des Spannklotzes 50 ist so gestaltet, dass er den Grundkörper 42 und die Kammleiste 43 ergänzt, wobei er letztere mit seiner Höhe von hier 10 mm etwas überragt.
In die Unterfläche der rechteckigen Grundplatte 51 ist gemäß 4 eine geringfügig hinterschnittene Nut 54 längsmittig eingebracht, um den Spannklotz 50 auf einen aus der Schulterfläche 44 herausgeformten Führungssteg 56 aufschieben zu können. Dieser Spannklotz 50 ist in Längsachse C der Grundplatte 51 verschiebbar.
Der Querschnitt des Profilstabes 11 der 6 kann i. w. der 1 entnommen werden. Allerdings ragen hier gemäß 8 die Wandstreifen 24_t von der kreisförmigen Wandung 19_t des zentrischen Kanals 12, die innenseitig mit achsparallelen Streifenanformungen 59 ausgestattet ist, nicht paarweise ab, sondern sind einzelne Teile eines profilierten Randstabes 60, welcher in einem – von zwei Profilaußenwänden 14 sowie einer mehreckigen Innenwand 61 gebildeten – Profileck einen seinerseits querschnittlich mehreckigen Eckkanal 62 enthält. Dieser endet jeweils parallel zur Profilaußenwand 14 in einer Formrippe 63 des Randstabes 60. Am Ende von jeder der Formrippen 63 verläuft an der Außenfläche eine Endstufe 21.
Dem hier horizontal verlaufenden Profilstab 11 ist ein zweiter Profilstab 11_a in einem Winkel w von etwa 45° zugeordnet; die eine Stirnseite 58 dieses Profilstabes 11, an welcher der andere Profilstab 11_a anliegt, ist zu dessen Profillängsachse Q in jenem Winkel w geneigt, d. h. die Längsachsen Q beider Profilstäbe 11, 11_a schließen den Winkel w ein.
Von der Außenfläche der Wandung 19_t ragen die vier radialen Rand- oder Profilstäbe 60 ab, die endwärts in die rohrartigen Formrippen 63 nahezu rechteckigen Querschnittes übergehen. Jeweils zwei der Formrippen 63 begrenzen einen Nutenschlitz 18 einer Längsnut 16, der achswärts in einen hinterschnittenen Nutenbereich 17 übergeht.
Im zentrischen Kanal 12 des geneigten Profilstabes 11_a sitzt hier – wie 6 verdeutlicht – eine Gewindebüchse 64 mit Außengewinde 65 und axial parallelen Querrippen 66, die jeweils als den Innenraum 67 umfangender sechseckiger Ring ausgebildet sind (7).
Beidseits des zentrischen Kanals 12 sind in einer gemeinsamen Querschnittsmittelachse M des Profilstabes 11 in hinterschnittenen Nutenbereichen 17 zwei Kerbhülsen 68 mit Durchgangsloch für jeweils eine Verbindungsschraube 70 als Spannverbinder angebracht. Deren/dessen Schraubschaft 72 des Durchmessers d₂ von beispielsweise 6 mm endet in dieser Kerbhülse 68 mit Durchgangsloch mit endwärts offenem Innenraum 76 sechseckigen Querschnittes. Die Längsachse des Spannverbinders 70 wird – aus Gründen einer Kollision mit Längsachse N – ist der besseren Übersicht halber hier als Mittelachse E bezeichnet.
Andernends ist in 9 bis 11 eine Hammermutter als Schraubkopf 80 der Höhe k von 6 mm mit in etwa halber Höhe ansetzenden und an die Mutteroberfläche 86 angrenzenden stirnseitigen Pultkanten 82 eines Neigungswinkels w₁ von 45° und einer Höhe k₂ zu erkennen, die gemäß 9, 11 in Draufsicht jeweils an einer Seite einer Längsachse N der Grundplatte 78 leicht teilkreisartig gekrümmt sind und an eine achsparallele Stirnwandfläche 83 anschließen. 9 lässt erkennen, dass jede Pultkante 82 – und damit auch die Stirnwandfläche 83 – an einer Seite jener Längsachse N die eine Seitenkante 81 mit teilweise gekrümmtem Querschnitt anbietet, während die andere Seitenkante eine achsparallele, also gerade Seitenkante 81_s bildet. Jene beiden in Draufsicht diagonal angeordneten Seitenkanten 81 mit Krümmung sind also an unterschiedlichen Stirnenden sowie an unterschiedlichen Seiten jener Längsachse N vorhanden und gemeinsam in einer Drehrichtung y um die Mittelachse E angeordnet; die achsparallelen Seitenkanten 81_s legen sich bei Drehung des Schraubkopfes 80 an die Seitenwandflächen des Hinterschneidungsteils 17 der Längsnut 18_a an, wohingegen die querschnittlich gekrümmten Seitenkanten 81 kein derartiges Hindernis darstellen.
Die Hammermutter bzw. der Schraubkopf 80 umfasst die jene Pultkante 82 enthaltende streifenartige Grundplatte 78 der Länge g von etwa 16 mm, der Breite t von etwa 8 mm sowie der Höhe k₁ von etwa 5 mm sowie einen zentrisch an diesen angeformten Schraubhals 79; beide sind von einem axialen Schraubloch 90 des Durchmessers d₂ von beispielsweise 6 mm durchsetzt, das sich nahe der Oberfläche 86 der Hemmermutter 80 zu einem Trichterring 91 erweitert.
11 verdeutlicht, dass jede der Unterflächen 84 der Grundplatte 78 von einem Abschnitt der Stirnwandfläche 83 begrenzt ist; die Unterflächen 84 enden anderseits am nahezu quadratischen Ansatz des Schraubhalses 79, dessen Ansatzbreite t₁ im Beispiel der 10, 11 etwa 8 mm misst. Zwei einander bezüglich des Schraublochzentrums Z radial gegenüberliegende Viertelflächen 88_e der Schraubhalsunterfläche 88 sind als quadratische Konstruktionsfläche ausgestaltet, wohingegen die beiden anderen Viertelflächen 88_r jeweils eine teilringförmige Grundfläche 89 anbieten, die außenseitig um das Schraublochzentrum Z einen Radius r von hier 4 mm erkennen lässt sowie innenseitig vom erwähnten Schraubenloch 90 begrenzt ist. Die Außenkontur 87 der Grundfläche 89 ist auch die Außenkontur 87 eines Eckabschnitts einer zur Grundplatte 78 der Hammermutter 80 parallelen Radialebene 77 des Schraubhalses 79, welch letztere den Übergang bildet von einem in Draufsicht etwa rechteckigen Kopfbereich des Schraubhalses 79 und dessen endwärtiger Grundfläche 89. Im Übrigen ist in 11 ein Radius r₁ von 8 mm verdeutlicht, der die Krümmungskontur der Außenkante 85 der Unterfläche 84 der Grundplatte 78 bestimmt.
12 zeigt die Anordnung von fünf Zenitlinien 95 von Zahnprofilen 94 etwa dreiecksförmigen Querschnittes, die Teile der Unterfläche 84 sind und in dieser Rinneneinformungen 93 begrenzen. Die Neigungen der beiden streifenartigen Seitenflächen 97 jedes Zahnprofils 94 werden durch einen Innenwinkel w₂ von etwa 100° bestimmt, der in 12 an dem in der Mittelachse E der Hammermutter bzw. des Schraubkopfquerschnittes verlaufenden Zahnprofil 94 dargestellt ist. Die Lage von dieser Zenitlinie 95 wird durch die Höhe k₁ der Grundplatte 78 bestimmt, die Lagen der anderen Zenitlinien 95 durch Abstände z₂, z₃ von einem Ausgangspunkt E₁, der außerhalb der Grundplatte 78 in einem Abstand e₂ von etwa 0,5 mm zur Oberfläche 86 des Schraubenkopfes 80 in der Mittelachse E liegt sowie die Lage zweier Zenitlinien 95 bestimmt. Der Abstand z₂ ist hier zudem der Radius einer teilkreisförmigen Kontur F, welcher die Zenitlinien 95 zugeordnet sind.
Eine etwas größere Hammermutter bzw. Schraubkopfmutter 80_a mit sieben Zenitlinien 95 zeigen die 13 bis 15; dessen Höhe k beträgt beispielsweise 7 mm, die Höhe k₁ der Grundplatte 78 hier 5 mm, deren Länge g etwa 17,8 mm sowie ihre Breite t etwa 9,3 mm bei einer Breite t₁ des Schraubhalses 79 von etwa 10 mm. Der Abstand e₂ der Oberfläche 86 der Hammermutter 80_a zum Ausgangspunkt E₁ für die Abstände z₂, z₃ beträgt hier etwa 4,5 mm.
In 16 ist die axiale Untersicht des Schraubhalses 79 skizziert, um den Unterschied der Radialebene 77 zu dem von dieser aufragenden Abschnitt des Schraubhalses 79 zu verdeutlichen, welch letzterer mit der Grundplatte 89 endet. In dieser Skizze ist das Schraubloch 90 von einer bei 91_k gestrichelt angedeuteten Kreiskontur umgeben, welche die Endkante des erwähnten Trichterringes 91 verdeutlichen soll und deren Durchmesser d₃ an eine Schraubengröße M₆ angepasst ist.
Der mit zwei – in Draufsicht an einer die Mittelachse E kreuzenden Diagonalen D diagonal zueinander liegenden – teilkreisförmigen Außenkontur 87 sowie mit zwei ebenfalls diagonal angeordneten Ecken 98 ausgestattete Schraubhals 79 erfüllt mit diesen die oben zu den in 9 erörterten Seitenkanten 81, 81_s , vorgegebenen Aufgaben; die Ecken 98 sind Anschläge an den Seitenflächen der Nutenschlitze 18, wohingegen die teilkreisförmigen Außenkonturen 87 ein Vorbeidrehen an diesen Seitenflächen gestatten. Jene Ecken bzw. Eckkanten 98 verlaufen in einer von den Längsflächen 83_n der Hammermutter 80, 80_a bestimmten Konstruktionsebene.
Da die längliche Hammermutter bzw. der Schraubkopf 80, 80_a eine in Seitenansicht gewölbte Oberfläche 86 mit an den Schmal- oder Stirnseiten angeordneten – in Draufsicht gekrümmten – schrägen Pult- oder Endkanten 82 aufweist, ist die Verbindungsschraube 70 sehr gut geeignet, zwei Profilstäbe 11, 11_a – auch mit zueinander geneigten Längsachsen Q – miteinander zu verbinden. Beim Drehen der Verbindungsschraube 70 um die Mittelachse E wirkt – wie oben dargestellt – vor allem die geometrische Anpassungsfähigkeit an die Anlageflächen des Profilstabes 11, 11_a .
Die Zahnprofile 98 ermöglichen mit ihren querschnittlich jene teilkreisförmige bis gegebenenfalls auch teilovale Kontur F (12, 15) bildenden Zenitlinien 95 eine Lagefixierung der Verbindungsschraube 70 an die Hinterfläche 17_t der den Nutenschlitz 18 seitlich begrenzenden Formrippe 20, wie 17 verdeutlicht. Der Neigungswinkel q der Mittelachse E der Verbindungsschraube 70 zu jener Unterfläche 17_t – und damit zu der hier nicht gezeigten Längsachse Q des Profilstabes 11 – beträgt hier etwa 60° und ist durch jene Zahnprofile 94 einstellbar. Der besseren Übersicht halber ist im Übrigen in 17 das Gewinde des Schraubschaftes 72 nicht dargestellt.

Claims

Verbindungseinrichtung (70) zum Anschluss eines mit wenigstens einer hinterschnittenen Längsnut (16) ausgestatteten Werkstückes (11) an ein zweites seinerseits mit Längsnut/en versehenes Werkstück (11_a ), wobei die Verbindungseinrichtung zumindest einen teilweise in den engen Nutenquerschnitt (17) der Längsnut einsetzbaren streifenartigen Grundkörper aufweist, dessen Breite (t) geringer ist als die Breite (a) eines Nutenschlitzes (18) der Längsnut und der von einem an das Werkstück anschließbar ausgebildeten Schraubschaft (72) durchsetzt ist, insbesondere Verbindungseinrichtung für Profilstäbe (11, 11_a ) polygonen Querschnitts mit in den Profilseitenwänden (14) verlaufenden Längsnuten, dadurch gekennzeichnet, dass der als Hammerkopf (80, 80_a ) für den Schraubschaft (72) ausgebildete Grundkörper eine Grundplatte (78) sowie einen an deren Unterfläche etwa zentrisch angeformten Schraubhals (79) mit einem beide durchsetzenden Schraubloch (90) aufweist, wobei die Grundplatte eine zumindest teilweise gewölbte Oberfläche (86) enthält sowie zwei endwärtige, zu letzterer geneigte Pultkanten (82) mit jeweils zwei Seitenkanten (81, 81_s ), von denen jeweils eine als in einer Drehrichtung (y) gerundete Seitenkante (81) ausgebildet ist und der anderen gerundeten Seitenkante der anderen Pultkante diagonal gegenüber liegt.
Verbindungseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der an die andere Seitenkante (81_s ) anschließende Bereich der Pultkante (82) etwa bis zur Längsachse (N) der Grundplatte (77) zu dieser etwa rechtwinklig verläuft.
Verbindungseinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die einerseits von der Oberfläche (86) der Grundplatte (78) ausgehende Pultkante (82) anderseits in eine zur Mittelachse (E) der Verbindungsschraube (70) etwa parallele Stirnwandfläche (83) übergeht, welche im Anschluss an die Pultkante sowohl eine in Drehrichtung (y) gerundete Seitenkante (81) aufweist als auch eine zu jener Mittelachse parallele Seitenkante (81_s ).
Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der das Schraubloch (90) umfangende Schraubhals (79) beidseits einer seine Mittelachse (E) kreuzenden Diagonale (D) an jeder von deren Seiten in Draufsicht zwei rechteckige Viertelfläche (88_e ) sowie zwei gerundete Viertelflächen (88_r ) aufweist und die Viertelflächen gleicher Ausgestaltung jeweils eine andere Seite der Diagonalen zugeordnet sind (11, 14).
Verbindungseinrichtung nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die gerundeten Bereiche (81 bzw. 88_r ) der Grundplatte (78) sowie des Schraubhalses (79) einander benachbart sind.
Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Schraubhals (79) in der Diagonalen (D) beidseits an den Längsflächen (83_n ) der Grundplatte (78) endet und von ihm an deren Längsachse (N) zwei Unterflächen (84) der Grundplatte abkragen.
Verbindungseinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die abkragenden Unterflächen (84) der Grundplatte (78) querschnittlich, also quer zu deren Längsachse (N), jeweils teilkreisförmig gebogen sind und der Mittelpunkt einer teilkreisförmig gebogenen Kontur (F) der jeweiligen Unterfläche in einer von jener Längsachse (N) sowie der Mittelachse (E) bestimmten Ebene liegt (15).
Verbindungseinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass aus der Unterfläche (84) streifenartige querschnittlich etwa dreiecksförmige Zahnprofile (94) herausgeformt sind, deren zueinander etwa parallele Zenitlinien (95) die Kontur (F) der Unterfläche bestimmen.
Verbindungseinrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Zahnprofil (94) zwei in einem Winkel (w₂) von etwa 100° an der Zenitlinie (95) verlaufenden Seitenflächen (97) aufweist, die jeweils mit ihrer anderen Kante als Grundlinie (96) eine entsprechende Rinneneinformung (93) begrenzen.
Verbindungseinrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zenitlinien (95) der Zahnprofile (94) querschnittlich eine teilkreisförmige Kontur (F) um einen auf der Mittelachse (E) angeordneten Konstruktionsmittelpunkt (E₁) bestimmen.
Verbindungseinrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zenitlinien (95) der Zahnprofile (94) auf einer im Querschnitt der Unterfläche (84) verlaufende teilovale Kontur (F) angeordnet sind.
Verbindungseinrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Konstruktionsmittelpunkt (E₁) für die Kontur (F) in Abstand (e₂) zur Oberfläche (86) des Schraubkopfes (80, 80_a ) liegt.
Verbindungseinrichtung nach eine der Ansprüche 7 bis 12, gekennzeichnet durch zwei Paare von Zahnprofilen (94) der Hammermutter bzw. des Schraubkopfes (80), deren jedes an einer Seite eines in der Mittelachse (F) der Hammermutter liegenden Zahnprofils angeordnet ist (12).
Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, gekennzeichnet durch mindestens drei Zahnprofile (94) an jeder Seite eines in der Mittelachse (E) der Hammermutter bzw. des Schraubkopfes (80_a ) abragenden Zahnprofils.
Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der zwischen ihr und einem Profilstab (11, 11_a ) einzustellende Neigungswinkel (q) bevorzugt zwischen 45° und 90° liegt.
Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff der Hammermutter bzw. des Schraubkopfes (80, 80_a ) härter ist als der Werkstoff des Profilstabes (11, 10_a ).
Verbindungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, gekennzeichnet durch zumindest ein weiteres der Zeichnung und/oder der Beschreibung zu entnehmendes Merkmal.