DE2008495C3 - Verfahren zur Herstellung von körnigem Alkalitripolyphosphat - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von körnigem AlkalitripolyphosphatInfo
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Description
50
Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung von körnigem Alkalitripolyphosphat mit hoher Abriebfestigkeit
und mit hohem Schüttgewicht, insbesondere solches mit einem Schüttgewicht größer
als 750g/l.
In zunehmendem Maße wird zur Herstellung von Wasch- und Geschirrspülmitteln von der Waschmittelindustric
körniges, nicht staubendes Alkalitripolyphosphat benötigt, das sowohl für den Transport
als auch für die Mischvorgänge bei der Weiterverarbeitung eine hohe Abriebfestigkeit aufweisen
soll. Die Herstellung eines körnigen, nicht staubenden Alkalitripolyphosphatcs zwingt daher zur Absiebung
des zwangsweise anfallenden Unterkornes. Soweit dieses Unterkorn nicht für spezielle Waschmittclprodukte
verwendet werden kann, muß es je nach Herstellungsverfahren aufgelöst and erneut versprüht
bzw. als Rückgut eingesetzt werden.
Gemäß der deutschen Offenlegungsschrift
J 442 992 ist es bekannt, zur Herste-Hung von grobkörnigen
Natriurotripolypbosphaten mit geringem
Schüttgewicht feinkörniges Natriumorthophosphat,
das zu mehr als 90 Ve einen Korndurcbmesser kleiner als 0,3 mm und zu mehr als 50 Vo einen Korndurchmesser
kleiner 0,1 mm aufweist, durch Besprühen mit einer wäßrigen Alkaliorthophosphatlösung zu
granulieren und das Sprübprodukt auf Temperaturen zwischen 250° C und 550° C zu erhitzen. Die Menge
des bei dem Besprühen eingesetzten Wassers soll dabei 4 bis 3Oe/o und der Tropfendurchmesser der versprühten
Lösung höchstens 0,3 mm betragen.
Dieses aus Hohlkugeln bestehende Sprühprodukt setzt eine äußerst schonende Behandlung voraus.
Auf der einen Seite soll das Produkt beim Erhitzen zwischen 250 und 5500C ständig in Bewegung gehalten
werden, auf der anderen Seite soll jedoch jegliches Reiben, Drücken und Quetschen vermieden
werden. Derartige Bedingungen sind in einem Produktionsverfahren aber nur schwer zu realisieren.
Wie bekannt ist, weisen Granalien mit niedrigem Schüttgewicht auch nach der Temperung nur eine
geringe Abriebfestigkeit auf und sind wegen der Hohlkugelform nur bedingt transponstabii, was sich
besonders bei der Weiterverarbeitung als nachteilig erweist. Es werden deshalb in steigendem Maße Produkte
hoher Abriebfestigkeit verlangt. Außerdem müssen für viele Anwendungszwecke zwingend Produkte
mit hohem Schüttgewicht eingesetzt werden.
Ein weiterer Nachteil dieser Arbeitsweise besteht darin, daß man von einem Natriumorthophosphntkalzinat
ausgehen muß.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß man körniges Alkalitripolyphosphat mit hohem
Schüttgewicht und hoher Abriebfestigkeit aus feinteiligem Alkalitripolyphosphat herstellen kann,
woraus sich zusätzlich eine sehr vorteilhafte Verwendung für das obengenannte Unterkorn ergibt, für
das es bislang wenig Anwendungsmöglichkeiten gab.
Im einzelnen besteht die Erfindung darin, daß man Alkalitripolyphosphat einer Korngröße von 10
bis 40«/« kleiner 0,03 mm, Rest 0,03 bis 0.4 mm, unter Aufsprühung einer Alkaliorthophosphatlösung
granuliert, das Granulat trocknet, von dem getrockneten Produkt die gewünschte Kornfraktion vom
Unter- und Überkom abtrennt und die.-,;: Fraktion
durch ErHtzung auf Temperaturen zwischen 300 bis 600" C calciniert, wobei man als Ausgangsprodukt
vorzuiisweise ein Alkalitripolyphosphat einer Korngröße^
von 20 bis 30% kleiner 0,03 mm, Rest 0,03 bis 0,4 mm, einsetzt.
Zum Granulieren des Ausgangsproduktes eignen sich besonders solche Alkaliorthophosphatlösungcn,
die ein Alkalioxid-P2O,-Verhältnis von etwa 1,66
aufweisen und die auch zur Herstellung von Alkalitripolyphosphaten
verwendet werden.
Diese Lösungen enthalten vorzugsweise etwa 50 Gewichtsprozent gelöstes Phosphat und weisen
vorzugsweise eine Temperatur von etwa 90° C auf.
Nachdem man das Unter- und Überkorn von der gewünschten Kornfraktion abgetrennt hat, bricht man
vorteilhafterweise das Überkorn, trennt davon wiederum die gewünschte Kornfraktion ab und führt
beide Unterkornfraktionen zum Ausgangsprodukt zurück.
Durch Regulierung der Zeitdauer und der Temperatur bei der Temperung läßt sich im Endprodukt ein
bestimmter Gehalt an Phase I oder Il einstellen. So
erhält man z. B. ein Produkt mit einem Phase-l-Gehftlt
von 50 bis 100 ·/«, wenn man die Temperung während einer Zeitdauer von etwa 15 bis 30 min bei
Temperaturen zwischen etwa 520 und 550° C durchfflhrt
und ein Produkt mit einem Phase-I-Gehalt von
0 bis 50%, wenn man die Temperung während etwa 10 bis 30 min bei Temperaturen zwischen etwa 300
bis 500° C durchführt.
Zur Stabilisierung des Phasegehaltes empfiehlt es sich, das heiße Granulat abzuschrecken und auf Zimmertemperatur
abzukühlen.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß bei einer Kornfeinheit von
10 bis 4O°/o kleiner als 0,03 mm die Hohlkugelform
in diesem Bereich fast vollständig zerstört worden ist, so daß sich Granalien größerer Dichte ergeben.
Außerdem ist es von Vorteil, daß das Sprühpro-Jukt, das nur eine geringe Verweilzeit auf dem Granulierteller
hat :nd daher noch nicht die dichteste packung aufweist, durch das intensive Rollen im
prehrohr bei anfänglich noch verformbarem Zustand veiter verfestigt wird und <o eine hohe Abricbfestig-Jceit
erhält, die weit über der der Hohlkugeln liegt.
Es ist ferner ein Vorteil, daß die Temperung des Produktes nach dem Trocknen und Absieben des gewünschten
Kornes in einem gesonderten Temperrohr erfolgt, dessen Umdrehung pro Minute. N'eiguncswinkel
und Füllungsgrad unabhängig vom Trockenrohr so verändei"·. werden kann, daß bei der Endaufbereitung
ein Produkt mit der größtmöglichen Abriebfestigkeit entsteht.
Es hat sich gezeigt, daß is crfoderlich ist. das Tripolyphosphat
mit einer kornfeinhdt von 10 bis 40° u
kleiner 0,03 mm einzusetzen. Bei geringeren Anteilen als lO°/o kleiner 0,03 mm bilden sich wegen der fehlenden
Feinstanteile, die für die Ausfüllung der Zwischenräume zwischen den Feinkörnern erforderlich
sind, nur lockere Agglomerate, die als Bindemittel nur die aufgesprühte Alkaliphosphatlösiing besitzen.
Da das Feinkorn im Gegensatz zum Feinstkorn unter 0,03 mm eine geringere, benetzbare Oberflache aufweist,
kann bis zur Granalienbildung auch nur eine wesentlich geringere Menge an bindender Alkaliphosphatiösung
eingebracht werden, was bei gleicher Düsengröße zwar zu einer Steigerung des Durchsatzes
auf dem Drehteller führt, doch lassen sich die gebildeten Agglomerate im nachfolgenden Drehrohr
praktisch nicht mehr verfestigen. Sie besitzen nur
eine sehr geringe Abriebfestigkeit, weil die Brücken 5t
durch die Kristalle aus der eingebrachten Alkaliphosphatlösung zwisohen den einzelnen Feinkörnern zu
gering ist.
Steigt der Anteil unter 0,03 mm dagegen auf mehr als 40Vo an, so ist ein Überschuß an Feinstkorn vorhanden.
Es bilden sich zwangläufig größere Granulate hoher Dichte und großer Abriebfestigkeit. Der
Anteil von 4O°/o und mehr an Feinstkorn kleiner als 0,03 mm erfordert wegen der größeren Oberfläche
zur Granalienbildung entsprechend höhere Anteile an bindender Alkaliphosphatlösung, was bei gleicher
Düsengröße zu einer Verminderung des Durchsatzes auf dem Teller führt und ein Brechen des übergroßen
Granulates erforderlich macht. Durch di\s Brechen
ergibt sich jedoch ein Rückgutanteil z. B. kleiner als 0,4 mm von 50%>
und mehr. Trotz hoher Abriebfesligkeit des gebrochenen Kornes ist der große Anteil
an rückzuführendem Unterkorn wirtschaftlich nicht mehr tragbar. Mit einem Feinkornanteil von
20 bis 30«/o unter 0,03 läßt sich bei der Granulation
die größte Ausbeute an gewünschtem »Primärkorn«, beispielsweise mit einer Korngröße von 0,4 bis
1,5 mm, erzielen. Diese Ausbeute beträgt zwischen 55 und 65q/o, teilweise sogar auch darüber. Nach
dem Trocknen des Granulates und dem Brechen des Überkorns (10 bis 301O über 1,5 mm), ergibt sich
nach Abirennen der gewünschten Kontraktion sogenanntes
»Sekundätkorn«, eine Gesamtkornausbeute
von 70 bis 80 0O.
Das anfallende LJnterkorn wird direkt dem Ausgangsprodukt
als Rückgut zugemischt, was bei der Granulation eine bessere Benetzung bewirkt und zu
einer gleichmäßigen Granulatbildung führt.
Als Granulierorgan wird vorzugsweise ein Drehteller eingesetzt, der gegenüber anderen Geräten,
z. B. Doppelwellenmischern und Drehtrommeln, den Vorteil hat, daß sich der Granuliervuigang ständig
beobachten läßt, so daß erforderliche Korrekturen sofort vorgenommen werden können. Beim Doppelwellenmischer
läßt sich, z. B. durch Änderung der Drehzahl oder der Paddelstellung, die Grüße der sich
bildenden Granalien nur unbefriedigend beeinflussen. Außerdem führen die Anbackungen an den Paddeln,
die sich von Zeit zu Zeit lösen, zu größeren Klumpen, die im Drehrohr nur oberflächlich getrocknet werden
und die dann den Brecher verkleben. Auch bei einer Drehtrommel läßt sich der Granuliervorgang nur
schlecht beobachten und steuern, besonders dann, wenn das Produkt gleichzeitig darin getrocknet werden
soll.
Bei der Granulation des Feinkornes durch Aufsprühen von Wasser mit einer Einstoffdüsc erfolgt,
je nach dem Phasegehalt des eingesetzten Produktes, gleichzeitig eine mehr oder weniger schnelle Hydratalion,
so daß teilweise die gebildeten Granalien wieder /erfüllen. Zur vollständigen Granulation wurden daher
je nach Feinkornanteil unter 0,03 mm 33 bis 38" .1 Wasser, bezogen auf eingebrachten Trockenstoff,
benötigt, das anschließend wieder entfernt werden müßte.
Es svurde nun gefunden, daß es ein wesentlicher Vorteil ist. als Bindemittel statt Wasser eine Alkaliphosphatlösung
mit einer Temperatur um 90 C, wie sie zur Herstellung von Tripolyphosphat im
Sprühturmverfahren verwandt wird, einzusetzen. Diese Alkaüphosphatlösungcn haben bei einem spezifischen
Gewicht von etwa 1590 bei 90 C einen Gehalt an gelöster Substanz von etwa 50 Gewichtsprozent,
gerechnet als Tripolyphosphat. und ist auf ein Mono-zu-Dialkaliphosphat-Vcrhältnis von
34,4 : 66,6 eingestellt, entsprechend einem Verhältnis Alkalioxid zu P .,O- von 1,66 : 1.
Beim Versprühen einer derartigen Phosphatlösung bilden die einzelnen Tröpfchen beim Auftreffen auf
den im Teller umlaufenden Pulverstrom sofort kleine Granalien, die durch das gleichzeitige Auskristallisieren
des in jedem Tröpfchen enthaltenen Alkaliorthophosphates ein festes Gefüge haben, das bis
zum Abrollen vom Teller weiter verfestigt wird, ohne daß sich, wie bei der Granulation mit Wasser, in den
feuchten Granalien das Tripolyphosphat oberflächlich als eigentliches Bindemittel auflösen muß. Bei
der vcrfahrcnsmäßigen Granulation werden je nach dem Grad der Aufmahlung zwischen 30 und 40 Gewichtsprozent
Alkaliphosphatlösung, bezogen auf gemahlenes Tripolyphosphat, benötigt, d. h. bei rund
50 Gewichtsprozent Gehalt an gelöster Substanz in der Lösung wird gegenüber Wasser als Granuliermittel
nur etwa die Hälfte an Wasser eingebracht, so daß auch nur eine Teilhydratisierung des Tripolyphosphates
eintritt. Außerdem ist es ein Vorteil, daß durch das schnelle Auskristallisieren von Orthophosphat
in dem Tröpfchen beim Binden des gemahlenen Feststoffes sich gegenüber der Wassergranulation verstärkt
»Primärkorn«, z. B. 0,4 bis 1,5 mm, bildet und daß das dennoch unvermeidliche Überkoro nur eine
Korngröße von 2,0 bis maximal 2,5 mm erreicht, gegenüber einem Durchmesser von sonst 4 mm.
Ferner ergibt sich durch den Einsatz der Alkaliphosphatlösung als Bindemittel gegenüber der Granulation
mit Wasser noch zusätzlich eine Produktionssteigerung von 10 bis 20%, bezogen auf eingesetztes
Tripolyphosphatfeinkom. Außerdem ist noch von Vorteil, daß dieselbe Alkaliphosphatlösung
ohne zusätzliche Aufbereitung sowohl zur Herstellung von Tripolyphosphat, z. B. im Sprühturmverfahren,
als auch als Bindemittel bei der Granulation eingesetzt werden kann.
Alkaliorthophosphatlösungen gleiche ι Zusammensetzung,
jedoch mit größeren Gehalten an gelösten Stoffen und entsprechend höheren spezifischen Gewichten,
z. B. 1645, lassen sich zwar noch gut versprühen und erhöhen sogar noch die Abriebfestigkeit,
erfordern jedoch wegen des höheren Orthophosphatgehaltes in den Granalien eine längcie Verweilzeit
im Drehrohr. Außerdem lassen sich diese Ansatzlösungen nicht mehr im Sprühturmverfahren einsetzen.
Die Trocknung und Temperung des feuchten Granulates bei gleichzeitiger Phaseneinstellung in einem
einzigen Drehrohr hat sich als nicht zweckmäßig erwiesen, weil wegen der unterschiedlichen Körnung
eine gleichmäßige Phaseneinslellung in allen Kornfraktionen nicht möglich ist.
Deshalb wird das Granulat nach Verlassen des Drehtellers zunächst in einem Drehrohr getrocknet
und nur die gewünschte Kornfraktion, beispielsweise die von 0,4 bis 1,5 mm, nach dem Sieben und Brechen
des Überkorns in einem zweiten Drehrohr getempert. Dadurch ist es möglich, Umdrehungen und Neigung
der Rohre sowie Temperaturen und Vcrweilzeiten in beiden Stufen unabhängig voneinander zu verändern.
Die Bestimmung der Abriebfestigkeit ist nach zwei verschiedenen Methoden möglich. Nach der Trommelmcthode
werden 50 g Granulat. Körnung 0.4 bis 0,8 min, in einer kleinen zylindrischen Trommel,
φ 114 mm und 100 mm Tiefe, mit 8 Stahlkugel!., (J: 20 mm, 5 Minuten bei 100 UpM gerollt. Der nach
der Absiebung auf einem 0.4-mm-Prüfsieb verbleibende Rückstand, ausgedrückt in Gewichtsprozent,
ist dann ein Maß für die Abriebfestigkeit.
Bei der Siebmethode werden H)Og Granulat. Körnung
U,4 bis 0,8 mm, auf einem 0,4-mm-Prüfsieb.
0 200 mm, mit 35 Stahlkugel, φ 15 mm und 495 g Gesamtgewicht, horizontal jedoch exzentrisch mit
160 UpM und einer Schwingungsbreite von 30 mm 10 Minuten bewegt. Auch hier ist der verbliebene
Rückstand, ausgedrückt in Gewichtsprozent, ein
Maß für die Abrifbfcstigkcit.
Die Hydratatior.sgeschwindigkcit wird nach dem
sogenannten »ROM«-Test (rate of hydratation) bestimmt.
In einen Dcwar-Gcfäß werden 200 ml auf über 80 C erhitzt und mit 50 g Na.,SO4
versetzt. Nach Auflösung des Salzes läßt man abkühlen.
Durchläuft die Abkühlungskurve die 8O0C-Linie,
werden 150 g Tripolyphosphat hinzugegeben und der Temperaturanstieg gemessen. Als gut wird
ein Produkt bezeichnet, wenn nach einer Minute 89 bis 90° C erreicht werden.
Als Ausgangsstoff diente feinkörniges Natriumtripolyphosphat mit 30% Rückgut und als Bindemittel
eine Natriumphosphatlösung mit einem spezifischen Gewicht von 1595 bei 90° C und einem
Na2O-P2Oä-Molverhältnis von 1,66.
Kornaufbau:
a) des Natriumtripolyphosphates ohne Rückgut,
b) des Natriumtripolyphosphates mit 30 Gewichtsprozent Rückgut.
Rückstand auf Sieb
(mm) | a) (Gewichtsprozent) |
b) (Gewichtsprozent) |
0,3 | 1,2 | 6,3 |
0,2 | 7,6 | 20,6 |
0,1 | 37,7 | 43,6 |
0,06 | 50,5 | 60,2 |
0.03 | 68,8 | 82,0 |
<0,03 | 31,2 | 18,0 |
Die Granulation erfolgte auf einem Drehteller von 1000 mm Durchmesser, einer Neigung zur Horizontalen
von 62 und einer Drehzahl von 22 UpM.
Die Phosphailösung wurde mittels einer Einstofldüsc,
die eine Bohrung von 1,6 mm besaß, unter einem Druck von 3 atii versprüht.
Der Durchsatz betrug 1,306 kg/min -- 0,815 l/min.
Bei einer Betriebszeit von 6 Stunden, 49 Minuten wurden durchgesetzt: 1416 kg Tripolyphosphat
mit 30% Rückgut und 534 kg Na-Phosphatlösung gleich 1950 kg Feuchtgranulal entsprechend 286 kg/
Stunde.
Bezogen auf das eingesetzte Natriumtripolyphosphat wurden 37,7 Gewichtsprozent Natriumphosphatlösung
benötigt, entsprechend 18,35 Gewichtsprozent gelöster Feststoff, als Natriumtripolyphosphat aus
der Lösung.
Die feuchten Granalien wurden nach dem Verlassen des Drehteller in einem beheizten Drehrohr
getrocknet, das einen Durchmesser von 500 mm, eine Länge von 2000 mm, keine Neigung sowie eine
Drehzahl von 12UpM besaß. Die Granulatlcmpcratur lag am Austrag zwischen 180 und 200 C.
Zur Kalzinicrung wurde die Körnung 0,4 bis
1,5 mm 'lusgesiebt (Primärkorn). Das Überkorn wurde mit einer Hammermühle gebrochen und dann
ebenfalls die kornfraktion von 0,4 bis 1,5 mm ;ibgesiebt
(Sekundärkorn). Die in beiden Fällen anfallende Körnung < 0,4 mm wuide dem Ausgangsprodukt
als Rückgut zugesetzt.
Die Ausocutc an Primärkorn betrug 57 Gewichtsprozent,
die Gcsanitausbcutc, mit Sekundärkorn, 68 Gewichtsprozent, bezogen auf das Ausgangsprodukt.
Die Kalzinierung und Phascneinstellung erfolgte in einem weiteren Drehrohr bei 8 UpM. das die
gleichen Abmessungen wie das Trockenrohr aufwies
und mit iiinbaiitcn zur Dtirchmischiing und zur
gleichmäßigen Temperaturverteilung im umlaufenden Granulat versehen war. Bei einer Verwcilzeit \on
rund 20 Minuten betrug die Mntcriallempcratur 540 C".
Das heil.ic (iranulal wurde nach der Tcmpcrimg in
einem Kühlrohr auf Raumtemperatur abgekühlt.
Das Fertiggranulat bcsalJ folgende Eigenschaften:
10
Pliascngehalt: 56 Gewichtsprozent Phase I.
Abrieb:
Trommeltest: .. Rückstand auf 0,4 mm Sieb 50 Gewichtsprozent.
Siebtest: Rückstand auf 0,4 mm Sieb »5
90,5 Gewichtsprozent.
Hydratationsgeschwindigkeit bestimmt nach ROH-Test:
nach 1 Minute 89.1 C. ao
nach 5 Minuten 91.9' C (maximale Temperatur).
Schüttgewicht: 890 g/l.
»5
Als Ausgangsstoff diente feinkörniges Natriumtripolyphosphat mit 30 Gewichtsprozent Rückgut
sowie als Bindemittel eine Nalritimorthophosphatlösung
mit einem spezifischen Gewicht von 1620 bei 90 C und einem Na2O-Pp5-MoIvCrIIaUnIS von
1,66.
Kornaufbau:
a) des Natriumtripolyphosphatcs,
b) des Natriumtripolyphosphatcs, jedoch mit 30Gewichtsprozent
Rückgut.
Nach der Tcmpcrung bei 540 bis 560 C Matcrialtcmperalur
wurde nachfolgendes Endprodukt erhalten:
Phase I: 76 Gewichtsprozent Abrieb:
Trommeltest: .. 47 Gewichtsprozent Rückgut auf 0.4 mm Sieb,
Nicblcst: 89,5 Gewichtsprozent Rückgut
auf 0,4 mm Sieb.
Hydratationsgcschwindigkcil (ROll-Tcst):
nach 1 Minute 94,6° C,
nach 2Vi Minuten 94,8 C (maximale Temperatur).
nach 2Vi Minuten 94,8 C (maximale Temperatur).
Schüttgewicht: 894 g/l.
Als Ausgangsstoffe dienten feinkörniges Natriumtripolyphosphat
mit 25 Gewichtsprozent Rückgut sowie eine Natriumphosphatlösung mit einem spezifischen
Gewicht von 1620 bei 90'- C mit einer Temperatur von 98 C und einem Na..O-Ρ.,Ο,-ΜοΙ-vcrhältnis
von 1,66.
Korns, ifbair.
a) des Natriumtripolyphosphatcs,
b) des Natriumtripolyphosphatcs mit 25 Gewichtsprozent
Rückgut.
Rückstand auf Sich
Rückstand auf Sieb
a) | b) | |
(mm) | (Gewichtsprozent) | (Gewichtsprozent) |
0.3 | 0.5 | 12,4 |
0.2 | 3.9 | 26.3 |
0.1 | 25.2 | 45.1 |
0.06 | 36.0 | 55.0 |
0.03 | 63,0 | 74.7 |
<0.03 | 37.0 | 25.3 |
40
45
50
Granulierteller und Düse waren die gleichen wie im Beispiel 1.
Der Durchsatz betrug 1.215 kg min = 0,750 1 min.
die Betricbszeit 6 Stunden, 42 Minuten.
In dieser Zeit belief sich der Durchsatz auf 1276 kg Natriumtripolyphosphat mit 30" ο Rückgut
und 488 kg Natriumphosphatlösung gleich 1764 kg Feuchtgranulat entsprechend 263 kg/Stunde.
Bezogen auf das Granuticrgut, wurden 38.3 Gewichtsprozent
Natriumphosphatlösung, entsprechend 19,8 Gewichtsprozent Natriumtripolyphosphal. benötigt.
Nach der Trocknung und Absiebung ergab sich ein Anteil an:
(mm) | a) | b) |
(Gewichtsprozent) | (Gewichtsprozent 1 | |
0,3 | 0.7 | 10,1 |
0,2 | 5,3 | 22,9 |
o,t | 22,1 | 39.9 |
0,06 | 34.5 | 48.9 |
0.03 | 55.2 | 69,1 |
<0,03 | 44,8 | 30,9 |
Prima" rkorn
Gesamtkorn
Gesamtkorn
63 Gewichtsprozent. 75 Gewichtsprozent.
Hs wurde der gleiche Granulierteller wie im Beispiel
1 verwendet.
Die Düse besaß eine 1,6-mm-Bohrung. Dct
Durchsatz, betrug 1,288 kg'min = 0,7951min im
Verlaufe von 6 Stunden, 48 Minuten. Der .nach beücf
sich der Mengendurchsatz auf 1533 kg Natrium· tripolyphosphat mit 25 Gewichtsprozent Rückgu
und 526 kg Natriumphosphatlösung gleich 2059 ki Feuchtgranulat entsprechend 303 kg.Stunde.
Bezogen auf eingesetztes Granuliergut, wurdet 34.3 Gewichtsprozent Natriuniphosphatlösung, ent
sprechend 17.7 Gewichtsprozent Tripolyphosphat als Feststoff benötigt.
Nach Trocknung und Siebung wurden erhalten
Primiirkorn — 70 Gewichtsprozent. Gesamtkorn = 85 Gewichtsprozent.
Die ausgesiebte Kornfraktion von 0.4 bis 1.5 mr wurde bei drei verschiedenen Verwcilzeitcn im Drei
rohr bei einer Graniilattemperatur von 540 b 560 C getempert.
F.rgebnisse
a) Durchsatz 84 kg'Stundc. Bei einer Drehroh füllung von 40 kg ergab sich eine Verweil/eil \i
28 Minuten und 30 Sekunden.
409 649/29
Phase I: 100 Gewichtsprozent.
Abrieb:
Trommcllcst: .. 75.2 Gewichtsprozent Rückstand auf 0.4 mm Sieb,
Siebtest: 96.5 Gewichtsprozent Rückstand
auf 0,4 mm Sieb.
Hydratationsgeschwindigkeit (ROH-Test): nach 1 Minute 95,5° C,
nach 2Vj Minuten 95.9° C (maximale Temperatur).
nach 2Vj Minuten 95.9° C (maximale Temperatur).
Schiittgcwicrft: 949 g/l.
b) Durchsatz 108 kg/Stunde; Vcrweilzcit 22 Minuten, 18 Sekunden.
Phase I: 85 Gewichtsprozent.
Abrieb:
Abrieb:
Trommeltest: .. 71 Gewichtsprozent Rückstand auf 0,4 mm Sieb,
Siebtest: 96,5 Gewichtsprozent Rückstand auf 0,4 mm Sieb.
Hydratationsgeschwindigkeit (ROH-Tcst): nach 1 Minute 95.5° C,
nach 2Vz Minuten 95,9° C (maximale Temperatur).
nach 2Vz Minuten 95,9° C (maximale Temperatur).
Schiittgewicht: 94OgI.
c) Durchsatz 144 kg/Stunde; Verwcilzeit 16 Minuten, 42 Sekunden.
Phase I: 75 Gewichtsprozent.
Abrieb:
Abrieb:
Trommeltest: .. 65,2 Gewichtsprozent Rückstand auf 0,4 mm Sieb,
Siehtest: 94.6 Gewichtsprozent Rückstand auf 0,4 mm Sieb.
Hydratationsgeschwindigkeit (ROH-Tcst): nach 1 Minute 91,6" C,
nach 2V2 Minuten 92,1CC (maximale Temperatur).
nach 2V2 Minuten 92,1CC (maximale Temperatur).
Schüttgewicht: 942 g/l.
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung von körnigem
Alkalitripolyphosphat mit hoher AbriebfestigkeU und mit hohem Schüttgewicht, dadurch gekennzeichnet, daß man Alkalitripolyphosphat einer Korngröße von 10 bis 40β/Ό kleiner
0,03 mm, Rest 0,03 bis 0,4 mm, unter Auf sprühen einer Alkaliorthophosphaüösung granuliert, das Granulat trocknet, von dem getrockneten Produkt die gewünschte Kornfraktion vom
Unter- und Überkorn abtrennt und diese Frak tion durch Erhitzung auf Temperaturen zwischen
300 und 600° C calciniert
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Ausgangsprodukt ein
Alkalitripolyphosphat einer Korngröße von 20 bis 30% kleiner 0,03 mm, Rest 0,03 bis 0,4 mm,
einsetzt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man zum Granulieren eine
Alkaliorthophosphatlösung einsetzt, die ein Alkalioxid-P.,Oä-Verhältnis
von etwa 1,66 aufweist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man zum
Granulieren eine Alkaliorthophosphaüösung einsetzt, die etwa 50 Gewichtsprozent gelöstes Phosphat
enthält.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dsdurch gekennzeichnet, daß man zum
Granulieren eine Alkaliorthophosphatlösung einsetzt, die eine Temperatur von etwa 9O0C aufweist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man bei der
Herstellung von körnigem Natriumtripolyphosphat durch Regulierung der Zeitdauer und der
Temperatur bei der Temperung im Endprodukt einen bestimmten Gehalt an Phase 1 oder II einstellt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Stabilisierung des
Phasegehalts das heiße Granulat abschreckt und auf Zimmertemperatur abkühlt.
Priority Applications (16)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2008495A DE2008495C3 (de) | 1970-02-24 | 1970-02-24 | Verfahren zur Herstellung von körnigem Alkalitripolyphosphat |
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