DE2005589A1 - Verfahren zur Herstellung flammwidn ger Textilien - Google Patents
Verfahren zur Herstellung flammwidn ger TextilienInfo
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Description
REICHHOLD-ALBERT-GHEMIE AG., Hamburg 70, IversstraQe
57 ■ ,_
P a ten ta hm e 1 d u η g
Verfahren zur Herstellung flammwidriger Textilien
, Die Erfindung betrifft ein verfahren zur Herstellung flammwidriger
Textilien mit Phosphor enthaltenden Substanzen.
Es ist bekannt,,hydrophobe Synthesefasern, gegebenenfalls in
Mischung mit natürlichen Pasern oder mit hydrophilen Sythesefasern
durch Behandlung mit halogenhaltigen Phosphinoxyden, flammwidrig
zu machen. Es ist weiter bekannt, cellulosehaltiges Material mit
einer wässerigen Lösung eines Tetrakis~(hydroxymethyl)-phosphonlumsalzes zu imprägnieren und das Material nach Trocknung mit Ammoniak
zur Aushärtung naehzubehandeln. Es war jedoch erwünscht, anstelle
eines solchen Zweistufenverfahrens ein einfacheres Verfahren zu
entwickeln.
Perner ist es bekannt, Schaumstoffe aus Polyurethanen durch Zusatz
von rotem Phosphor flammwidrig zu machen. Hierbei ist jedoch nicht
an die Behandlung von Textilien gedacht. Behandelte Textilien sind
mit solchen Massen auch nicht vergleichbar, da das Kunstharz darin
nur in geringer Menge vorhanden ist, vielmehr wird, die Hauptmasse durch den leicht brennbaren textlien Anteil gebildete
Es wurde auch1schon vorgeschlagen, roten phosphor, gegebenenfalls ,
zusammen mit Caleiumborat, in Massen auf der Grundlage von härtbaren
Kunstharzen einzumischen.
Überraschenderweise hat es sich gezeigt, daß man Produkte mit guten
flammwidrigen und sonstigen Gebrauchseigenschaften erhält, wenn gemäß der Erfindung Textilien mit einem Gemisch von Kunstharzen, die
Phosphor in freier Form als roten Phosphor oder in gebundener Form
1 enthalten, behandelt werden.
Dabei kann der Phosphor in gebundener Form z.B. als Ester des Kunstharzes mit einer Phosphorsäure, z.B. ortho-, meta- oder Pyrophosphorsäure,
einer Phosphonsäurebzw. den funktionellen Derivaten dieser
Säuren , wie Halogeniden, Oxyhalogeniden, dem Anhydrid oder deren
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ψϋ'ΐ..
,'Salzen, z.B. Phosphaten, insbesondere Ammoniumphosphaten, vorliegen.
Vorzugsweise wird man den Phosphor in freier Form als roten
Phosphor im Gemisch mit Kunstharzen, vorzugsweise Phenolharz, und gegebenenfalls Härtern wie -bei Phenolharzen- Hexamethylentetramin
verwenden. In dieser Form kann er in fester Phase, z.B. in feinteillger Form mit einer Durchschnittsteilchengröße von
weniger als 100, vorzugsweise weniger als 40 u, verwendet werden. Z.B. kann eine Mischung aus Novolak und rotem Phosphor und gegebenenfalls
Hexamethylentetramin durch gemeinsames Vermählen hergestellt werden. Der Phosphor kann im Gemisch mit dem Harz,
z.B. in Flocken, Körnern oder als Mehl auf die Textilien aufgestreut
oder elektrostatisch aufgebracht werden. Es ist aber auch möglich, ihn in einem flüssigen Medium, z.B. einer dispersen
Phase, wie als Suspension im Harz oder in einem anderen Verteilungsmittel, z.B. in wäßriger Phase, oder in einer Schmelze,
j z.B. im Harz, auf die Textilien aufzubringen. Der Phosphor !rann dabei in dem Harz dispergiert oder auch echt gelöst sein.
Wenn der Phosphor in einem flüssigen Medium aufgebracht wird, kann er den Textilien durch Sprühen, Streichen, Tauchen und derjgleichen
einverleibt werden. Gegebenenfalls können die Textilien •anschließend abgequetscht werden. Obwohl bei einem Aufbringen von
/ festem Phosphor aus einer Suspension oder Schmelze im Harz kein ρ zusätzliches Lösungs- oder Dispergiermittel als Verteilungsmittel
zugegen ist, erhält man Überraschenderweise Produkte mit sehr gleichmäßiger Verteilung des Phosphors über die ganze Oberfläche
der Textilien und über den ganzen Querschnitt der Textilschicht.
Der Phosphor bzw. dessen Verbindung wird zweckmäßig in einer
solchen Menge eingesetzt, daß die Textilien Phosphor in einer Menge von 0,2 bis 12, vorzugsweise 1 bis 7, Gewichts^, berechnet
als P2 0C» enthalten. Der Anteil des Phosphors kann dabei jedoch
nach dem chemischen Aufbau des verwendeten Kunstharzes und der
'Brennbarkeit der Textilien variieren. Bei Harzen mit einem hohen !Stickstoffgehalt und bei Textilien mit einem Mindestanteil an
j'eohwer brennbaren Fasern, z.B. auch Mineralfasern, wird man in
der Regel mit einem geringen Phosphorgehalt auskommen.
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Geeignete Kunstharze sind( ζ .Ev Phenolharze in Form von -insbesondere
festen- Besolen oder Novo^ -die zuletzt genannten
gegebenenfalls-a4c ukt-■■aaa-^^eae^p- Im Gemisch mit Hexamethylentetramin
oder anderen Härtern-, Melaminharze, Harnstoffharze,
Epoxydharze, Polyester, ferner Polymerisationsharzei wie Polyäthylen,
Polyvinylacetat-Ilischpolymerisate oder dergleichen}
jeweils einzeln oder im Gemisch. Hierbei ist es möglich, die
Kondensatiönsharze, insbesondere die Phenolharze mit einer der
Phosphorsäuren oder deren Derivaten, z.B. ortho-, meta- oder
Pyrophosphorsäure, Phosphorhalogeniden oder -oxyhalogeniden, wie PhosphoroxyChloriden unter Veresterung umzusetzen, wobei an-,schließend
etwa nicht umgesetztes Halogen entfernt wird, bevor sie zur Behandlung der Textilien gebraucht werden. Ebenso ist es
;möglich, daß auch die Polyester den Phosphor als Veresterungskomponente enthalten, z.B. in einer Phosphorsäureester- oder
Phosphonsäureester-y Phosphin-, PhosphorIgsäureestergruppe. Bei
Verwendung von Kondensationsharzen können die Kunstharzgemische
auch Isocyanate enthalten^fDie Phosphor enthaltenden Harzgemische
können außerdem noch sonst, übliche Zusätze,wie Beschleuniger,
Härter, z.B. Amine, ßäureanhydride, Lewis-Säuren, Borfluoridkomplexe,
wie sie für Epoxyharze üblich sind, ferner Füllstoffe, wie Kieselsäure, Silikate, wie Talkum, Kalkstein, weitere flammwidrige
Zusätze, wie Borsäure oder Borate, z.B. Calciumborat,
Antimanoxyd, im Fall von ungesättigten Polyestern auch mischpolymerisierbare
Monomere, wie Vinyl-und/oder"Allylverbindungen, z.B.
Styrol, Vinyltoluol, Diallylphthalat, oder dergleichen enthalten.
Die Textilien können unterschiedlichen Charakter besitzen. So
.kommen beispielsweise Naturfasern, wie Wolle, Baumwolle, Hartfasern,
!wie Sisal, Hanf oder dergleichen, ferner synthetische Fasern, wie
regenerierte Cellulose und deren Derivate, Polyamide, Polyester
-gegebenenfalls auch Gemische dieser Fasern- in Frage.
Die Textilien werden vorzugsweise in Form von Vliesen eingesetzt.
Textilwattevliese sind lockere, flächige Gebilde aus textlien
Fasern oder aufgearbeiteten textilen Abfällen, die durch relativ
geringe Mengen von Kunstharz verklebt werden. Zu ihrer Herstellung
\ werdenvz.B, feingemahlene Künstharzp&rtikel auf das noch nicht ge-'.
bundene Vlies aufgestreut. Anschließendes Erhitzen bewirkt eine'
punktförmige Bindung der Fasern durch das Kunstharz.
Sie lassen sich Jedoch auch als Gewebe, Geflechte, Gewirke oder Gestricke verwenden.
Bei der Herstellung von Isoliermaterial größerer Schichtstärke kann man so vorgehen, daß man die ursprünglich dünneren Schichten
Jeweils für sich mit den Phosphor enthaltenden Substanzen behandelt und daß daran anschließend eine Vereinigung, z.B. durch
Aufeinanderpressen bei erhöhter Temperatur, zu einem Verbund größerer Schichtdicke erfolgt. Auf diese Welse lassen sich derart
aufgebaute Schichtkörper ohne Schwierigkeiten herstellen.
Die überwiegend festen pulverformigen Harzen, z.B. Phenolformaldehydharze
können z.B. einfach auf ein vorgebildetes Vlies aufgestreut werden. In einem anschließenden pneumatischen Vliesbildner
wird dann eine relativ gleichmäßige Verteilung des Kunstharzpulvers mit dem Text11fasergut erzielt und die endgültige Vliesbildung
erreicht. Das auf diese Weise präparierte Textilwattevlies
durchläuft unter entsprechender Verdichtung anschlie3end eine Härtezone, in der Harz -Phenolharz z.B. innerhalb von 5 bis
10 Minuten bei einer Temperatur von 120 bis 2500C- vernetzt wird
und das Textilwattevlies die gewünschten formstabilen Eigenschaften
erhält. Je nach Harzgehalt, Textilwattevorlage und Ausma3
der Verdichtung lassen sich auf diese Weise formstabile Vliese unterschiedlichen Raumgewichtes und Flächengewichtes herstellen.
Ein erfindungsgemä3, z.B. mit phosphorhaltigen Phenolharzen ausgerüstetes
Textilfaservlies bildet bei Beflammung offenbar ein stark
poröses Koksgerüst aus, wodurch eine gute Wärmeabstrahlung und damit die ausgeprägte Peuerschutzwirkung und ein stark verminderter
Abbrenneffekt erzielt werden.
Textilfaservllese dieser Art zeigen auch bei stärkster Beanspruchung
durch eine starke Bunsenflamme eine überraschend gute Beflammungsresistenz
und keinerlei Neigung zum Nachglühen, sobald die Beflammung unterbrochen wird. Sie haben gegenüber Materialien, die
mit halogenhaltigen flammwidrigen Additiven ausgerüstet sind, noch
den Vorteil, daß sich bei Beflammung keine giftigen und aggressiven
Oase bilden. Sie sind in Anlehnung an die BrandprUfung nach Arzt,
gemäß DIN 53906 als nicht entflammbar zu betrachten. Außerdem
glimmen die Textilien nicht nach.
«HU I <*
-5— ■:-..■■■■-■■■■.
Das erfindungsgemäße Verfahren findet vielseitige Verwendung,
hauptsächlich für die Herstellung von akustischen, und thermischen
Dämmstoffen, z.B. für Fahrzeuge, im Bauwesen^ ferner als Schalldämmstoff für bewegliche oder statisch-eingebaute Maschinen, als
Wärmeisolation für Kühlvorrichtungen und Kühlräume, für chemische
Apparaturen, Rohrleitungen, als Aus- oder Verkleidung für die
verschiedensten Einrichtungen. Auch flaiamwidriges Dekoratiönsmaterial,
wie Vorhänge, Polster, Theaterkulissen oder dergleichen
können erfindungsgemäß hergestellt werden.
In den folgenden Beispielen beträgt die Abmessung der geprüften
Textilwatteproben 95 χ ?6 mm bei einer Dicke von IQ bis 20 mm.
DieBeflammungsdauer beträgt entsprechend den Flächengewichten
"der Textilwattevliese 10 bis 14 Sekunden.
100 Gewichtsteile eines Novolaks, der aus· 1 Mol Phenol und 0,8 Mol
Formaldehyd unter Einsatz von Maleinsäure· als Katalysator nach dem
üblichen Verfahren hergestellt wurde und einen Schmelzpunkt
(Kapillar-Methode) von 8ö bis 900C und eine Viskosität bei 20°C
in 50#iger Äthanollösung von 210 cP hat, wird mit 10 Gewichtsteilen Hexamethylentetramin und %% Gewichtsteilen rotem Phosphor
unter inertgas intensiv vermählen. Die Korngröße des roten Phosphors
liegt im Bereich des Phenolnovolakharzes, dessen Korngrößenverteilung
um 13% kleiner als 40/u ist. Das phosphorhaltige Bindemittel
wird durch Aufstreuen auf übliche Weise auf ein reines
Baumwollevlies aufgebracht,, so daß der Bindemittelanteil 30 Gew.#,
bezogen auf textiles Substrat, beträgt. Das behandelte Vlies wird
in einem Uralufttrockenschrank 5 Minuten bei 2000C gelagert, wodurch
das Phenolharz aushärtet. Man erhält ein hellgelbes, formbeständiges Textilwattevlies mit einer Dicke von 10 mm, einem
naumgewicht von 50 kg /rar und einem Flächengewicht von 500 g/m .
Der Gehalt an P2O1- im Vlies liegt bei 3,01 Gew.Ji-.. Nach einer Beflammungsdauer
von 10 Sekunden gemäß DIN 53906 erlischt die
Flamme sofort, ohne daß ein Nachglühen zubeobachten ist. Der
Gewichtsverlust beträgt 1,5#.
Bei einer Belastungsdauer von 500 Sekunden zeigt sich ebenfalls
kein Nachglüheffekt. Der Gewichtsverlust liegt dann bei 9,5#.
A) Das in Beispiel 1 genannte Novolak-Hexamethylentetramin-Addukt /wird ohne Jede Zuraischung für ein Textilvlies gleichen Harzgehaltes
UKd gleicher Beschaffenheit eingesetzt. Das Material hat nach DIN
53906 bei einer Beflammung von 10 Sekunden unter starker Flammenausbreitung
eine Nachbrenndauer von 12 Sekunden und eine Nachglühzeit von 102 Sekunden. Das Vlies ist nach dieser Zeit völlig
zerstört.
B) Eine Mischung aus 100 Gewichtsteilen des im Beispiel 1 genannten
fc härtbaren Phenolharzes mit 20 Gewichtsteilen Calciumborat wird in
gleicher Weise wie in Beispiel 1 zur Bindung des dort genannten Textilwattevlieses eingesetzt. Der BpO^-Gehalt im Vlies beträgt
5,555^. Bei der Prüfung nach DIN 53906 ergibt sich bei einer Beflamraung
von 10 Sekunden Dauer eine Nachbrenndauer von 0 Sekunden, das Material glüht jedoch nach, bis die Gewebezerstörung 100# beträgt
.
Ein Resol wird aus 1 Mol Phenol und 1,1 Mol Formaldehyd unter Verwendung
von konzentrierter Ammoniaklösung als Katalysator nach Üblichem Verfahren hergestellt und hat einen Schmelzpunkt von 720C
(Kapillar-Methode) und eine Viskosität bei 200C in 5Oj6iger Lösung
t von Äthylenglykolmonoäthyläther von 820 cP. Anschließend wird das
w +)
Harz mit 10 Gew.J^ Calciumborat und 3 Gew.% rotem Phosphor,auf
unter* Inertgas
einer KugelmühleYlntensiv vermischt und in der gleichen Weise wie unter Beispiel 1 beschrieben auf ein Textilwattevlies, bestehend aus einem Mischfasergemenge aus Baumwolle, Wolle und synthetischen Faserstoffen aufgestreut, bis der Harzgehalt, berechnet auf das textile Material, 25 Gew.% beträgt. Unter leichter Verdichtung wird das Material 15 Minuten bei l80eC ausgehärtet.Es liegt ein etwa 20 mm dickes Vlies mit einem Raumgewicht von 56 kg/nr, einem
einer KugelmühleYlntensiv vermischt und in der gleichen Weise wie unter Beispiel 1 beschrieben auf ein Textilwattevlies, bestehend aus einem Mischfasergemenge aus Baumwolle, Wolle und synthetischen Faserstoffen aufgestreut, bis der Harzgehalt, berechnet auf das textile Material, 25 Gew.% beträgt. Unter leichter Verdichtung wird das Material 15 Minuten bei l80eC ausgehärtet.Es liegt ein etwa 20 mm dickes Vlies mit einem Raumgewicht von 56 kg/nr, einem
Flächengewicht von 1120 g/m vor, das nach Prüfung, geiaäfl DIN 53?O6
bei einer Beflarawung von 15 Sekunden eine Nachbrenndauer und eine
Nachglühzeit von 0 Sekunden aufweist. Der Gewichtsverlust liegt bei 3,2Ji.
+) Jeweils bezogen auf das Harz - 7 -
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Beispiel 3 . '-'■---
Ein Novolak wird aus 940 g Phenol, 550 g 30#iger Formaldehyd-Lösung
und 4,7 g Oxalsäure 2 Stunden unter Kochen am Rückfluß
kondensiert und anschließend unter langsamer Zugabe von 94 g
Phosphorsaure durch Destillation bei Normaldruck vom Wasser
befreit. Anschließend wird im Vakuum so länge destilliert, bis
im.Reaktionsgut eine Temperatur von 1100C erreicht ist» Die Ausbeute
beträgt 920 g Novolak mit einem PpO1--Gehalt von 6,8$ und
einem Schmelzpunkt von 70 bis 750C, Die Viskosität einer 50$igen
Lösung in Äthylenglykolmonoäthylather bei 200C beträgt 1020 cP
und die Säurezahl liegt bei 25,
300 g des Novolaks werden mit 29 g Hexamethylentetramin intensiv
in einer Kugelmühle vermählen. Das entstandene Addukt ist hitzehärtbar
und wird gemäß Beispiel l auf ein Textilwättevlies aus
reiner Daumwolle homogen aufgebracht, so daß ein Gewichtsverhältnis
von Textilmaterial zur härtbaren Novolak-Hexamethylentetramin-Mischung
von 65;35$ vorliegt. Das auf diese Weise
präparierte Textilwattevlies wird 10 Minuten bei 1700C ausgehärtet. Watteauflage und Verdichtung sind so abgestimmt, daß ein
formstabiles Vlies von 20 mm Dicke, einem Raymgewicht vozugO kg/nr
und einem Flächengewicht von 1000 g/m vorliegt.
Die Prüfung auf Entflammbarkelt in Anlehnung an DIN 53906 zeigt,
daß das Material widerstandsfähig gegen Entflammung ist. Die
Flamme erlischt sofort nach Beendigung der Beflaramung. Ein Nachglühen
ist nicht zu beobachten. Der Gewichtsverlust beträgt 5,4^.
500 g eines aus Phenol und Pormaldehyd im Molverhältnis 1:0,.6·
hergestellten und durch Destillation gründlich von freiem Phenol
befreiten Novolaks werden geschmolzen und bei 130 bis 14O°C mit
33g Phosphörpentoxyd versetzt. Das Phosphorpentoxyd löst sich in
dem Novolak unter graugrüner Verfärbung. Die Temperatur wird unter Überleiten eines trockenen Stickstoffstromes auf 190°C gesteigert und so .lange gehalten, bis der Novolak einen Schmelzpunkt von 75 bis 78°C (Koflerbank) aufweist. Nach dem Ausleeren
' .'■.-. - ■■■;-■:■.■■·■■ . - 8 - .
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wird eine Ausbeute von 520 g Novolak mit einem P?Of--Gehalt von
6,1 Gew.£ erhalten. Das Harz hat eine Viskosität bei 200C in
einer 50#igen Lösung von Äthylenglykolmonoäthylather von 1950 cP
und eine Säurezahl von 22.
500 g dieses phosphorhaltigen Novolaks werden mit 33 g Hexamethylentetramin
feinst vermählen und gemäß Beispiel 1 auf ein Textilwattevlies aus reiner Baumwolle so aufgebracht, daß der
Harzgehalt nach dem Homogenisieren in dem Vlies 30 Gew.jg beträgt.
Die Aushärtung des Vlieses und die Beschaffenheit entsprechen Beispiel 3. Bei der Prüfung auf Entflammbarkeit gemäß Beispiel 3
zeigt das Textilwattevlies keinen Nachglüheffekt und sofortiges
_ Verlöschen der Flamme nach Beendigung der Beflammung. Das Material
™ glüht nicht nach. Der Gewichtsverlust liegt bei 4,2j6.
200 g technischer Monokresylphosphorsäureester werden gemeinsam
mit 200 g 30#iger wässeriger Formaldehydlösung 10 Stunden am Rückfluß
gekocht. Anschließend werden 6OO g Phenol zugegeben und das
Gemisch wird auf l80°C erhitzt. Das Wasser wird über eine Füllkörperkolonne
abdestilliert. Danach wird auf 900C abgekühlt und
nochmals mit 300.g 3Oj6iger Formaldehydlösung 30 Minuten am Rückfluß
gekocht. Wasser und überschüssiges Phenol werden im Vakuum
entfernt. Es verbleiben 810 g eines dunkelgrün gefärbten Novolaks mit einem Phosphorpentoxyd-Gehalt von 10,2 Gew.%, einem Schmelzpunkt
von ca. 780C (Koflerbank) und einer Säurezahl von 125. Die
* Viskosität bei 200C einer 5Oj6igen Lösung in Sthylenglykolmono-Mthylather
liegt bei 86O cP.
300 g dieses Novolaks werden mit 2" g Hexamethylentetramin vermählen
und gemäß Beispiel 1 auf eine Textilwattevlies aus reiner Baumwolle homogen aufgebracht, so daß der Harzgehalt, berechnet
auf das Textilmaterial, bei etwa 35 Gew.% liegt. Das derart vorbereitete Textilvlies wird bei 170eC ausgehärtet. Es entspricht
in Dichte, Raum- und Flächengewicht den Produkten der Beispiele 3 und 4 und zeigt einen bemerkenswerten Entflammungswiderstand
und kein Nachglühen nach Entfernen der Flamme. Der Gewichtsverlust
beträgt 7,9#.
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Ein durch Kondensation von Diphenylolpropan und Epichlorhydrln
in Gegenwart von Natronlauge hergestelltes festes Epoxydharz wird mit 4 Gew.# Dicyandiamid und mit 7 Gew.#, bezogen auf die
Gesamtmischung, rotem Phosphor versetzt. Das Gemisch wird unter inertem Gas fein gemahlen. Es wird auf die in den vorhergehenden
Beispielen angegebene Welse auf das Textilvlies
aus Baumwolle aufgebracht und einer Viärmehärtung von einigen
Minuten bei l8o bis 20O11C unterworfen.
70 g eines Polyesters auf der Basis von 222 g (1,5 Mol) Phthalsäureanhydrid,
98 g (1 Mol) Maleinsäureanhydrid und 280 g (2,65 Mol) Diäthylenglykol werden in j50 g Styrol gelöst. Diese Lösung
wird mit 2 Gew.Ji, bezogen auf die Gesamtmischung, feingemahlenem
roten Phosphor versetzt. Das so erhaltene Gemisch wird mit 0,5 g
Kobaltnaphthenat, 1 g einer 50#igen Benzoylperoxydpaste in Dimethylphthalat
vermischt und durch Versprühen auf Textilvlies aus Baumwolle oder Kunstfasern aufgebracht. Nach einer Härtung
von einigen Minuten-bei 1500C erhält man - ebenso wie nach Beispiel
6 - ein Vlies mit guten flairenwidrigen Eigenschaften.
Der ausgeprägte Selbstverlöschungseffekt und insbesondere die Nachglühbeatändigkeit der phosphorhaltlgen Phenolforraaldehydharze
der Beispiele 1, 2 und 3 wird weiterhin durch die Prüfung am
Strahlungsgerät nach Schütze demonstriert. Das Prüfverfahren unterscheidet sich von den Vorgenannten Verfahren nach DIN 53906
dadurch, daß auf die gesamte Fläche des zu prüfenden Objektes sofort eine relativ hohe Temperatur einwirkt. Die Prüfung nach
Schütze wurde an Proben von 96 χ 9β mm durchgeführt, bei einem
Probenabstand von l4o mm von der Bestrahlungsquelle. Dadurch ergibt sich bei einer Strahlungsintensität von 1 Kal/cm /see eine
Oberflächentemperatur auf dem Bestrahlten Objekt von 750?C +
.S
■ ■".■■' ■ - 10 -
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Die Prüfergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt.
Bestrahlungsdauer see Verloschen der Flamme
nach Beendigung der Bestrahlung
see
see
zeit see
Erfindung
härtbarer Phenolnovolak mit k% 15
rotem Phosphor
Phenolresol mit 20# Calciumborat und 3% 15
rotem Phosphor
härtbarer Phenolnovolak mit Phosphor- 15 säure
A härtbarer Phenolnovolak entspr. ., Beispiel 1, aber ^
ohne Zusatz
B härtbarer Phenolnovolak mit 20?ί ,c
Calciumborat aber ^ ohne Phosphor
60
120
300
»Das Vlies ist nach 6o see bereits völlig verbrannt, die
Nachglühzeit ist aber noch nicht beendet.
BAD
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Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung flammwidriger Textilien mit Phosphor
enthaltenden Substanzen, dadurch gekennzeichnet, daß die Textilien
mit einem Gemisch von Kunstharzen, die Phosphor In freier Form
als roten Phosphor oder in gebundener Form enthalten„ behandelt
werden.
2. Verfahrennach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung
der Textilien mit in fester Phase vorliegendem phosphorhalt Igen Material erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der
Phosphor dem Harz durch Veresterung mit einer Phosphorsäure
oder deren funktionellem Derivat einverleibt wird.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß
das Kunstharz ein Kondensationsharz, vorzugsweise ein Phenolharz, ist.
5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4,- dadurch gekennzelehnet, daß
die Phosphor enthaltenden Substanzen in einer solchen Menge eingesetzt
werden, daß die Textilien: Phosphor in einer Menge von
0,2 bis 12, vorzugsweise 1 bis 7» Gew.% berechnet al'sPgO*,
enthalten.
6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß
die Behandlung durch Aufstreuen, des festen Gemisches oder durch
Aufsprühen einer Phosphor-Harz-Lösung oder -dispersion auf das Textilfasergut erfolgt und daß das Fasergut anschließend bei
■ erhöhter Temperaturunter gieichfceitiger Härtung bzw. Verfestigung des Harzes verdichtet wird.
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7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz ein Phenolforraaldehydnovolak im Gemisch mit Hexamethylentetramin
ist.
8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet, daß die Textilien mit einem Gemisch aus Harz, Phosphor und Härter,
vorzugsweise Hexamethylentetramin, Jeweils mit einer durchschnittlichen
Teilchengröße von weniger als 100, vorzugsweise weniger als 40/u, behandelt werden.
Q. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß Textilien mit soviel Kunstharz behandelt werden, da3 das Endprodukt
einen Bindemittelgehalt von bis zu 40 Gew.% hat.
10. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 9# dadurch gekennzeichnet, da3
die Textilien mit einem Gemisch behandelt werden, das zusätzlich noch Calciumborat als flammwidrigen Stoff und/oder Füllstoffe
enthält.
11. Verwendung der nach dem Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 10 hergestellten
Produkte als leolatlonsroaterial.
3. Februar l?70
Dr.LG/Her
Dr.LG/Her
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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