DE20020499U1 - Werkzeug zum Schlitzen von plattenartigen Werkstücken - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft ein Werkzeug zum Schlitzen von plattenartigen Werkstücken, insbesondere von Blechen, mit zwei sich in Querrichtung des Werkstückes an diesem gegenüberliegenden und in einer Hubrichtung quer zu dem Werkstück relativ zueinander bewegbaren Werkzeugteilen, wobei der eine Werkzeugteil wenigstens zwei geneigt gegen die Werkstückoberfläche in Schlitzrichtung verlaufende und quer zu der Schlitz- sowie quer zu der Hubrichtung voneinander beabstandete Schlitzlängsschneiden sowie an dem in Hubrichtung zu dem Werkstück hin gelegenen Längsende der Schlitzlängsschneiden eine quer dazu verlaufende Schlitzquerschneide aufweist und wobei der andere Werkzeugteil wenigstens zwei in Schlitzrichtung verlaufende und quer dazu

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sowie quer zu der Hubrichtung voneinander beabstandete Schlitzlängsschneiden, an wenigstens einem Längsende der Schlitzlängsschneiden eine quer dazu verlaufende und mit der Schlitzquerschneide an dem anderen Werkzeugteil zusammenwirkende Schlitzquerschneide sowie an einem Kappschneidenträger eine Kappschneide aufweist, die zwischen den Schlitzlängsschneiden von deren Längsenden beabstandet quer zu den Schlitzlängsschneiden verläuft, wobei die Werkzeugteile mit Schlitzhüben unter Erstellen eines Werkstückstreifens mittels der Schlitzlängs- oder mittels der Schlitzlängs- und der Schlitzquerschneiden,sowie mit wenigstens einem Kapphub unter Kappen des erstellten Werkstückstreifens mittels der Kappschneide in Hubrichtung relativ zueinander bewegbar sind.

Beim Schlitzen wird an dem betreffenden Werkstück ein Werkstückstreifen freigeschnitten, der sich mit fortschreitender Werkstückbearbeitung verlängert. Bei entsprechender Länge des erstellten Schlitzes besäße der freigeschnittene Werkstückstreifen eine Länge, aufgrund derer er den BearbeitungsVorgang behindern könnte. Aus diesem Grunde wird der Werkstückstreifen bekanntermaßen während des BearbeitungsVorganges von Zeit zu Zeit gekappt. Zu diesem Zweck vorgeschlagen werden derzeit Schlitzwerkzeuge, wie sie eingangs beschrieben und wie sie in JP 61-154721 A offenbart sind.

Das vorbekannte Werkzeug umfasst zwei Werkzeugteile in Form eines das zu bearbeitende Werkstück lagernden Unterwerkzeuges sowie eines gegenüber dem Unterwerkzeug in Hubrichtung heb- und senkbaren Oberwerkzeuges. An dem Unterwerkzeug ist dabei eine schlitzartige Öffnung vorgesehen, deren in Schlitzrichtung verlaufende Längsränder als Schlitzlängsschneiden dienen. An einem der Längsenden der Schlitzlängsschneiden verläuft quer zu diesen eine Schlitzquerschneide. Von dem anderen Längsende der Schlitzlängsschneiden des Unterwerkzeugs aus erstreckt sich zwischen diesen eine Rampe schräg nach unten in das Innere der schlitzartigen Öffnung. Diese Rampe endet mit einer Stufe, die in Schlitzrichtung von der genannten Schlitzquer schneide des Unterwerkzeuges beabstandet ist. Der quer zu der Schlitzrichtung verlaufende Kantenbereich der Stufe bildet eine Kappschneide.

Die Schiit &zgr; längs schneiden an dem vorbekannten Oberwerkzeug verteilen sich jeweils auf zwei einander in Schlitzrichtung benachbarte Schlitzschneidenträger, die gegen eine Rückstellkraft in Hubrichtung relativ zueinander beweglich sind. An dem in Schlitzrichtung hinteren Schlitzschneidenträger verläuft dabei an dem betreffenden Längsende der Schlitzlängsschneiden eine Schlitzquerschneide, die mit der Schlitzquerschneide an dem Unterwerkzeug zusammenwirkt. Die Trennfuge zwischen den beiden Schlitzschneidenträgern des Oberwerkzeuges verläuft auf Höhe der Kappschneide an dem Unterwerkzeug quer zu der Schlitzrich-

tung. Der in Schlitzrichtung hintere Schlitzschneidenträger ist dabei an seiner dem ihm benachbarten Schlitzschneidenträger zugewandten Seite als Kappschneide ausgebildet.

Bei Betrieb des Schlitzwerkzeuges nach JP 61-154721 A tauchen die Schlitzschneidenträger des Oberwerkzeuges in die schlitzartige Öffnung an dem Unterwerkzeug ein. Unter Zusammenwirken der Schlitzlängs- sowie der Schlitzquerschneiden der beiden Werkzeugteile wird ein Werkstückstreifen an drei Seiten, nämlich an den beiden in Schlitzrichtung verlaufenden Längsseiten sowie an der in Schlitzrichtung hinten liegenden Querseite, freigeschnitten. Der freigeschnittenen Querseite in Schlitzrichtung gegenüberliegend ist der Werkstückstreifen nach wie vor mit dem ungeschlitzten Werkstück verbunden. Soll diese Verbindung getrennt werden, wie dies beim Erstellen von in dem Werkstückinnern endenden Schlitzen erforderlich ist, so sind das vorbekannte Ober- und das vorbekannte Unterwerkzeug synchron um 180° um eine in Hubrichtung verlaufende Werkzeugdrehachse zu drehen, ehe der zuvor teilweise freigeschnittene Werkstückstreifen mit einem abschließenden Hub des vorbekannten Werkzeugs vollständig von dem Werkstück getrennt werden kann.

In dieser Hinsicht eine Vereinfachung zu schaffen, hat sich die vorliegende Erfindung zum Ziel gesetzt.

Erfindungsgemäß gelöst wird diese Aufgabe durch ein Werkzeug der eingangs beschriebenen Art, welches die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 aufweist. Aufgrund der anspruchsgemäßen Merkmale kommt die Erfindung mit einem Drehantrieb für einen der Werkzeugteile aus. Vor dem letzten Schlitzhub ist lediglich dieser eine Werkzeugteil um die Werkzeugdrehachse zu drehen,· der andere Werkzeugteil kann in seiner zuvor eingenommenen Drehstellung verbleiben.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen 2 bis 4.

Im Falle der Erfindungsbauart nach Anspruch 2 behält der das Werkstück lagernde und somit fortwährend mit dem Werkstück in Kontakt befindliche Werkzeugteil bei dem letzten Schlitzhub seine bereits zuvor eingenommene Drehstellung bezüglich der Werkzeugdrehachse bei. Dementsprechend vermieden wird eine Materialbeanspruchung, insbesondere eine Kratzerbildung an dem Werkstück, wie sie zu befürchten wäre, falls der das Werkstück lagernde Werkzeugteil relativ zu dem Werkstück gedreht würde.

Mittels eines erfindungsgemäßen Werkzeuges nach Anspruch 3 kann der beim Schlitzen des betreffenden Werkstückes erstellte Werkstückstreifen sowohl durch Scherschneiden freigeschnitten als auch durch Seherschneiden gekappt werden.

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Die in Anspruch 4 beschriebene Variante der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die anspruchsgemäßen Schlitzschneidenträger bei den auszuführenden Schlitzhüben funktionssicher eine Einheit mit dementsprechend versatzfreien Schlitzlängsschneiden bilden und dessen ungeachtet bei den auszuführenden Kapphüben in der erforderlichen Weise relativ zueinander bewegbar sind. Ein versatzfreier Verlauf der Schiitzlängsschneiden an den Schlitzschneidenträgern während der Schlitzhübe ist im Interesse der Erstellung glatter, von Markierungen freier und somit als Sichtflächen geeigneter Schnittflächen an den in Schlitzrichtung verlaufenden Längsrändern der erstellten Schlitze erforderlich.

Nachstehend wird die Erfindung anhand schematischer Darstellungen zu Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Gesamtdarstellung einer Werkzeugmaschine mit einem an einer Bearbeitungsstation der Maschine eingebauten Werkzeug erster Bauart zum Schlitzen von Blechen,

Fign. Einzel-Schnittdarstellungen des Werkzeuges nach 2 bis 6 Fig. 1 in verschiedenen Phasen der Blechbearbeitung,

Fign. den Fign. 4 bis 6 entsprechende Einzel-Schnitt-7 bis 9 darstellungen eines Werkzeuges zweiter Bauart zum Schlitzen von Blechen und

Fig. 10 eine Schnittdarstellung des Werkzeuges nach den

Fign. 7 bis 9 mit einer in Fig. 7 senkrecht zu der Zeichenebene sowie in Richtung der Linie X-X verlaufenden Schnittebene.

Ausweislich Fig. 1 besitzt eine Werkzeugmaschine 1 in bekannter Weise ein im Wesentlichen C-förmiges Maschinengestell 2. Letzteres weist einen oberen Gestellschenkel 3 sowie einen unteren Gestellschenkel 4 auf.

An dem freien Ende des oberen Gestellschenkels 3 befindet sich eine Bearbeitungsstation 5 mit einem in einer durch einen Doppelpfeil 6 veranschaulichten Hubrichtung hydraulisch heb- und senkbaren Stößel 7. Dieser besitzt an seinem unteren Ende eine Werkzeugaufnahme 8, in die ein Werkzeugteil in Form eines Oberwerkzeuges 9 eines Werkzeuges 10 zum Schlitzen von Blechen eingebaut ist. Dabei ist der Stößel 7 mit dem Oberwerkzeug 9 in Richtung eines Doppelpfeils 11 um eine in Hubrichtung 6 verlaufende Werkzeugdrehachse 12 gesteuert drehbar. In Fig. 1 erkennbar sind ein vorderer Schlitzschneidenträger 13 sowie ein hinterer Schlitzschneidenträger 14 des Oberwerkzeuges 9, die Schiitzlängsschneiden 15, 16 ausbilden.

Dem Oberwerkzeug 9 an dem Stößel 7 zugeordnet ist als weiterer Werkzeugteil ein Unterwerkzeug 17, das in einen Werkstücktisch 18 an dem unteren Gestellschenkel 4 integriert ist. Das Unterwerkzeug 17 besitzt eine Schlitzöffnung 19, die ihrerseits von Schiit&zgr;längsschneiden 20, 21 bildenden Längsrändern begrenzt ist.

Neben dem Werkstücktisch 18 ist an dem unteren Gestellschenkel 4 wie üblich eine Koordinatenführung 22 gelagert. Mittels der Koordinatenführung 22 können zu bearbeitende Werkstücke, im dargestellten Beispielsfall ein Blech 23, auf bekannte Art und Weise relativ zu der Bearbeitungsstation 5 in einer durch Koordinatenachsen x, y definierten Horizontalebene bewegt werden. Darüber hinaus wird die Koordinatenführung 22 - wie ebenfalls bekannt - zum Vorhalten sowie zum Ein- und Auswechseln von Werkzeugen an der Bearbeitungsstation 5 genutzt. Ebenso wie die übrigen Funktionen der Werkzeugmaschine 1 wird auch das Verfahren der Koordinatenführung 22 durch eine in Fig. 1 angedeutete Rechnersteuerung 24 gesteuert.

Der konstruktive Aufbau des Werkzeuges 10 ist im Einzelnen den Fign. 2 bis 6 zu entnehmen.

Demnach besitzt das Oberwerkzeug 9 des Werkzeuges 10 einen Grundkörper 26, mit welchem der hintere Schlitzschneidenträger 14 fest verbunden ist und welcher den vorderen Schlitzschnei-

denträger 13 des Oberwerkzeuges 9 in Hubrichtung 6 verschiebbar, lagert. Eine Verbindung zwischen dem vorderen Schlitzschneidenträger 13 und dem Grundkörper 26 des Oberwerkzeuges 9 wird hergestellt mittels eines Kniehebels 27, dessen einer Hebel 28 außen an den Grundkörper 2 6 und dessen anderer Hebel 2 9 außen an den vorderen Schlitzschneidenträger 13 angelenkt ist. Ein Kniegelenk 3 0 des Kniehebels 2 7 ist im Innern einer relativ zu dem Kniegelenk 30 drehbaren Gelenkhülse 31 angeordnet.

Der Kniehebel 27 ist Teil einer Verriegelungseinrichtung 32 der Schlitzschneidenträger 13, 14, die als weiteres Verriegelungselement einen an dem Grundkörper 26 des Oberwerkzeuges 9 schwenkbar gelagerten Sperrhebel 33 umfasst. Zur Steuerung der Schwenklage des Sperrhebels 33 und somit zur Steuerung der Schaltstellung der Verriegelungseinrichtung 32 dient ein Steuerschieber 34, der an dem Grundkörper 26 des Oberwerkzeuges 9 in Hubrichtung 6 verschiebbar geführt ist und von einer an dem Grundkörper 26 einseitig abgestützten Rückstellfeder 35 beaufschlagt wird. Das werkstückseitige Ende des Steuerschiebers 34 wird von einem Taster 36 gebildet.

An dem vorderen Schlitzschneidenträger 13 sowie dem hinteren Schlitzschneidenträger 14 sind jeweils Teile der Schiitzlängsschneiden 15, 16 des Oberwerkzeuges 9 vorgesehen. Die Schlitzlängsschneiden 15, 16 verlaufen gegen die Oberfläche des Blechs 23 geneigt und dabei mit in einer Schlitzrichtung 40 zunehmen-

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dem Abstand von dem Blech 23. Der hintere Schlitzschneidenträger 14 bildet an seinem hinteren Ende und somit an dem in Hubrichtung 6 zu dem Blech 23 hin gelegenen Längsende der Schlitzlängsschneiden 15, 16 eine quer zu den Schlitzlängsschneiden 15, 16 verlaufende Schlitzquerschneide 41 aus. Die dem vorderen Schlitzschneidenträger 13 zugewandte Stirnfläche des hinteren Schlitzschneidenträgers 14 ist an ihrem werkstückseitigen Rand mit einer Kappschneide 3 7 versehen. Die Schlitzlängsschneiden 15, 16 an dem Oberwerkzeug 9 sind zu Beginn des Bearbeitungsvorganges versatzfrei.

Die Trennfuge zwischen dem vorderen Schlitzschneidenträger 13 und dem hinteren Schlitzschneidenträger 14 und somit auch die Trennfuge zwischen den an den Schlitzschneidenträgern 13, 14 vorgesehenen Teilen der Schlitzlängsschneiden 15, 16 liegt auf Höhe einer Kappschneide 38, die an einem Kappschneidentrager in Form eines Schneidbocks 3 9 im Innern der Schlitzöffnung 19 des Unterwerkzeugs 17 ausgebildet ist. Dabei ist die Kappschneide 38 gegenüber den Schiit&zgr;längsschneiden 20, 21 an dem Unterwerkzeug 17 in Hubrichtung 6 zurückgesetzt. An den beiden Längsenden der Schlitzlängsschneiden 20, 21 sind quer dazu verlaufende Schlitzquerschneiden 42, 44 vorgesehen. Der Schneidbock 39 ist von beiden Schlitzquerschneiden 42, 44 in Schlitzrichtung 4 0 beabstandet. Beidseits des Schneidbocks 3 9 verbleiben dabei zwischen diesem und den Schlitzquerschneiden 42, 44 Freiräume 45, 46.

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In Fig. 1 gezeigt ist die Werkzeugmaschine 1 nach dem Erstellen eines Schlitzes 25 in dem Blech 23. Die diesem Betriebszustand vorausgegangenen Abläufe ergeben sich im Wesentlichen aus den Fign. 2 bis 6.

Zunächst war das noch unbearbeitete Blech 23 mittels der Koordinatenführung 22 in seine Bearbeitungs-Ausgangsposition gegenüber der Bearbeitungsstation 5 der Werkzeugmaschine 1 verfahren worden. An der Nßearbeitungsstation 5 bereits eingebaut war zu diesem Zeitpunkt das Werkzeug 10 zum Schlitzen des Bleches 23. Das Oberwerkzeug 9 war von dem Blech 23 in Hubrichtung 6 beabstandet .

Zu dem in Schwerkraftrichtung von dem Werkstücktisch 18 sowie dem Unterwerkzeug 17 gelagerten Blech 23 wurde das Oberwerkzeug 9 des Werkzeuges 10 dann unter Absenken des Stößels 7 in Hubrichtung 6 bewegt. Die Verriegelungseinrichtung 32 im Innern des Oberwerkzeuges 9 befand sich dabei zunächst in ihrer Verriegelungsstellung. Der Sperrhebel 33 nahm - von der Rückstellfeder 3 5 über den Steuerschieber 34 beaufschlagt - seine horizontale Schwenkstellung ein, in welcher er das Kniegelenk 3 0 des Kniehebels 27 gegen Auslenken abstützte. Die Schiitzlängsschneiden 15, 16 des Oberwerkzeuges 9 verliefen versatzfrei und mit in Schlitzrichtung 4 0 zunehmendem Abstand von der Oberfläche des Bleches 23. In diesem Zustand lief das Oberwerkzeug 9 bei dem von ihm ausgeführten Arbeitshub zunächst mit der

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Schlitzquerschneide 41 an dem hinteren Schlitzschneidenträger 14 auf die Oberfläche des Bleches 23 auf (Fig. 2).

Bei fortgesetztem Arbeitshub tauchte das Oberwerkzeug 9 dann mit den Schlitzlängsschneiden 15, 16 sowie der Schlitzquerschneide 41 in die Schlitzöffnung 19 des Unterwerkzeuges 17, im Einzelnen in den dort befindlichen Freiraum 45, ein. Dabei wirkten die Schlitzquerschneide 41 sowie die Schlitzlängsschneiden 15, 16 an den aufgrund ihrer Verriegelung eine Einheit bildenden Schlitzschneidenträgern 13, 14 des Oberwerkzeuges 9 mit der Schlitzquerschneide 42 sowie den Schlitzlängsschneiden 20, 21 an dem Unterwerkzeug 1.7 zusammen. In einer als "Schlitzhub" zu bezeichnenden Phase des Arbeitshubes wurde dabei ein Werkstückstreifen in Form eines Blechstreifens 4 3 an drei Seiten freigeschnitten. Aufgrund des Höhenversatzes des Schneidbockes 3 9 bzw. der an diesem vorgesehenen Kappschneide 38 gegenüber den Schlitzlängsschneiden 20, 21 des Unterwerkzeuges 17 erstreckte sich der Blechstreifen 43 in Schlitzrichtung 40 über die Kappschneide 38 des Unterwerkzeuges 17 hinaus.

Der Steuerschieber 34 hatte sich bei dem anfänglichen Arbeitshub des Werkzeuges 10 zunächst synchron mit dem Oberwerkzeug 9 in Hubrichtung 6 bewegt. Im Laufe des Schlitzhubes war der Steuerschieber 34 dann mit dem Taster 36 auf die Oberseite eines unbearbeiteten Bereiches des Bleches 23 aufgetroffen. Während des restlichen Schlitzhubes hatte sich der Steuerschieber

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34 dann relativ zu dem Oberwerkzeug 9 in Hubrichtung 6 nach oben verlagert. Die von dem Steuerschieber 34 bis zum Abschluss des Schlitzhubes ausgeführte Relativbewegung gegenüber dem Oberwerkzeug 9 hatte jedoch noch nicht zu einer Änderung der Schwenkstellung des Sperrhebels 33 im Innern des Oberwerkzeuges 9 geführt. Grund hierfür war das in Hubrichtung 6 bestehende Bewegungsspiel zwischen dem Steuerschieber 34 und dem Sperrhebel 33. Dementsprechend waren der vordere Schlitzschneidenträger 13 und der hintere Schlitzschneidenträger 14 des Oberwerkzeuges 9 bis zur Beendigung des Schlitzhubes über die Verriegelungseinrichtung 32 zu einer starren Einheit mit versatzfreien Schlitzlängsschneiden 15, 16 verbunden. Insgesamt ergaben sich unmittelbar vor Beendigung des ersten von dem Werkzeug 10 ausgeführten Schlitzhubes die in Fig. 3 gezeigten Verhältnisse.

Aufgrund der Fortsetzung des von dem Werkzeug 10 bzw. dem Oberwerkzeug 9 ausgeführten Arbeitshubes verschob sich dann der Steuerschieber 34 gegen die Wirkung der Rückstellfeder 35 relativ zu dem Oberwerkzeug 9 weiter in Hubrichtung 6 nach oben. Dabei nahm der Steuerschieber 34 den zunächst seine Sperrstellung einnehmenden Sperrhebel 33 mit. Das Kniegelenk 30 des Kniehebels 27 war infolge der mittels des Steuerschiebers 34 bewirkten Lageänderung des Sperrhebels 33 zum Auslenken frei und konnte sich ausgehend von seiner Position gemäß Fig. 3 nach links verlagern. Die Gelenkhülse 31 des Kniegelenks 3 0 rollte

dabei auf dem ihr zugewandten, teilweise abgerundeten Ende des Sperrhebels 33 reibungsarm ab.

Gleichzeitig war der vordere Schlitzschneidenträger 13 über den Blechstreifen 43 von dem Schneidbock 3 9 in Richtung des Arbeitshubes des Oberwerkzeuges 9 abgestützt und dadurch gegen Weiterbewegen in Arbeitshubrichtung blockiert worden. Durch die Umschaltung des Sperrhebels 33 in die Freigabestellung, d.h. durch die Umschaltung der Verriegelungseinrichtung 32 in die Entriegelungsstellung, wurde der vordere Schlitzschneidenträger 13 in die Lage versetzt, sich in Hubrichtung 6 relativ zu dem Grundkörper 26 des Oberwerkzeuges 9 und damit relativ zu dem hinteren Schlitzschneidenträger 14 zu bewegen. Der hintere Schlitzschneidenträger 14 drang demzufolge bei an dem Schneidbock 3 9 abgestütztem vorderem Schlitzschneidenträger 13 tiefer in den Freiraum 45 an dem Unterwerkzeug 17 ein. Die Kappschneide 37 an dem hinteren Schlitzschneidenträger 14 wurde dadurch frei und konnte im Zusammenwirken mit der Kappschneide 3 8 an dem Schneidbock 3 9 den zuvor erstellten Blechstreifen 43 kappen. Die Betriebssituation am Ende des Kappphubes, d.h. am Ende derjenigen Phase des Arbeitshubes des Werkzeuges 10, bei welcher der zuvor erstellte Blechstreifen 43 durchtrennt wurde, ist in Fig. 4 veranschaulicht.

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Fig. 4 zeigt das Oberwerkzeug 9 in seiner unteren Endstellung. Von dieser Stellung ausgehend wurde das Oberwerkzeug 9 in Hubrichtung 6 entgegen der Richtung des zuvor ausgeführten Arbeitshubes angehoben. Unter der Wirkung der Rückstellfeder 3 5 verschob sich dabei der Steuerschieber 34 zunächst relativ zu dem Oberwerkzeug 9. Damit einher ging eine Rückführung des Sperrhebels 3 3 aus seiner Freigabestellung gemäß Fig. 4 in seine Sperrstellung gemäß den Fign. 2 und 3 und damit eine Überführung der Verriegelungseinrichtung 32 in die Verriegelungsstellung.

Nachdem das Oberwerkzeug 9 soweit angehoben war, dass es mit der Schlitzquerschneide 41 des hinteren Schlitzschneidenträgers 14 mit geringem Abstand oberhalb des Bleches 23 lag, wurde das Blech 23 mittels der Koordinatenführung 22 der Werkzeugmaschine 1 relativ zu der Bearbeitungsstation 5 und somit relativ zu dem Werkzeug 10 in Richtung der x-Achse verschoben. Infolgedessen kam das Blech 23 mit einem sich in Verlängerung des bei dem anfänglichen Arbeitshub erstellten Schlitzes erstreckenden Bereich zwischen dem Oberwerkzeug 9 und dem Unterwerkzeug 17 des Werkzeuges 10 zu liegen. Es folgten dann weitere Arbeitshübe des Werkzeuges 10 mit den zuvor im Einzelnen beschriebenen Abläufen.

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Vor dem letzten Arbeitshub, also vor dem Arbeitshub zum Freischneiden der in Schnittrichtung 40 gelegenen Querbegrenzung des Schlitzes 25, wurde das in seiner oberen Endstellung befindliche Oberwerkzeug 9 mittels eines entsprechenden, in den oberen Gestellschenkel 3 des Maschinengestells 2 integrierten Antriebes mit dem Stößel 7 um 180° um die Werkzeugdrehachse gedreht. Das Unterwerkzeug 17 behielt dabei seine ursprüngliche Drehstellung bezüglich der Werkzeugdrehachse 12 bei. Das gedrehte Oberwerkzeug 9 wurde dann durch Verfahren des Stößels in Hubrichtung 6 zu dem Unterwerkzeug 17 bewegt. Dabei setzte das Oberwerkzeug 9 zunächst mit der Schlitzquerschneide 41 des hinteren Schlitzschneidenträgers 14 auf der Oberseite des Bleches 23 auf (Fig. 5). Aufgrund der Neigung der Schlitzlängsschneiden 15, 16 des Oberwerkzeuges 9 sowie aufgrund der zurückgesetzten Anordnung des Schneidbockes 3 9 sowie dessen Abstand von der in Schlitzrichtung 40 gelegenen Begrenzung des Unterwerkzeuges 17 konnte das Oberwerkzeug 9 dann bei fortgesetztem Arbeitshub mit seinen Schiitzlängsschneiden 15, 16 sowie mit seiner Schlitzquerschneide 41 so weit in die Schlitzöffnung 19, im Einzelnen in den Freiraum 46 des Unterwerkzeuges 17 eindringen, dass der Schlitz 25 in dem Blech 23 ausgehend von seiner in Schlitzrichtung 40 gelegenen Querbegrenzung vollständig freigeschnitten wurde. Bei diesem letzten Arbeitshub des Werkzeuges 10 wirkten die Schlitzlängsschneiden 15, 16 des Oberwerkzeuges 9 mit den Schlitzlängsschneiden 20, 21 des Unterwerkzeuges 17 und die Schlitzquerschneide 41 des Oberwerk-

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zeuges 9 mit der Schlitzquerschneide 44 des Unterwerkzeuges 17 zusammen (Fig. 6).

Nach Fertigstellen des Schlitzes 2 5 wurde dann das Oberwerkzeug 9 erneut in eine Position oberhalb des Bleches 2 3 angehoben und schließlich um die Werkzeugdrehachse 12 in seine ursprüngliche Lage gedreht. Das Blech 23 selbst wurde mittels der Koordinatenführung 22 in Richtung der y-Achse in seine aus Fig. 1 ersichtliche Position verfahren.

Ein Werkzeug 110 zum Schlitzen von Blechen, wie es in den Figuren 7 bis 10 dargestellt ist, unterscheidet sich von dem zuvor beschriebenen Werkzeug 10 dadurch, dass sein Oberwerkzeug 109 einen einteiligen Schlitzschneidenträger 113 aufweist. Das Oberwerkzeug 10 9 kann anstelle des Oberwerkzeuges 9 des Werkzeuges 10 in die Werkzeugaufnahme 8 an dem Stößel 7 der Werkzeugmaschine 1 eingebaut werden. Das mit dem Oberwerkzeug 109 zusammenwirkende Unterwerkzeug ist baugleich mit dem Unterwerkzeug 17 nach den Figuren 1 bis 6. Einander entsprechenden Bauteilen sind in den Fign. 1 bis 10 identische Bezugszeichen zugeordnet .

Damit ein Blech 23 ungeachtet der einteiligen Ausbildung des Schlitzschneidenträgers 113 an dem Oberwerkzeug 109 im Zusammenwirken mit dem Unterwerkzeug 17 in der gewünschten Art und Weise bearbeitet werden kann, verlaufen Schlitzlängsschneiden

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115, 116 an dem Oberwerkzeug 109 stärker gegen die Oberfläche des Bleches 23 geneigt als die Schlitzlängsschneiden 15, 16 an dem Oberwerkzeug 9 des Werkzeuges 10. Entsprechend den Verhältnissen im Falle des Oberwerkzeuges 9 erstreckt sich an dem in Hubrichtung 6 zu dem Blech 23 hin liegenden Längsende der Schlitzlängsschneiden 115, 116 quer zu diesen eine Schlitzquerschneide 141 (insbesondere Fig. 10).

Der Arbeitsablauf bei Verwendung des Werkzeuges 110 stimmt im Wesentlichen mit dem zuvor zu den Figuren 1 bis 6 beschriebenen Arbeitsablauf überein. Eine Abweichung ergibt sich beim Kappen des zuvor erstellten Blechstreifens 43. Während der Blechstreifen 43 mittels der Werkzeuges 10 durch Scherschneiden gekappt wird (Fig. 4), erfolgt das Kappen des Blechstreifens 43 an dem Werkzeug 110 durch Beißschneiden (Fig. 7). Übereinstimmung in der Funktionsweise der Werkzeuge 10, 110 besteht insbesondere hinsichtlich der Drehung der Oberwerkzeuge 9, 109 gegenüber dem Unterwerkzeug 17 vor dem letzten Arbeitshub (Fign. 5, 6; Fign. 8,9).

Claims (4)

1. Werkzeug zum Schlitzen von plattenartigen Werkstücken, insbesondere von Blechen (23), mit zwei sich in Querrichtung des Werkstückes an diesem gegenüberliegenden und in einer Hubrichtung (6) quer zu dem Werkstück relativ zueinander bewegbaren Werkzeugteilen (9, 17; 109, 17), wobei der eine Werkzeugteil (9, 109) wenigstens zwei geneigt gegen die Werkstückoberfläche in Schlitzrichtung (40) verlaufende und quer zu der Schlitz- (40) sowie quer zu der Hubrichtung (6) voneinander beabstandete Schlitzlängsschneiden (15, 16; 115, 116) sowie an dem in Hubrichtung (6) zu dem Werkstück hin gelegenen Längsende der Schlitzlängsschneiden (15, 16; 115, 116) eine quer dazu verlaufende Schlitzquerschneide (41, 141) aufweist und wobei der andere Werkzeugteil (17) wenigstens zwei in Schlitzrichtung (40) verlaufende und quer dazu sowie quer zu der Hubrichtung (6) voneinander beabstandete Schlitzlängsschneiden (20, 21), an wenigstens einem Längsende der Schlitzlängsschneiden (20, 21) eine quer dazu verlaufende und mit der Schlitzquerschneide (41, 141) an dem anderen Werkzeugteil (9, 109) zusammenwirkende Schlitzquerschneide (42, 44) sowie an einem Kappschneidenträger (39) eine Kappschneide (38) aufweist, die zwischen den Schlitzlängsschneiden (20, 21) von deren Längsenden beabstandet quer zu den Schlitzlängsschneiden (20, 21) verläuft, wobei die Werkzeugteile (9, 17; 109, 17) mit Schlitzhüben unter Erstellen eines Werkstückstreifens (43) mittels der Schlitzlängs- (15, 16, 20, 21; 115, 116, 20, 21) oder mittels der Schlitzlängs- (15, 16, 20, 21; 115, 116, 20, 21) und der Schlitzquerschneiden (41, 42, 44; 141, 42, 44) sowie mit wenigstens einem Kapphub unter Kappen des erstellten Werkstückstreifens (43) mittels der Kappschneide (38) in Hubrichtung (6) relativ zueinander bewegbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugteile (9, 17; 109, 17) um eine in Hubrichtung (6) verlaufende Werkzeugdrehachse (12) relativ zueinander um 180° drehbar sind und dass an dem mit dem Kappschneidenträger (39) versehenen Werkzeugteil (17) an beiden Längsenden der Schlitzlängsschneiden (20, 21) quer dazu verlaufende und mit der Schlitzquerschneide (41, 141) an dem anderen Werkzeugteil (9, 109) zusammenwirkende Schlitzquerschneiden (42, 44) vorgesehen sind, wobei der Kappschneidenträger (39) von beiden Schlitzquerschneiden (42, 44) in Schlitzrichtung (40) beabstandet ist unter in Schlitzrichtung (40) beidseitiger Ausbildung eines Freiraumes (45, 46) zum Eintauchen der Schlitzlängsschneiden (15, 16; 115, 116) sowie der Schlitzquerschneide (41, 141) an dem anderen Werkzeugteil (9, 109).

2. Werkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der eine (9, 109) der Werkzeugteile (9, 17; 109, 17) als Oberwerkzeug und der andere (17) der Werkzeugteile (9, 17; 109, 17) als das Werkstück (23) lagerndes Unterwerkzeug vorgesehen und das Oberwerkzeug (9, 109) relativ zu dem Unterwerkzeug (17) um 180° um die Werkzeugdrehachse (12) drehbar ist.

3. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf Höhe der Kappschneide (38) an dem Kappschneidenträger (39) des einen Werkzeugteils (17) die Schlitzlängsschneiden (15, 16) an dem anderen Werkzeugteil (9) geteilt und dass einander in Schlitzrichtung (40) benachbarte Schlitzschneidenträger (13, 14) vorgesehen sind, von denen der eine Schlitzschneidenträger (14) die Schlitzquerschneide (41) des betreffenden Werkzeugteils (9), einen Teil der Schlitzlängsschneiden (15, 16) sowie an seiner dem anderen Schlitzschneidenträger (13) zugewandten Seite eine quer zu den Schlitzlängsschneiden (15, 16) verlaufende Kappschneide (37) aufweist und von denen der andere Schlitzschneidenträger (13) mit den restlichen Schlitzlängsschneiden (15, 16) des betreffenden Werkzeugteils (9) versehen ist, wobei die Schlitzschneidenträger (13, 14) bei einem Kapphub unter Abstützung des mit den restlichen Schlitzlängsschneiden (15, 16) versehenen Schlitzschneidenträgers (13) an dem Kappschneidenträger (39) des anderen Werkzeugteiles (17) in Hubrichtung (6) relativ zueinander bewegbar sind unter Kappen des zuvor erstellten Werkstückstreifens (43) mittels der Kappschneide (37) an dem betreffenden Schlitzschneidenträger (14) des einen Werkzeugteils (9) sowie der damit zusammenwirkenden Kappschneide (38) an dem Kappschneidenträger (39) des anderen Werkzeugteils (17).

4. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitzschneidenträger (13, 14) mit einer gesteuert in eine Ver- oder in eine Entriegelungsstellung schaltbaren Verriegelungseinrichtung (32) versehen sind, wobei die Schlitzschneidenträger (13, 14) mittels der in die Verriegelungsstellung geschalteten Verriegelungseinrichtung (32) bei den Schlitzhüben miteinander verbunden und bei in die Entriegelungsstellung geschalteter Verriegelungseinrichtung (32) bei dem wenigstens einen Kapphub in Hubrichtung (6) relativ zueinander bewegbar sind.