DE20006059U1 - Anordnung zur Sortierung von Gefäßen - Google Patents

Description

I Gebrauchsmus teranmeldung]

PA Dipl.-Ing. K. H. Voß
Kruseshofer Str. 20
17 03 6 Neubrandenburg
Tel. 0395-7077271 Fax 7077272 AZ G30-00

[Bezeichnung der Erfindung]

Anordnung zur Sortierung von Gefäßen

[Beschreibung]

Die Neuerung betrifft eine Anordnung zur Sortierung von Gefäßen, insbesondere Flaschen. Diese sortiert die in den FIaschenkästen vom Verbraucher ankommenden verschiedenartigen Flaschen sortenrein aus. Das ist Voraussetzung für einen störungsfreien Betrieb der nachfolgenden Anlagen, wie Flaschenwaschmaschine und Füller. Die Anordnung ist auch für andere Gefäße, z. B. Gläser geeignet. Nachfolgend wird zur Vereinfachung der Begriff Flaschen verwendet.

[Stand der Technik]

Zur Aussonderung von fremden Flaschensorten oder beschädigten Flaschen sind mehrere Vorrichtungen bekannt. Der Stand der Technik ist das Auspacken aller Flaschen aus den Kästen durch einen Packer auf einen Flaschentisch. Von dort werden die Flaschen abtransportiert und zu einer Reihe vereinzelt. An diesem Einzeltransporteur sind Kontrollgeräte und Auswerfer angeordnet, die „Falschflaschen" und beschädigte Flaschen auswerfen. Die Flaschenreihe wird anschließend wieder zu einem breiten Strom auseinandergeführt. Die Zusammenführung und die Auseinanderführung beanspruchen viel Platz. Es hat sich auch gezeigt, dass bei einem hohen Anteil von „Falschflaschen" nicht alle sicher ausgesondert werden können, so das der Flaschendurchsatz zeitweilig gedrosselt werden muss. Ursache ist die erforderliche hohe Geschwindigkeit mit der der einreihige Flaschenstrom die Kontrollgeräte durchläuft, um den hohen Durchsatz zu ermöglichen. Für kleine Anlagen ist es auch bekannt, durch einen mit Sensoren ausgerüsteten Packkopf die „Falschflaschen" zu entnehmen und anschließend die leeren Gefache durch Originale zu ersetzen. Ein Packkopf eines sogenannten Sortierpackers ist in dem DE GM 9314112 beschrieben. Diese Sortierpacker in der bekannten Anordnung können nur die Falschflaschen entneh-

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men, unsortiert abstellen und eine „richtige" Flaschensorte zur Verarbeitung bereitstellen. In vielen Anlagen werden heute aber mehrere unterschiedliche Flaschen verwendet, so dass eine zusätzliche Sortierung der ausgesonderten Flaschen erforderlich ist.

Gemäß der DE OS 4332342 ist es weiterhin bekannt, mit einer Anordnung von mehreren Packköpfen jeweils alle Flaschen aus den Kästen zu entnehmen und diese nach Merkmalen getrennt auf Flaschentische abzustellen. Diese kontinuierlich arbeitende Anlage ist für hohe Durchsätze geeignet, die Funktion ist aber auf das Auspacken beschränkt. Der Antriebsmechanismus der kontinuierlich bewegten Packköpfe ist sehr aufwendig und die Anwendung deshalb begrenzt.

[Aufgabe der Erfindung]

Aufgabe der Neuerung ist es deshalb, eine Flaschensortierung mit einer hohen Durchsatzleistung bei einem geringen Piatzbedarf zu schaffen, die auch die variable Verarbeitung mehrerer Flaschensorten ermöglicht.

Neuerungsgemäß wird die Aufgabe gemäß den Merkmalen des Anspruches eins gelöst. Weitere günstige Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen dargelegt.
In der erfindungsgemäßen Lösung wird das selektive Auspacken mit dem wechselweise sortenreinen, ergänzenden Einpacken kombiniert. Von besonderem Vorteil ist die Möglichkeit, je nach Anfallmenge der einzelnen Flaschensorten die Kästen wahlweise mit diesen Flaschensorten zu bepacken. Das wird durch die getrennte Ablage und Speicherung der Flaschensorten in Verbindung mit einer Überwachung der Speichermenge ermöglicht. Die Anordnung benötigt sehr wenig Stellfläche, da die Flaschentische und Transporteure in mehreren Ebenen übereinander angeordnet sind. Die wesentliche Flächeneinsparung ergibt sich aber dadurch, dass keine Flaschenvereinzelung und

Flaschenzusammenführung benötigt wird. Die Flaschen werden auf kürzestem Weg von der Auspackstation zur Einpackstation geführt, wobei der Transportweg als Speicher dient. Da nur die momentan „falschen" Flaschen entnommen und durch richtige ersetzt werden, ist außerdem der Transportaufwand niedrig. Der Packroboter ist ein bekannter vier-achsiger Industrieroboter, der wechselweise als Aus- und Einpacker arbeitet und mit seinem Arbeitsbereich alle Arbeitsstationen erfasst. Die Anordnung ist somit mit bekannten Baugruppen kostengünstig zu realisieren. Zur Erhöhung der Effektivität kann die erfindungsgemäße Anordnung parallel zur Verarbeitungslinie der Gesamtanlage aufgebaut sein. In der Anlage werden Kästen, die „falsche" Flaschen enthalten, ausgeschleust und der Anordnung zugeführt.

[Beispiele]

Nachfolgend soll die Neuerung an einem Ausführungsbeispiel erläutert werden.

Die Figur 1 zeigt die Anordnung in der Draufsicht, in der Fig. 2 ist nur der Packroboter, der Kastentransporteur und die Flaschentische in der Vorderansicht dargestellt. Um einen zentralen Packroboter mit Schwenkarm und Dreifachpackkopf sind Förderer für Kästen und Flaschen angeordnet. Auf dem geraden Abschnitt einer Kastenrollenbahn befindet sich einlaufseitig 1 eine Kastenkontrolle 2 zur Ermittlung der Kastenbelegung und nach dem Auspackplatz 3 eine zweite Kastenkontrolle 6. Daran schließt sich der Einpackplatz 8 an. Die Kastenabführbahn für die sortenreinen Flaschenkästen verläuft bogenförmig zurück in Richtung 10 zur Weiterbehandlung. Rechtwinklig zum Auspackplatz 3 sind gestaffelt übereinander zwei Flaschentische 5.1, 5.2 angeordnet. Diese sind über mehrbahnige Flaschenförderer mit den gegenüberliegenden Flaschentischen 7.1, 7.2 verbunden. Zur Vergrößerung der Staufläche verlaufen diese Flaschentische parallel zum Kas-

tenförderer. Zur Aussonderung von Fremdflaschen ist ein weiterer Flaschentisch 4 und eine Kastenausschleuse 9 für Fehlgut angeordnet. Eine zentrale Steuerung ist mit der Packrobotersteuerung und den Sensoren und Antrieben für Flaschen- und Kastentransporteure verbunden. Die Anordnung arbeitet wie folgt:

Nach der Kastensortierung in separaten Bahnen gelangen die „guten" Produktkästen, die unterschiedliche Flaschen enthalten, zur Flaschensortierung. Die einzelnen Flaschen werden über eine Kastenkotrolle 2 ( Firma Syscona) in jedem Gefache des Kastens nach Höhe und Farbe erkannt. Mit einem Packroboter werden nun nur die Fremd- und „falschen" Produktflaschen aus dem Kasten ausgepackt und getrennt abgestellt. Die verschiedenen Produktflaschen, wie NRW, braune Ale, werden zu den Flaschentischen 7.1, 7.2 der Packstation verfahren. Der Packroboter setzt in einem zweiten Arbeitsschritt die richtigen Produktflaschen in die leeren Gefache, deren Lagenbild von der Steuerung zwischengespeichert wurde. Die sortenreinen Flaschenkästen werden nun zur nächsten Behandlungsstation abtransportiert.

Beispiel des technologischen Ablaufs für die Flaschensortierung der Produktkästen mit gemischtem Inhalt: Die Erkennung der Flaschen im Kasten nach Höhe der Flaschen, Farbe, Bruch im Gefache erfolgt in der Kastenkontrolle 2. Zum selektiven Packen werden die Produktflaschen und Fremdflaschen berücksichtigt. Die braune Ale Flasche wird z. B. wie eine Fremdflasche betrachtet. Die Fremdflaschen ( Höhe < Produktflasche minus 50 mm) und der Bruch werden beim Info-Austausch zum selektiven Packen nicht berücksichtigt und in der Anlage nach dem Auspacken im Kastenwender ausgekippt. Beginn des selektiven Packens bei Produktionsbeginn bzw. Produktwechsel:

Die Kästen werden komplett ausgepackt und sortenrein (Ale, NRW, Fremdflaschen) auf die entsprechenden Transporteure

abgestellt, bis das Depot der guten Flaschen auf den Flaschentischen 7 gefüllt ist. Leere Kästen werden auf einer separaten Bahn ausgeschleust. Selektives Auspacken:

Auszusortierende Flaschen werden sortenrein abgesetzt, kleine Fremdflaschen und Bruch bleiben im Kasten und werden am Kastenwender ausgekippt, keine Leergefachekontrolle Selektives Einpacken: Gute Flaschen werden selektiv eingepackt, entsprechend der beim Auspacken frei gewordenen Kastengefache, bis das Depot/ Flaschenvorrat auf dem Flaschentisch 7 verbraucht ist. Wechsel im selektiven Packen:

Sind die Grenzen im Depot erreicht (Flaschen-Mindeststau, Maximalstau), ist ein Wechsel des Packens der guten und auszusortierenden Flaschen notwendig. Depot Gutflaschen unterfüllt: Arbeitsregime wie bei Produktionsbeginn. Depot auszusortierende Flaschen überfüllt: gute Flaschen werden ausgepackt und auszusortierende eingepackt (gute Kästen mit auszusortierenden Flaschen werden ausgeschleust und sollten bei Produktwechsel zuerst eingesteuert werden).

Nach Erreichen der Grenzen in den Depots erfolgt ein Umschalten zum normalen selektiven Packen.

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Verzeichnis der Bezugszeichen

1 Zulauf Sortiergut 5

2 Kastenkontrolle

3 Auspackpiatz

4 Ablage Fremdflaschen

5 Flaschentische Auspacker

5. 1 für Produktflasche 1 15

5. 2 für Produktflasche 2

6 Kastenkontrolle

7 Flaschentische Einpacker 7. 1 für Produktflasche 1

7. 2 für Produktflasche 2 25

8 Einpackplatz

9 Ausschleusung Leerkasten und Fehlgut 10 sortierte Kästen/Flaschen

Claims (8)

1. Anordnung zur Sortierung von Gefäßen, insbesondere Flaschen, mit einer Zu- und Abförderbahn für Flaschenkästen, in mehreren Ebenen angeordneten Flaschentischen für die sortierten Flaschen und daran angeschlossenen Flaschenfördereinrichtungen, einem Packroboter mit Packköpfen mit Sensoren zum Erkennen der Flaschensorten und einer Steuerung, so dass die Flaschen getrennt nach Merkmalen auf die jeweiligen Flaschentische abstellbar sind, dadurch gekennzeichnet,

a) dass im Arbeitsbereich des Packkopfes eines Packroboters zum Aus- und Einpacken von Flaschen eine Flaschenkastenbahn mit Auspackplatz (3), mindestens zwei Flaschentische (4, 5.1., 5.2.) für die Flaschenablage, mindestens zwei Flaschentische (7.1, 7.2) für die Flaschenabgabe und ein Einpackplatz (8) auf der gleichen Flaschenkastenbahn angeordnet sind,

b) wenigstens zwei Flaschentische (5.1., 5.2.) für die Flaschenablage über jeweils einen Flaschenförderer mit je einem Flaschentisch (7.1, 7.2) für die Flaschenabgabe verbunden sind,

c) und eine Steuereinheit in Verbindung mit Sensoren den Packroboter so steuert, dass die "falschen" Flaschen entnommen, nach Merkmalen getrennt auf die Flaschentische abgelegt werden, der Flaschenkasten zum Einpackplatz (8) transportiert und mit den "richtigen" Flaschen vom entsprechenden Flaschentisch (7.1, 7.2) beladen wird.

2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Flaschentische (5.1, 5.2, 7.1, 7.2) um die Packkopfgröße versetzt, übereinander angeordnet sind.

3. Anordnung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Flaschenbahnen zwischen den Flaschentischen (5, 7) übereinander angeordnet sind und darunter die Kastenbahn geführt ist.

4. Anordnung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Flaschentische (5, 7) mit den Flaschenbahnen uförmig um den Packroboter angeordnet sind, wobei die Flaschentische (7.1, 7.2) zum Einpacken zur Vergrößerung der Staufläche zusätzlich umgelenkt und länger ausgeführt sind.

5. Anordnung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Kastentransporteur vor den Flaschentischen steht, so dass der Auspackplatz (3) vor den Flaschentischen Auspacker (5.1, 5.2) und der Einpackplatz (8) vor den Flaschentischen Einpacker (7.1, 7.2) angeordnet ist.

6. Anordnung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass dem Auspackplatz (3) ein zusätzlicher Flaschentisch (4) für Fremdflaschen zugeordnet ist.

7. Anordnung nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Auspackplatz (3) des Kastentransporteurs eine Ausschleuse (9) für Leerkästen mit Fehlgut angeordnet ist.

8. Anordnung nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente der Anordnung wie Packroboter, Sensoren, Antriebe der Transporteure, Stopper usw. mit einer Steuerung verbunden sind, so dass das selektive oder Vollständige Auspacken und Einpacken in bezug auf die Flaschensorte in Abhängigkeit vom Füllungsgrad der Flaschentische (7) mit der jeweiligen Flaschensorte beeinflussbar ist.