DE19860836C1 - Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Formkörpern - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Formkörpern

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Heinz Traub
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Formkörpers, welcher zu einem überwiegenden Teil aus einem Pflanzenmaterial besteht und ein thermoplastisches Material aufweist. Das Pflanzenmaterial wird einem Extruder zugeführt. Das thermoplastisches Material wird ebenfalls in den Extruder eingeleitet. Das Pflanzenmaterial wird in einem ersten Extruderabschnitt unter Druck verdichtet und zusammen mit dem thermoplastischen Material auf eine vorgesehene Temperatur erhitzt, bei der das thermoplastische Material aufschmilzt. Der Druck wird anschließend auf einen Wert vermindert, bei dem eine Restfeuchte der erhitzten Masse in Wasserdampf umgesetzt wird, welcher aus dem Extruder abgeleitet wird. Anschließend wird die erhitzte und entfeuchtete Masse verdichtet und zu dem gewünschten Formkörper extrudiert.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. dem Oberbegriff des Anspruchs 14. Diese dienen zum kontinuierlichen Her­ stellen von Formkörpern, welche zu einem überwiegenden Teil aus kleinteiligem Pflanzenmaterial bestehen, welches in ein thermoplastisches Material eingebunden ist.
Derartige Formkörper aus Holzspäne, welche in ein thermo­ plastisches Material eingebunden sind, finden seit längerer Zeit Anwendung in den verschiedensten Gebieten, da solche Formkörper gegenüber Holz zahlreiche Vorteile besitzen. Diese bestehen insbesondere hinsichtlich Form- und Witte­ rungsbeständigkeit sowie Unempfindlichkeit gegen Pilz- und Insektenbefall, wobei mit Holz vergleichbare Festigkeits- und Verarbeitungseigenschaften gegeben sind. Zudem können damit pflanzliche Abfallstoffe, wie Holzmehl oder Holzspä­ ne, einer sinnvollen Verwertung zugeführt werden.
Es ist bekannt, solche Formkörper, die überwiegend - also zu über 50% - aus einem kleinteiligen Pflanzenmaterial bestehen, diskontinuierlich herzustellen. Dabei werden die zu formenden Massen in Pressformen gefüllt, in denen unter Druck- und Temperatureinwirkung die gewünschte Form erzeugt wird.
Ein gattungsgemäßer Stand der Technik geht aus der DE-OS 22 45 871 hervor. Es wird gelehrt, Holzspäne und einen Kunst­ stoff zu mischen und die Mischung anschließend in einen Ex­ truder einzuführen. In dem Extruder soll die Mischung sehr rasch auf eine Extrusionstemperatur erwärmt und durch Ent­ gasen entfeuchtet werden. Bei diesem Verfahren kann in dem extrudierten Produkt noch unerwünschter Wasserdampf vor­ handen sein, welcher dem Produkt durch eine spezielle Preß­ vorrichtung im Anschluß an den Extruder entzogen werden muß.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Formkör­ pern anzugeben, mit denen aus Formmassen mit einem überwie­ genden Anteil von kleinteiligem Pflanzenmaterial Formkörper in besonders wirtschaftlicher Weise kontinuierlich und formgenau herstellbar sind.
Die Aufgabe wird nach der Erfindung zum einen durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und zum anderen durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 14 gelöst.
Vorgesehen ist ein Verfahren zum kontinuierlichen Her­ stellen von Formkörpern, welche zu einem überwiegenden Teil aus kleinteiligem Pflanzenmaterial bestehen, welches in ein thermoplastisches Material eingebunden ist, bei dem das kleinteilige Pflanzenmaterial in einen Extruder eingeleitet wird, das thermoplastische Material in einem festen oder flüssigen Zustand dem Extruder zugeführt wird, das Pflanzenmaterial und das thermoplastische Material in einem ersten Extruderabschnitt vermischt und unter Druck verdichtet wird, wobei eine definierte Temperatur einge­ stellt wird, die über einer Schmelztemperatur des thermo­ plastischen Materials liegt, der Druck in zumindest einem weiteren Extruderabschnitt desselben Extruders auf einen Wert vermindert wird, bei dem eine Restfeuchte des Pflan­ zenmaterials in Wasserdampf umgesetzt wird, welcher aus dem Extruder abgeführt wird, und in einem abschließenden Extru­ derabschnitt die erhitzte und entfeuchtete Materialmischung aus dem Pflanzenmaterial und dem aufgeschmolzenen thermo­ plastischen Material verdichtet und zu dem gewünschten Formkörper extrudiert wird.
Ein Grundgedanke der Erfindung basiert auf der Erkenntnis, daß es für eine gute Extrudierbarkeit der Masse auf eine gute Bindung zwischen dem thermoplastischen Material und der Oberfläche der pflanzlichen Partikel ankommt. Eine gute Bindung wird erfindungsgemäß erreicht, indem durch den Ver­ fahrensablauf eine gute Erwärmung des Pflanzenmaterials von bis zu 250°C erzielt wird. Eine mögliche Ursache für den erreichten positiven Effekt kann darin gesehen werden, daß das aufgeschmolzene thermoplastische Material die mi­ kroskopisch rauhe und faserige Oberfläche der verfahrensbe­ dingt erwärmten Pflanzenteile in Verbindung mit der inten­ siven mechanischen Bearbeitung in dem Extruder nahezu opti­ mal benetzen kann. Es ergeben sich so sehr hohe Van-der- Waal-sche Bindungskräfte zwischen dem Pflanzenmaterial und dem Thermoplasten. Hierdurch ist der notwendige Zusammen­ halt beim Austritt der Formmasse aus dem Extruder bis zum Zeitpunkt des vollständigen Erstarrens der Masse sicherge­ stellt.
Wesentlich ist auch, Lufteinschlüsse sowie aus einer Rest­ feuchtigkeit gebildeten Dampf im Verlauf der Verarbeitung im Extruder weitestgehend abzuführen, was durch mehrmaliges Entgasen erreichbar ist.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren können Formkörper mit einem Anteil von über 50% an kleinteiligem Pflanzenmateri­ al kontinuierlich in einem stabilen Prozeß hergestellt wer­ den. Als Pflanzenmaterial können dabei in großen Mengen an­ fallende pflanzliche Abfallstoffe, wie Holzmehl, Holzspä­ ne, Getreidespelze, Stroh, Hagasse (Zuckerrohrstroh), Zel­ lulose-, Kakao-, Kokos- oder Palmfasern etc., verwendet und einer sinnvollen Verwertung zugeführt werden.
Das für dieses Verfahren einsetzbare zerkleinerte Pflanzen­ material umfaßt Partikel in einer Größe von vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 10 mm, wobei jedoch der Einsatz kleine­ rer und größerer Partikel nicht ausgeschlossen ist.
Es ist vorgesehen, daß das Pflanzenmaterial lose oder als vorverdichtete Preßlinge getrennt von dem thermoplasti­ schen Material in den Extruder eingeleitet wird. Die Zufüh­ rung dieser Materialien durch getrennte Zuführ- oder Do­ siereinrichtungen erlaubt eine hohe Dosiergenauigkeit. Bei Verwendung eines relativ feuchten Pflanzenmateriales ist es erfindungsgemäß, diesem in dem Extruder zunächst ohne das thermoplastische Material durch Verdichten und Erhitzen sowie anschließendes Druckvermindern Feuchtigkeit zu ent­ ziehen, wobei erst daran anschließend das thermoplastische Material der aufgeheizten Masse zugeführt wird. Gute Ergeb­ nisse lassen sich erzielen, wenn ein Pflanzenmaterial mit einer Restfeuchte von weniger als 25% bei Normal- oder Um­ gebungstemperatur eingesetzt wird.
Die Erfindung geht den Weg, das Pflanzenmaterial in einem im wesentlichen naturbelassenen Zustand zu verwenden, in welchem dieses anfällt. Ein derartiges unbehandeltes oder allenfalls durch Pressen vorverdichtetes Material kann ei­ nen relativ hohen Feuchtigkeitsgehalt zwischen 10 bis 20% aufweisen. Erfindungsgemäß wird die Feuchtigkeit des Pflan­ zenmaterials bei einem Vorwärmen und/oder in dem Extruder beim Verdichten und Entspannen vermindert. Die Temperatur des Pflanzenmaterials liegt dabei unterhalb der Verkokungs­ temperatur und über dem Schmelzpunkt des Thermoplasten, insbesondere zwischen 120°C und 200°C. Zur ausrei­ chenden Verdichtung von hochvolumigem Material wird im ersten Extruderabschnitt durch eine entsprechende Ausbil­ dung der Extruderschneckenwendeln ein Druck eingestellt, welcher vorzugsweise zwischen 5 und 50 bar beträgt. Sollte sich die gewünschte Temperatur nicht schon durch die starke Verdichtung des Extrusionsmateriales einstellen, so können an dem Extrudergehäuse sowie in der Extruderschnecke zu­ sätzliche Heizelemente zur Temperaturführung vorgesehen sein. Mit Erreichen der gewünschten Druck- und Temperatur­ werte wird in einem anschließenden Extruderabschnitt der Druck schlagartig stark herabgesetzt, vorzugsweise auf einen Atmosphärendruck oder sogar einen Unterdruck. Durch diese kurzfristige und drastische Druckherabsetzung wird schlagartig und somit ohne wesentliche Temperaturverluste in dem Pflanzenmaterial befindliche Restfeuchte in Wasser­ dampf umgesetzt, welcher aus dem Extruder an mehreren Stel­ len abgeführt wird. Die Extrusionsmasse wird abschließend verdichtet und zur gewünschten Form ausextrudiert.
Neben der verbesserten Festigkeit des erfindungsgemäß her­ gestellten Formkörpers ist das Verfahren nach der Erfindung auch besonders wirtschaftlich. So kann das Verfahren in lediglich einer einzigen Extrusionsmaschine durchgeführt werden. Des weiteren ergibt sich ein sehr geringer Energie­ bedarf, da nur ein einmaliges Aufschmelzen des thermopla­ stischen Materials notwendig ist.
Indem das Pflanzenmaterial und das thermoplastische Material, welches insbesondere ein Granulat mit einer dem Pflanzenmaterial entsprechenden Größe ist, entlang des gesamten Förderwegs des Extruders transportiert werden, ergibt sich eine beson­ ders intensive Mischung der Materialien und somit eine gute Homogenisierung der Extrusionsmasse.
Zur Herstellung besonders fester Formkörper ist es nach der Erfindung vorgesehen, daß das Pflanzenmaterial einen Anteil von 70% bis 90% und das thermoplastische Material einen Anteil von 10% bis 30% der dem Extruder zugeführten Masse bilden. Mit einem relativ hohen Anteil an Pflanzenmaterial ergibt sich auch ein kostengünstiges Endprodukt, da für das erfindungsgemäße Verfahren herkömmliche Naturstoffe ein­ setzbar sind, die beispielsweise in der holzverarbeitenden Industrie als Abfallprodukt anfallen. Als thermoplastische Materialien können insbesondere thermoplastische Elasto­ mere, beispielsweise Polypropylen, Polystyrol oder ver­ gleichbare Kunststoffe zum Einsatz kommen.
Erfindungsgemäß wird ein besonders umweltverträgliches Pro­ dukt dadurch erreicht, daß ein thermoplastisches Material verwendet wird, welches biologisch abbaubar ist. Ein derar­ tiges Material können beispielsweise natürliche Kautschuke oder Latices sein. Grundsätzlich sind auch stärkehaltige Ausgangsmaterialien sowie weitere Naturprodukte einsetzbar, welche ein geeignetes thermoplastisches Verhalten besitzen. Voraussetzung ist, daß diese Materialien in einem Tempera­ turbereich unterhalb der Verkokungstemperatur des Pflanzen­ materiales, insbesondere bei einer Temperatur zwischen 100 und 200°, aufschmelzen und nach Erstarren einen festen Verbund mit dem Pflanzenmaterial eingehen.
Für eine weitere Erhöhung der Festigkeit des Endproduktes ist es erfindungsgemäß vorteilhaft, daß zusätzlich ein Fasermaterial in den Extruder eingeleitet und in die Extru­ sionsmasse eingearbeitet wird. Hierfür können insbesondere organische Materialien aus Pflanzen- und/oder Tierfasern und Haare, aber auch synthetische Textilien und technische Fasern, wie Glas-, Mineral- oder Metallfasern zum Einsatz kommen. Diese Zuführung des Fasermaterials kann an einer beliebigen Stelle des Extruders erfolgen. Es können so Pro­ dukte mit einer erhöhten Bruchfestigkeit geschaffen werden.
Ein optisch ansprechendes Endprodukt wird dadurch erreicht, daß zusätzlich zumindest ein Farbstoff vorgesehen wird. Da­ bei kann das Pflanzenmaterial vorab gefärbt werden und/oder ein Farbstoff in den Extruder eingeleitet werden. Neben synthetischen Farben und Lacken können auch natürliche Färbemittel auf pflanzlicher oder mineralischer Basis zum Einsatz kommen, wodurch eine weiterhin gute Umweltverträg­ lichkeit gewährleistet ist. Mit der Zumischung von Farb­ stoffen können Formkörper in jeder beliebigen Farbe herge­ stellt werden, welche im Anschluß an die Formgebung keiner­ lei Oberflächenbehandlung mehr bedürfen. Gegenüber herkömm­ lich lackierten Produkten besteht der Vorteil, daß selbst bei unerwünschten Kratzern oder nach einer materialabheben­ den Bearbeitung des Produktes keine Beeinträchtigung der Färbung eintritt.
Die Erfindung ist in vorteilhafter Weise dahingehend wei­ tergebildet, daß zusätzlich ein stärkehaltiges Material in den Extruder eingeleitet wird. Derartige Materialien können physikalisch oder chemisch gewonnene Stärken sowie stärke­ haltige Mehle oder feinteilige, stärkehaltige Pflanzenteile sein. Derartige Materialien, beispielsweise aus Mais oder Reis, stellen einen billigen Füll- und Bindestoff dar, welcher zudem die Verrottbarkeit für einen besonders um­ weltverträglichen, recyclierbaren oder kompostierbaren Formkörper verbessert. Es kann auch ein Gleitmittel, wie ein natürliches Öl oder ein Harz, zugeführt werden, wodurch eine besonders gute Vermischung und Verdichtung sowie eine glatte Oberfläche des Endproduktes erreicht wird.
Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung ist es vorteil­ haft, daß vor dem Ausextrudieren der homogenisierten Extru­ sionsmasse dieser Gas in einer definierten Menge zugeführt wird. Durch das gleichmäßige Einarbeiten der definierten Gasmenge nach dem letztmaligen Entgasen beim abschließenden Vermischen kann eine gewünschte Porosität beim Endprodukt eingestellt werden. Durch das gezielte Begasen oder Auf­ schäumen der Extrusionsmasse kann beispielsweise eine er­ höhte Isoliereigenschaft oder geringere Dichte eingestellt werden.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die Extrusionsmas­ se durch ein Formwerkzeug am Ausgang der Extrusionspresse zu einem Stangenmaterial extrudiert werden. Aufgrund der mit der Erfindung erzielten guten Verbindung zwischen dem Pflanzenmaterial und dem thermoplastischen Material ist es möglich, daß die Extrusionsmasse durch ein Formwerkzeug am Ausgang des Extruders zu einem massiven oder hohlen Stan­ genmaterial extrudiert wird, welches auch nach Durchtritt durch das Formwerkzeug zu einer gewünschten Form biegbar ist. Es können so schlangenförmige oder andere bogenförmige Konturen an einem Stangenmaterial hergestellt werden. Für einen kontinuierlichen Betrieb des Extruders sind geeignete Schneid- oder Sägeeinrichtungen vorgesehen, durch welche das Stangenmaterial auf eine gewünschte Größe abgelängt wird.
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens besteht weiter darin, daß ein Erwärmen des Pflan­ zenmaterials in dem Extruder und/oder beim Transport zu dem Extruder erfolgt und daß dabei ein definierter, gleichmäßi­ ger Zustand der Partikeln des Pflanzenmaterials eingestellt wird. Der Zustand der Partikeln des Pflanzenmaterials kann vorzugsweise mittels eines Sensors überwacht werden. Durch einen möglichst einheitlichen Zustand der einzelnen Pflan­ zenteile bei Beginn der Verdichtung mit dem aufgeschmolze­ nen Thermoplasten in dem Extruder wird ein sicherer Materi­ alverbund sowie eine insgesamt stabile Verfahrensdurchfüh­ rung gewährleistet. Neben einer Vereinheitlichung des Tem­ peraturzustandes ist es auch sinnvoll, den Feuchtigkeits­ wert sowie gegebenenfalls weitere physikalische Zustandsbe­ dingungen der einzelnen Partikeln zu vereinheitlichen und auf einen definierten Wert einzustellen.
Dabei ist es nach der Erfindung zweckmäßig, daß das Erwär­ men unter Verwendung einer Heizeinrichtung erfolgt, welche mittels einer Steuereinrichtung gesteuert wird, so daß bei einer vorgebbaren Transportgeschwindigkeit des Pflanzenma­ terials der gewünschte definierte Zustand des Pflanzenmate­ rials vorliegt. Die Heizeinrichtung kann im ersten Ab­ schnitt des Extruders angeordnet oder diesem vorgeschaltet sein.
Zur Vermeidung unerwünschter Wasserdampf- und Luftein­ schlüsse in den zu bildenden Formkörpern ist es erfindungs­ gemäß vorgesehen, daß in dem Extruder die Materialien einen Verarbeitungszyklus durchlaufen, der Mischen, Verdichten sowie anschließendes Entspannen und Entgasen umfaßt, und daß dieser Verarbeitungszyklus mindestens zweimal, insbe­ sondere dreimal, innerhalb des Extruders durchlaufen wird. Mit einer mehrstufigen Verfahrensführung, insbesondere zwei-, drei- und mehrfachen Entgasung wird eine besonders gute Materialkonsistenz erreicht.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können insbesondere Profile, Bretter, Platten, Stangen und Rohre mit nahezu je­ der beliebigen Querschnittskontur mit einer besonders hohen Festigkeit auf eine einfache und besonders effiziente Weise hergestellt werden.
Zur Durchführung des zuvor beschriebenen Verfahrens können grundsätzlich herkömmliche Extrusionsvorrichtungen einge­ setzt werden, welche üblicherweise ein, zwei oder mehr gleichlaufende Extruderwellen aufweisen. Eine gattungs­ gemäße Vorrichtung umfaßt einen Extruder der zumindest zwei, in einem Gehäuse gelagerte Extruderwellen, eine Zuführöffnung sowie eine Austrittsöffnung aufweist, wobei an den Extruderwellen zumindest jeweils eine Förderzone, eine Knetzone sowie eine Verdichterzone vorgesehen sind.
Eine besonders geeignete Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht jedoch darin, daß der Extruder als ge­ genläufiger Extruder ausgebildet ist, bei dem die Extruder­ wellen gegenläufig angetrieben sind, daß zumindest zwei Verdichterzonen vorgesehen sind, an denen sich in Extru­ sionsrichtung jeweils eine Entspannungszone anschließt, bei der ein verringerter Druck vorliegt, und daß im Bereich der zumindest zwei Entspannungszonen jeweils eine Gehäuseöff­ nung mit einer Gasabzugseinrichtung angeordnet ist.
Um Formkörper aus einem thermoplastischen Material mit ei­ nem hohen Anteil an kleinteiligem Pflanzenmaterial herzu­ stellen, ist eine sehr intensive Vermengung der beiden Ma­ terialien notwendig. Dies wird erfindungsgemäß durch die Verwendung eines gegenläufigen Extruders sichergestellt. Durch die zumindest zweifache Entgasung der Extrusionsmas­ se im Verlauf des Extruders wird zudem ein hinreichendes Entfernen unerwünschter Restfeuchte- und Gaseinschlüsse erzielt, welche einem festen Verbund innerhalb der Extru­ sionsmasse entgegenwirken. Im Bereich der Entspannungszo­ nen, welche durch entsprechende Ausbildung der Schnecken­ wendeln erreicht werden, wird ein schneller, kurzfristiger Gasabzug vorzugsweise mittels eines Ventilators oder einer Unterdruckpumpe erzeugt.
Eine nahezu optimale Benetzung der Oberfläche der Teilchen des Pflanzenmaterials wird durch eine gezielte, weitgehend gleichmäßige Erwärmung der Teilchen gefördert. Erfindungs­ gemäß wird dies dadurch unterstützt, daß eine Heizeinrich­ tung vorgesehen ist, wobei ein kleinteiliges Pflanzenmate­ rial durch die Heizeinrichtung auf eine definierte Tempera­ tur erwärmbar ist. Als Heizeinrichtung können hinlänglich bekannte elektrische Heizwicklungen oder Heizwasserleitun­ gen verwendet werden. Es kann auch ein Durchlauf- oder Trommelofen dem Extruder vorgeschaltet sein.
Für ein gleichmäßiges Produktionsergebnis ist es von Vor­ teil, daß zumindest am Ausgang der Heizeinrichtung ein Sensor angeordnet ist, durch welchen die Temperatur und gegebenenfalls weitere Zustandswerte des erwärmten Pflan­ zenmaterials ermittelbar sind. Ein Sensor, welcher zur Temperatur- und/oder zur Feuchtigkeitsmessung geeignet ist, kann in bekannter Weise auf einem induktiven oder kapaziti­ ven Funktionsprinzip basieren oder mittels Infrarot-, Mi­ kro- oder Ultra-Hochfrequenzwellen eine berührungslose Mes­ sung durchführen.
Für einen gleichmäßigen Betrieb der Vorrichtung ist es er­ findungsgemäß, daß eine Steuerung vorgesehen ist, durch welche entsprechend einer vorgebbaren Austragsleistung des Extruders der Antrieb des Extruders sowie die Heizleistung der Heizeinrichtung steuerbar sind. Die Steuerung steht auch mit dem Sensor in Verbindung.
Zum Zwecke einer exakten Zuführung der Extrusionsmateria­ lien oder von Zusatzstoffen, wie Farbstoffen oder Gleitmit­ teln, ist es nach einer Weiterbildung der Erfindung vorge­ sehen, daß beabstandet von der Zuführöffnung an dem Extru­ der zumindest eine Dosiereinrichtung zur ergänzenden, defi­ nierten Materialzuführung angeordnet ist. Die Dosierein­ richtung kann dabei selbst ein Ein- oder Zwei-Wellenextru­ der sein.
Die Erfindung wird weiter anhand eines bevorzugten Ausfüh­ rungsbeispieles erläutert, welches in stark schematisierter Weise in der Zeichnung dargestellt ist. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 eine schematische Querschnittsansicht durch einen Extruder einer erfindungsgemäßen Vor­ richtung.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung 10 mit einem gegenläufi­ gen Extruder 12 ist Fig. 1 zu entnehmen. In einem Gehäuse 13 sind zwei Extruderwellen 14, 15 gelagert, welche durch einen nicht dargestellten Antrieb entsprechend den durch Pfeile angegebenen Drehrichtungen gegenläufig angetrie­ ben werden. Ein kleinteiliges Pflanzenmaterial 5 wird über eine Zuführöffnung 16 mittels eines Stopftrichters 54 in einen einleitenden Extruderabschnitt 19 an den Extruderwellen 14 und 15 geleitet. In diesem Bereich ist um das Gehäuse 13 ein zylindrisches Heizelement 56 angeordnet, mit welchem gege­ benenfalls das Pflanzenmaterial 5 zusätzlich erwärmt werden kann. Im Bereich des einleitenden Extruderabschnitts 19 kann das thermoplastische Material in einem festen oder bereits auf­ geschmolzenen Zustand mittels der Dosiereinrichtungen 48, 49 zugeführt werden, welche um 180° versetzt zueinander am Gehäuse 13 angebracht sind. Mittels der Dosiereinrich­ tungen 48, 49 können über die Zuführöffnung 16 auch dosiert Zusatzstoffe einge­ leitet werden, beispielsweise Farbstoffe oder ein Gleitmit­ tel.
In Transportrichtung des zu extrudierenden Materiales von der Zuführöffnung 16 zu einer Austrittsöffnung 18 des Ex­ truders schließt sich eine erste Knetzone 22 an den ein­ leitenden Extruderabschnitt 19 an. Die erste Knetzone 22 besteht aus an den Extruderwellen 14, 15 angebrachten Knetfingern, die für eine intensive Durchmischung und weitgehende Homo­ genisierung der Extrusionsmasse sorgen. Im weiteren Verlauf des Extruders schließt sich dann ein erster Extruderab­ schnitt an, welcher eine erste Förderzone 24 für eine wei­ tere intensive Durchmischung und Homogenisierung, eine er­ ste Verdichterzone für einen Aufbau eines Druckes von 5 bar bis 50 bar und mehr sowie eine erste Entspannungszone 28 mit einer Verminderung des Extrusionsdruckes umfaßt. Im Be­ reich der ersten Entspannungszone 28 ist eine erste Gasab­ zugseinrichtung 42 vorgesehen, durch welche ein Unterdruck in der ersten Entspannungszone 28 einstellbar ist, um ver­ dampfte Restfeuchte oder unerwünschte Gaseinschlüsse aus der Extrusionsmasse abzuziehen.
In Extrusionsrichtung schließt sich dann ein zweiter und ein dritter Extrusionsabschnitt an, welche im wesentlichen wie der erste Extrusionsabschnitt aufgebaut sind. So weist der zweite Extrusionsabschnitt eine zweite Verdichterzone 30 sowie eine zweite Entspannungszone 32 mit einer zweiten Gasabzugseinrichtung 44 auf, wobei der dritte Extrusions­ abschnitt ebenfalls eine dritte Verdichterzone 34 und eine dritte Entspannungszone 36 mit einer dritten Gasabzugsein­ richtung 46 umfaßt. Hierdurch wird eine insgesamt dreifache Wiederholung des Verarbeitungszyklusses erzielt, welche aus Verdichten, Vermischen, Entspannen und Entgasen besteht. Durch diese mehrstufige Bearbeitung der Extrusionsmasse wird eine sehr gute Homogenisierung und ein nahezu voll­ ständiges Entgasen sichergestellt werden.
Vor einem Extrudieren der Mischung an der Austrittsöffnung 18 des Extruders 12 durch ein Formwerkzeug 52 ist nochmals eine abschließende Knetzone 38 sowie eine abschließende Förderzone vorgesehen, wodurch eine abschließende Homoge­ nisierung bzw. ein Aufbau eines abschließenden Extrusions­ druckes von bis zu 200 bar und mehr erreicht werden.

Claims (18)

1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Formkör­ pern, welche zu einem überwiegenden Teil aus kleintei­ ligem Pflanzenmaterial (5) bestehen, welches in ein thermoplastisches Material eingebunden ist, bei dem
  • 1. das Pflanzenmaterial (5) und das thermoplastische Material in einem Extruder (12) unter Druck verdich­ tet und eine definierte Extrusionstemperatur einge­ stellt wird, die über einer Schmelztemperatur des thermoplastischen Materials liegt,
  • 2. der Druck in zumindest einem nachfolgenden Extruder­ abschnitt desselben Extruders (12) auf einen Wert vermindert wird, bei dem eine Restfeuchte des Pflan­ zenmaterials (5) in Wasserdampf umgesetzt wird, wel­ cher aus dem Extruder (12) abgeführt wird, und
  • 3. in einem abschließenden Extruderabschnitt die er­ hitzte Materialmischung aus dem Pflanzenmaterial (5) und dem aufgeschmolzenen thermoplastischen Material verdichtet und zu dem gewünschten Formkörper extru­ diert wird,
dadurch gekennzeichnet,
  • 1. daß das kleinteilige Pflanzenmaterial (5) zunächst ohne das thermoplastische Material in den Extruder (12) eingeleitet wird,
  • 2. daß das kleinteilige Pflanzenmaterial (5) in einem einleitenden Extruderabschnitt (19) in Extrusions­ richtung gefördert und dabei ein definierter, gleichmäßiger Zustand der Partikeln des Pflanzenma­ terials (5) eingestellt wird,
  • 3. daß hierzu das Pflanzenmaterial (5) in dem einlei­ tenden Extruderabschnitt (19) ohne das thermoplas­ tische Material verdichtet, erhitzt sowie durch an­ schließendes Druckvermindern entfeuchtet wird,
  • 4. daß anschließend das thermoplastische Material in einem festen oder flüssigen Zustand dem Extruder (12) zugeführt wird und
  • 5. daß in dem Extruder (12) das aufgeheizte kleintei­ lige Pflanzenmaterial (5) mit dem thermoplastischen Material vermischt wird, wobei die definierte Extru­ sionstemperatur eingestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Pflanzenmaterial (5) lose oder als vorverdich­ tete Preßlinge und das thermoplastische Material in einem flüssigen Zustand in den Extruder (12) eingelei­ tet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Pflanzenmaterial (5) einen Anteil von 70% bis 90% und das thermoplastische Material einen Anteil von 10% bis 30% der dem Extruder (12) zugeführten Masse bilden.
4. Verfahren nach Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein thermoplastisches Material verwendet wird, welches biologisch abbaubar ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich ein Fasermaterial in den Extruder (12) eingeleitet und in die Materialmischung eingearbeitet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich ein Farbstoff vorgesehen wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich ein stärkehaltiges Material in den Ex­ truder (12) eingeleitet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das kleinteilige Pflanzenmaterial (5) auf eine Temperatur von bis zu 250°C erwärmt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Pflanzenmaterial (5) zusätzlich beim Transport zu dem Extruder (12) erwärmt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet,
daß das Erwärmen unter Verwendung einer Heizeinrich­ tung erfolgt, deren Heizleistung mittels einer Steu­ ereinrichtung gesteuert wird,
so daß bei einer vorgebbaren Transportgeschwindigkeit des Pflanzenmaterials (5) der gewünschte definierte Zustand des Pflanzenmaterials (5) vorliegt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
daß in dem Extruder (12) die Materialien einen Verar­ beitungszyklus durchlaufen, der Mischen, Verdichten sowie anschließendes Entspannen und Entgasen umfaßt, und
daß dieser Verarbeitungszyklus mindestens zweimal, insbesondere dreimal, innerhalb des Extruders (12) durchlaufen wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Ausextrudieren der homogenisierten Mate­ rialmischung dieser Gas in einer definierten Menge zu­ geführt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialmischung durch ein Formwerkzeug (52) am Ausgang des Extruders (12) zu einem Strangenmate­ rial extrudiert wird, welches nach Durchtritt durch das Formwerkzeug (52) zu einer gewünschten Form ge­ bogen wird.
14. Vorrichtung, insbesondere zur Durchführung des Ver­ fahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einem Extruder (12), der zumindest zwei, in ei­ nem Gehäuse (13) gelagerte Extruderwellen (14, 15), eine Zuführöffnung (16) sowie eine Austrittsöffnung (18) aufweist, wobei an den Extruderwellen (14, 15) zumindest jeweils eine Förderzone (20, 24, 40), eine Knetzone (22, 38) sowie zumindest zwei Verdichterzonen (26, 30, 34) zum Verarbeiten eines kleinteiligen Pflanzenmaterials (5) und eines thermoplastischen Ma­ terials vorgesehen sind, an welche sich in Extrusions­ richtung jeweils eine Entspannungszone (28, 32, 36) anschließt, bei der ein verringerter Druck vorliegt, wobei im Bereich der zumindest zwei Entspannungszonen (28, 32, 36) jeweils eine Gehäuseöffnung mit einer Gasabzugseinrichtung (42, 44, 46) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet,
  • 1. daß der Extruder (12) als gegenläufiger Extruder ausgebildet ist, bei dem die Extruderwellen (14, 15) gegenläufig angetrieben sind,
  • 2. daß eine Zuführeinrichtung (54) zum Einleiten aus­ schließlich des kleinteiligen Pflanzenmaterials (5) an einem einleitenden Extruderabschnitt (19) ange­ ordnet ist,
  • 3. daß der einleitende Extruderabschnitt (19) zum ge­ zielten Erhitzen des kleinteiligen Pflanzenmaterials (5) ausgebildet ist und
  • 4. daß im Anschluß an den einleitenden Extruderab­ schnitt (19) eine Dosiereinrichtung (48, 49) zum Einleiten des thermoplastischen Materials angeordnet ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine Heizeinrichtung vorgesehen ist, wobei das kleinteilige Pflanzenmaterial (5) durch die Heizein­ richtung auf eine definierte Temperatur erwärmbar ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest an einem Ausgang der Heizeinrichtung ein Sensor angeordnet ist, durch welchen die Temperatur und gegebenenfalls weitere Zustandswerte des erwärmten Pflanzenmaterials (5) ermittelbar sind.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuerung vorgesehen ist, durch welche ent­ sprechend einer vorgebbaren Austragsleistung des Ex­ truders (12) der Antrieb des Extruders (12) sowie die Heizleistung des Heizeinrichtung steuerbar sind.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß in dem einleitenden Extruderabschnitt (19) zumin­ dest eine Verdichterzone und eine Entspannungszone an­ geordnet sind.
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