DE2647944C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern aus thermoplastischen Kunststoffen und einem blattförmigen, geschnitzelten, faserigen, nicht-thermoplastischen Werkstoff - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern aus thermoplastischen Kunststoffen und einem blattförmigen, geschnitzelten, faserigen, nicht-thermoplastischen WerkstoffInfo
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Description
Eine ältere Patentanmeldung hat ein Verfahren zum Herstellen von Formkörper!» aus thermoplastischen
Kunststoffen und einem blattförmigen, geschnitzelten, faserigen, nicht-thermoplastischen Werkstoff, vorzugsweise
Papier, zum Gegenstand. Die Schnitzelmasse liegt in noch nicht beschichtetem oder noch nicht vollständig
beschichtetem Zustand vor. Gegebenenfalls werden Füllstoffe eingemischt. Auf diese faserige Schnitzdmasse
und den Kunststoff wird durch Hitze und Druck eingewirkt Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch
aus, daß der blattförmige, geschnitzelte, faserige Werkstoff, der ca. 65 VoL-% oder mehr der Gesamtmasse
beträgt, unter Einwirkung von Druck und s Hitze mit dem Thermoplastanteil vermischt, dabei
vorverdichtet, hierauf extrudiert und bei der Endverformung
fertigverdichtet wird.
Das Vermischen und Vorverdichten führt zu einem Umhüllen der faserigen Schnitzelmasse mit Thi.rmo-
M plast, das für die spätere Qualität der Formkörper
wichtig ist Der Thermoplast sorgt dafür, daß bei der nachfolgenden Fertigverdichtung der Masse die im
faserigen Vlies festgehaltene Luft nicht entweichen kann. Damit ist z. B. die Voraussetzung für die
Nagelfähigkeit geschaffen. Denn diese verlangt, wenn man von dem Sonderfall der Elastomeren, wie z. B.
Gummi, absieht, bei dem infolge der weit über 100%-Dehnung Material über größere Bereiche verdrängt
werden kann, eine Kompressibilität des Materials im Nahbereich. Die eingeschlossene Luft in ihrer
mikrofeinen Verteilung weicht beim Nageln dem verdrängten Material und vermag Stoßbeanspruchungen
elastisch aufzufangen. Beides sind Eigenschaften, wie sie beispielsweise beim Holz geschätzt werden.
Beim Fertigverdichten während der Endformung wird der Kunststoff mittels Druck und Temperatur in das
Faservlies hineingepreßt. In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung der älteren Patentanmeldung
wird das Fertigverdichten unter einem so hohen Druck durchgeführt, daß auf der Oberfläche des
Formkörpers eine Kunststoffschicht gebildet wird und daß die Oberfläche bis auf Erstarrungstemperatur des
Thermoplasts abgekühlt wird. Das Verfahren der älteren Patentanmeldung bietet also je nach Einsatzzweck
die Möglichkeit, Formkörper mit und ohne Thermoplast-Oberfläche herzustellen. Durch die allseitig
mit Thermoplast umschlossenen Faserblättchen, in die der Thermoplast eingedrungen ist, läßt sich auch
erklären, warum der Werkstoff hydrophob ist, obwohl
er einen hohen Anteil an faserigem Werkstoff hat, dessen Papiervlies hydrophil ist Diese Eigenschaft hat
der nach dem Verfahren der älteren Patentanmeldung hergestellte Formkörper nicht nur infolge seiner
Thermoplast-Oberfläche, sondern auch im Inneren.
♦5 Auch ein aufgeschnittener Formkörper bleibt also
hydrophob.
Die Erfindung hat eine Weiterentwicklung und Verbesserung des Verfahrens nach der älteren Patentanmeldung
zum Gegenstand. Ihr liegt die Aufgabe zugründe, in diesem Verfahren Formkörper mit gleichbleibenden
und verbesserten Werkstoffeigenschaften herzustellen und die Herstellkosten der Formkörper zu
senken.
Die Lösung der gestellten Aufgabe durch die EiTm-
Die Lösung der gestellten Aufgabe durch die EiTm-
ss dung besteht darin, daß bei einem Verfahren nach der
älteren Patentanmeldung aus den Faservliesen und gegebenenfalls den Füllstoffen als nicht-thermoplastischen
Werkstoffen und aus den auf den Fasern haftfähigen, thermoplastischen Kunststoffen ein rieselfähiges Agglomerat
hergestellt wird, indem diese Werkstoffe einer Vorbehandlung unterzogen werden, bei welcher die
Thermoplast-Anteile mit den Nicht-Thermoplast-Anteilen unter Erwärmung in Strangform überführt und
miteinander verklebt werden und daß die Stränge anschließend zerkleinert werden. Das erfindungsgemäß
hergestellte, riesclfähige Agglomerat besitzt ein Schüttgewicht, das wesentlich über dem der Schnitzelmasse
der älteren Patentanmeldung liegt. Infolgedessen kön-
nen die Schneckengänge des Extruders, der bei der Durchführung eines Verfahrens nach der älteren
Patentanmeldung Verwendung findet, besser mit dem Ausgangswerkstoff gefüllt werden. Das hat wiederum
eine verbesserte Leistungsfähigkeit des Extruders zur Folge. Ferner ist der Wärmeübergang von der Extruderwandung
zu Schnitzelmasse besser. Ein weiterer Vorteil der nunmehr besser fällbaren Schneckengänge
liegt darin, daß die Ausstoßgeschwindigkeit der plastischen Masse nicht periodisch wechselt (=»Pumpen«).
Damit sind folgende Nachteile beseitigt, die sonst aufgrund des pulsierenden rhythmischen Ausstoßens des
Extruders zu befürchten sind. Es entfällt nämlich die Gefahr des Scherbruches der Masse und einer unnötigen
Verlängerung der Temperaturbelastung der Masse im Extruder und im Formwerkzeug. Eine erhöhte Temperaturbelastung
der Masse hat auf die Werkstoffeigenschaften des Formlinge negativen Einfluß, was nunmehr
gleichfalls durch die Erfindung vermieden ist Ferner ist der Vorteil vermittelt, daß die Leistung des Extruders
gesteigert und die Plastifizierkosten gesenkt sind.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich
demzufolge Formkörper mit gleichbleibenden und verbesserten Werkstoffeigenschaften herstellen und die
Herstellkosten der Formkörper senken, weil der Extruder mit einem rieselfähigen Agglomerat mit
Schüttgewichten zwischen 200 und 500 g/l gespeist werden kann. Die Verdichtung im Extruder beträgt
hierbei nur noch rund 1:2 bis 1 :3,5. Solche Verdichtungen sind auch mit einem Doppelschneckenextruder
einwandfrei zu beherrschen. Da die Schnekkengänge hierbei in der Mischzone vollgefüllt sind, kann
der Extruder mit voller Leistung arbeiten, ohne zu »pumpen«.
Die Verwendung rieselfähiger Agglomerate innerhalb des Verfahrens nach der älteren Patentanmeldung
hat zusammenfassend folgende Vorteile: Das Material wird thermisch durch die schnellere Erwärmung im Extruder
als Folge der guten SchneckengangfÜllung und der höheren Dichte des Agglomerate mit dem damit
verbundenen höheren Temperaturleitwert gegenüber der Schnitzelmasse der älteren Patentanmeldung weniger
belastet Damit werden die Werkstoffeigenschaften verbessert Fülltrichter mit Rührwerk und Stopfschnecke
können beim Extruder als Sonderausrüstung entfallen. Dar Transportvolumen des Materials zum
Extruder beträgt fast nur noch ein Drittel gegenüber dem der Schnitzelmasse der älteren Patentanmeldung.
Die Herstellkosten der Formkörper werden wesentlich gesenkt Denn die Agglömerierung entspricht dem
Arbeitsaufwand der früheren Schnitzelung. Die Maschine ist zwrr teurer, jedoch ist das Verfahren nicht
lohnintensiver, weil ein und dieselbe Bedienungsperson sowohl die Schnitzelung als auch die Agglomerierung
einleitet und überwacht
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung werden die zerkleinerten, teilweise noch zusammengebackenen
Agglomerat-Teilchen in einem Luftstrom gekühlt und in einzelne Agglomerat-Teilchen zerlegt.
Dadurch wird das Beschicken des Extruders erleichtert.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung werden die Füllstoffe, z.V. Sägespäne,
zugemischt, bevor der Thermoplast-Anteil des blattförmigen, faserigen Werkstoffs plastifiziert wird. Im
Einlauftrichter des Extruders können nunmehr auch Zusatzstoffe mit von der 3ouiiitzelmasse abweichenden
spezifischen Gewichten zudosiert werden, ohne daß es durch das Rühren im Stopfwerk des Extruders zu einer
Entmischung kommt Die Füllstoffe, z.B. Sägespäne, können entweder dem zu agglomerierenden Material
zugesetzt oder auch unmittelbar dem Einlauftrichter der ί Strangpresse zudosiert werden. Versuche mit Sägespänen-Zusätzen
bis 40% selbst bei Formkörper-Wandstärken von nur 1,5 mm sind erfolgreich gewesen. Das
gleiche gilt für Versuche mit Sägespänen-Zusätzen von 60% bei Formkörper-Wandstärken von 5 mm.
ίο Die Erfindung gestattet ferner eine Abwandlung des
Verfahrens nach der älteren Patentanmeldung derart, daß als Ausgangsmaterial statt eines blattförmigen
Werkstoffs ein Faserhaufwerk eingesetzt wird. Das Schüttgewicht von Faserhaufwerk kann bekanntlich bis
is 10 g/l heruntergehen. Bisher war es praktisch nicht
möglich, über Faservliesschnitzel von 1 bis 10 mm2 Fläche hinaus noch kleinere Schnitzelgrößen zu verarbeiten,
geschweige denn Faserhaufwerke, da deren geringes Schüttgewicht die Einspeisung in den Extruder
Μ nicht mehr erlaubte. Erst durch das erfbdungsgemäße
. arbeitung im Extruder zu Formkörpern oaer Profilen
möglich.
an Hand der Zeichnung, in welcher eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt
ist, beispielhaft erläutert Es zeigt
F i g. 1 eine Strangpresse im Schnitt
F i g. 2 einen Schnitt entsprechend Λ-öin F i g. 1,
F i g. 1 eine Strangpresse im Schnitt
F i g. 2 einen Schnitt entsprechend Λ-öin F i g. 1,
F i g. 3 einen Strang aus thermoplastischer Preßmasse und
eine Zuführungsschnecke 3 auf. Unterhalb der Zufüh-
rungsschnecke 3 und rechtwinklig zu dieser ist eine Verdichter-Schnecke 4 in einem Mantel 5 der
Strangpresse 1 angeordnet Der Mantel 5 ist an einer Seite mittels eines Lochwerkzeuges 6 abgeschlossen.
Vor dem Lochwerkzeug 6 ist ein Schneidwerkzeug 7
*o angeordnet
Die faserige, blattförmige Schnitzelmasse nach der älteren Patentanmeldung oder das Haufwerk nach der
Abwandlung der älteren Patentanmeldung wird im Einfülltrichter 2 der Zuführungsschnecke 3 aufgegeben.
Diese übergibt die Schnitzelmasse bzw. daj Faserhaufwerk
der Verdichter-Schnecke 4. Diese preßt die Schnitzelmasse oder das Faserhaufwerk gegen das am
Ende des Mantels 5 angeordnete Lochwerkzeug 6. Die Schnitzelmasse oder das Faserhaufwerk werden
so nunmehr durch die Bohrungen des Lochwerkzeugs 6
hindurchgepreßt Dabei wird der faserige Anteil verdichtet und stangenförmig zusammengepreßt Beim
Hindurchpressen durch die Bohrungen entsteht Reibungswärme, die den Thermoplast-Anteil plastisch
werde· läßt und dabei den Nicht-Thermoplnst-Anteil
entsprechend dem Querschnitt der Bohrungen des Lochwerkzeugs 6 miteinander verklebt Es findet kein
Wiederaufspringen der Nicht-Thermoplast-Anteile infolge ihrer Rückstellkraft statt Auch eine Umhüllung
der Nicht-Thermoplast-Anteile mit Thermoplast findet
hierbei noch nicht statt, sondern nur eine Verklebung zu einem Strang.
Beim Austritt aus den Bohrungen des Lochwerkzeugs 6 werden die Stränge etwa in der Länge ihrer
μ Durchmesser abgeschnitten. Die Bohrungsdurchmesser
des Ausführungsbeispiels betrugen bei den Versuchen 3 bis 4 mm.
abgewandelt werden, daß das Ende des Mantels S völlig
abgeschlossen ist und die Bohrungen im Mantel nahe des Endes der Verdichter-Schnecke 4 angeordnet sind.
In dieser Ausführungsform wird dann die verdichiete Masse mittels Schaber durch die Bohrungen gepreßt.
Das Schneidwerkzeug rotiert in dieser abgewandelten Ausfuhrungsform um den Mantel 5 herum.
Die Plastifizierung des Thermoplasten bei Austritt aus den Bohrungen bewirkt ein Verkleben des
Agglomerats noch nach dem Schneiden. Deshalb werden die teilweise zusammengebackenen Agglomerat-Teilchen
im Luftstrom gekühlt und durch eine Messermühle wieder in einzelne Agglomerat-Teilchen
zerlegt.
Claims (5)
1. Verfahren zum Herstellen von Formkörpern aus thermoplastischen Kunststoffen und einem
blattförmigen, geschnitzelten, faserigen, nicht-thermoplastischen Werkstoff, vorzugsweise Papier,
wobei die Schnitzelmasse in noch nicht beschichtetem oder noch nicht vollständig beschichtetem
Zustand vorliegt, und wobei gegebenenfalls Füllstoffe eingemischt werden, bei welchem durch Hitze und
Druck auf die faserige Schnitzelmasse und den Kunststoff eingewirkt wird, und der blattförmige,
geschnitzelte, faserige Werkstoff, der ca. 65 Vol.-%
oder mehr an der Gesamtmasse beträgt, unter Einwirkung von Druck und Hitze mit dem
Thermoplastanteil vermischt, dabei vorverdichtet, hierauf extrudiert und bei der Endformung fertigverdichtet
wird, dadurch gekennzeichnet, daß aus den Faservliesen und gegebenenfalls den Füllstoffen ak>
nicht-thermoplastischen Werkstoffen und aus den auf den Fasern haftfähigen, thermoplastischen
Kunststoffen ein rieselfähiges Agglomerat hergestellt wird, indem diese Werkstoffe einer
Vorbehandlung unterzogen werden, bei welcher die Thermoplast-Anteile mit den Nicht-Thermoplast-Anteiien
unter Erwärmung in Strangform überführt und miteinander verklebt werden und daß die
Stränge anschließend zerkleinert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zerkleinerten, teilweise noch
zusammengebackenen Agglomerat-Teilchen in einem Luftstrom gekühlt und in einzelne Agglomerat-Teilchen
zerlegt werdet-..
3. Verfahren nach Anspruch 1 ader 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllstoffe, z. B. Sägespäne,
zugemischt werden, bevor der Thermoplast-Anteil des blattförmigen, faserigen Werkstoffs plastifiziert
wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Ausgangsmaterial
statt eines blattförmigen Werkstoffs ein Faserhaufwerk eingesetzt wird.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine
Strangpresse (1) einen Fülltrichter (2) und eine Zuführungsschnecke (3) aufweist und unterhalb der
Zuführungsschnecke (3) sowie rechtwinklig zu dieser eine Verdichter-Schnecke (4) in einem Mantel (5) der
Strangpresse (1) angeordnet ist, und der Mantel (5) an einer Seite mittels eines Lochwerkzeugs (6)
abgeschlossen ist, vor welchem ein Schneidwerkzeug (7) angeordnet ist.
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