DE102004034039B4 - Extrusionsverfahren und Extruder für zellulosehaltiges Material - Google Patents

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Abstract

Extrusionsverfahren zum Bearbeiten von Rohmaterial, bestehend aus Kunststoffmaterial und zellulosehaltigem Material, in einem Extruder (2) in Form eines Planetwalzenextruders mit Einzugsschnecke (7), Austragsschnecke (9) und Zentralspindel (8) zu einem Extrudat, wobei folgende Verfahrensschritte während des Umlaufbetriebs des Extruders (2), unter ständigem, geregeltem Zugeben oder Entziehen von thermischer Energie über die gesamte Länge des Extruders, insbesondere durch die Verbrennung und Einleitung von Gas und/oder die Zugabe von Druckluft, durchlaufen werden:
a) Einfüllen des Kunststoffmaterials und des zellulosehaitigen Rohmaterials, in eine Einfüllzone der Einzugsschnecke (7),
b) Homogenisieren durch Mischen und Verdichten des Rohmaterials durch die Einzugsschnecke (7),
c) Transportieren des Rohmaterials in eine Homogenisierungszone des Extruders (2) mittels der Einzugsschnecke (7),
d) Mischen und Zerkleinern des Rohmaterials durch die Zentralspindel (8) und um diese umlaufende Planetenzahnradwalzen,
e) Transportieren des Rohmaterials aus dem Planetwalzenextruder in eine Ausstoßzone des Extruders (2) durch die Austragsschnecke (9),
f) Abführen des...

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Extrusionsverfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruch 1 zum Bearbeiten von Rohmaterial, bestehend aus Kunststoffmaterial und zellulosehaltigem Material, in einem Extruder in Form eines Planetwalzenextruders, zu einem Extrudat, sowie einen Extruder nach dem Oberbegriff des Patentanspruch 10 mit dem auch ein solches Verfahren durchführbar ist.
  • Die Bearbeitung kann dabei aus einem Mischen, Verschneiden, Entgasen, Entwässern, Kompaktieren und/oder Granulieren bestehen. Es existieren eine Vielzahl von Vorrichtungen zur Verarbeitung von zellulosehaltigem Material, insbesondere Naturfasern und zur Einmischung desselben in eine Kunststoffmatrix. Allgemein beruhen die Verfahren, die von den Vorrichtungen ausgeführt werden, auf einem Pressvorgang, wobei mittels einer Lochmatrize Pellets u.ä. hergestellt werden können.
  • So offenbart die DE 100 32 804 A1 ein Verfahren zur Herstellung von Granulaten aus Naturfasern, welche mittels einem vertikalwirkenden Hubmechanismus der auf eine Ring- oder Flachmatritzenpresse einwirkt, unter Zugabe von Kunststoffen, Haftvermittlern und mineralischen Substanzen gepresst werden können.
  • Die DE 102 10 107 A1 stellt ein Verfahren vor, welches ein Zwischenprodukt, das sich für eine Extrusion eignet, behandelt. Das Zwischenprodukt besteht dabei ebenfalls aus Naturfasern und Kunststoffen, wobei die Kunststoffe dem Verfahren in Strangform zugegeben werden, und wird unter thermischer Behandlung, Zerkleinerung und Mischung sowie Erzeugung eines Unterdrucks in Pelletform ausgegeben.
  • Die Veröffentlichung „Planetwalzenextruder", Gebr. Eickhoff Maschinenfabrik u. Eisengießerei MBH (1971) beschreibt ein Verfahren zum Entgasen einer Ausstoßzone eines Extruders, wobei das Kunststoffmaterial, mit dem der Extruder beschickt wird, nur einen geringen Feuchtegehalt aufweist. Ein Entgasen ausschließlich in der Ausstoßzone ist deshalb ausreichend, um eine eventuell in dem Kunststoffmaterial enthaltene Feuchte mittels der Entgasung aus dem Kunststoffmaterial herauszubringen und eine einwandfreie Qualität eines Extrudats gewährzuleisten.
  • DE 44 46 129 A1 beschreibt ein Verfahren zum Aufbereiten von feuchtem Material mittels eines Extruders, der in seinem Einzugsbereich einen Wasserablauf in Form einer Austragsschnecke und axial angrenzend dazu eine Entgasung aufweist. Mit einem solchen Extruder kann ein Kunststoffmaterial mit einem Wassergehalt von zwischen 10 und 50 Gewichtsprozent des Gesamtvolumens verarbeitet werden. Entlang der Längsachse des Extruders sind im Bereich der Einzugszone und der Homogenisierungszone des Extruders ein Wasserauslass und mehrere Gasauslässe vorgesehen, die jeweils voneinander beabstandet sind. Diese Auslässe bewirken eine ausreichende Trocknung des Kunststoffmaterials während des Exutrusionsvorgangs.
  • Ebenfalls bekannt sind Schneckenextruder unterschiedlichster Ausgestaltung, welche jedoch im wesentlichen Kunststoffe zu Granulat oder Pulver verarbeiten können. So zeigt die DE 2813 585 C2 einen solchen Schneckenextruder mit thermisch von einer Plastifizierungszone getrennter Zuführungszone.
  • Die Verwendung eines derartigen Extruders für eine Rohmaterialmischung aus Kunststoffmaterial und zellulosehaltigem Material ist jedoch nicht bekannt. Eine solche Verwendung wäre auch nicht möglich, da der Wassergehalt des zellulosehaltigen Materials, welcher teilweise z. B. bei Holz zwischen 10 und 80 % liegt, und welcher dadurch eine erheblichen Menge von während des Extrusionsvorgangs erzeugten Wassers bzw. Wasserdampfs mit sich brächte, zu einer minderen Qualität des Extrudats führen würde. So würde das Extrudat einen hohen Anteil von durch Wasser bzw. Wasserdampf erzeugte Blasen zeigen, die das homogene Gefüge und die Stabilität des Extrudats erheblich einschränken würden.
  • Im Übrigen ist die Extrusion von Naturfasern mit einem Wassergehalt von 10 bis 80% bei allen bekannten Verfahren zumindest im oberen genannten Prozentbereich problematisch und kann derzeit nur unter Zugabe von Additiven, welche die Feuchtigkeit binden oder überhaupt nicht funktionieren.
  • DE 195 34 644 A1 beschreibt einen Tandemextruder nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, dessen Einzugsschnecke einen Schmelzezulauf für einen Schmelzehauptstrom besitzt. Die Einzugsschnecke wird über eine Aufgabeöffnung mit einem Grundpolymergranulat beaufschlagt, das mit dem durch den Schmelzezulauf zugeführten Schmelzehauptstrom vermischt wird. Der Teil des Gehäuses des Extruders, in dem die Aufgabe und der Schmelzezulauf angeordnet sind, ist relativ kompakt ausgebildet, wobei in diesem Bereich keine weiteren Öffnungen vorgesehen sind.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Extrusionsverfahren sowie einen Extruder vorzuschlagen, das bzw. der einen hohen Anteil von Naturfasern mit einem Wassergehalt von 10% bis 80% energie- und umweltschonend, mit hoher Homogenität, unter geringen Produktionkosten und vergleichsweiser Blasenfreiheit extrudieren kann.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird verfahrenstechnisch dadurch gelöst, dass bei einem Extrusionsverfahren zum Beurbeiten von Rohrmaterial; bestehend uns Konstoffmaterial und zellulosehaltigem Material, folgende Verfahrensschritte während des Umlaufbetriebs eines Extruders in Form eines Planetwalzenextruders mit Einzugsschnecke, Austragsschnecke und Zentralspindel, unter ständigem, geregeltem Zugeben oder Entzug von thermischer Energie über die gesamte Länge des Extruders, insbesondere durch die Verbrennung und Einleitung von Gas und/oder die Zugabe von Druckluft, durchlaufen werden:
    • a) Einfüllen des Kunststoffmaterials und des zellulosehaitigen Rohmaterials, in eine Einfüllzone der Einzugsschnecke,
    • b) Homogenisieren durch Mischen und Verdichten des Rohmaterials durch die Einzugsschnecke,
    • c) Transportieren des Rohmaterials in eine Homogenisierungszone des Extruders mittels der Einzugsschnecke,
    • d) Mischen und Zerkleinern des Rohmaterials durch die Zentralspindel und um diese umlaufende Planetenzahnradwalzen,
    • e) Transportieren des Rohmaterials aus dem Planetwalzenextruder in eine Ausstoßzone des Extruders durch die Austragsschnecke,
    • f) Abführen des durch Erhitzen und/oder Verdichten des Rohmaterials angefallenen Gases,
    • g) Verdichten des Materials durch einen Verdichtungsschneckenabschnitt der Austragsschnecke, und
    • h) Abführen des durch Erhitzen und/oder Verdichten des Rohmaterials angefallenen Gases bzw. Wasserdampfs und Wassers in einem gemeinsamen axialen Abschnitt des Extruders, wobei Schritt h) zwischen den Schritten b und c erfolgt.
  • Zudem löst die erfindungsgemäße Aufgabe ein Extruder zum Bearbeiten von Rohmaterial, das aus Kunststoffmaterial und zellulosehaltigem Material besteht umfassend einen Motor, ein Getriebe, einen Antrieb, drei axial hintereinander angeordnete Extruderwellen in jeweils einem Extruderzylinder, ein Heizsystem und ein Luftkühlsystem, wobei die erste und zweite Extruderwelle in Form einer Einzugsschnecke und einer Austragsschnecke kraft- und formschlüssig mit der dazwischengelagerten Extruderwelle in Form einer Zentralspindel verbunden sind, um welche sich eine gerade Anzahl von gleich langen, parallel zu einer axialen Drehachse der Zentralspindel angeordneten Planetenzahnradwalzen befindet, wobei der Extruder im Bereich eines die Einzugsschnecke aufnehmenden Extruderzylinders einen Gasauslass zur Abgabe von Wasserdampf des zellulosehaltigen Materials und einen Wasserablauf zur Abgabe von Wasser des zellulesehaltigen Materials aufweist, wobei der Gasauslass und der Wasserablauf in axialer Richtung des Extruders im Wesentlichen zueinander ausgerichtet sind.
  • Das Verfahren erlaubt, im Gegensatz zu allen bekannten Verfahren, die Verarbeitung von zellulosehaltigem Material mit einem Wassergehalt von bis zu 80% und ist damit auch für die Verwendung von frischem, sog. grünem Holz geeignet. Insbesondere kann gänzlich auf etwaige Bindemittel für die Aufnahme von Wasser verzichtet werden. Durch die verfahrensgemäße frühzeitige Beheizung des Rohmaterials vor dem eigentlichen Pressvorgang, ist eine ausreichende Vortrocknung möglich, die zusammen mit den andren erfindungsgemäßen Verfahrensschritten zu einer Wasserreduktion auf bis zu 1% Wassergehalt des Extrudats im Endzustand führt. Die Verwendung einer Gasfeuerung, vorzugsweise mittels Propangas, erlaubt eine schnelle Regelung der Temperatur und ist im Gegensatz zur bei Extruders üblicherweise verwendeten elektrischen Heizung zudem erheblich kostengünstiger und umweitgerechter umzusetzen. Bei einer vergleichsweise geringen Umdrehung des Extruders 2 von etwa 10 bis 20 Umdrehungen pro Minute kann zudem ein überraschend hoher Ausstoß von Extrudat erreicht werden, der die übliche Ausstoßmenge von etwa 200 kg pro Stunde um ein Vielfaches, d.h. je nach Größe des Extruders um einen Faktor 2 bis 11 übertrifft. Werden zudem als Kunststoffmaterial natürliche Thermoplaste und Modifikatoren verwendet, führt dies zu einer erheblich verbesserten Umweltverträglichkeit sowohl während der Produktion, als auch bei der Verwendung des erzeugten Extrudates. Beim Durchlauf des Rohmaterials durch die erfindungsgemäßen Verfahrensschritte ist noch der durch die Homogenisierungszone erreichte hohe Grad an Homogenisierung des vorgetrockneten Rohmaterials vorteilhaft, der schon vor der eigentlichen Verdichtung unter einem Druck von bis zu 200 bar erreicht wird.
  • Natürlich erlaubt das Verfahren auch weiterhin Materialzusätze beispielsweise von Langlasfasern, insbesondere von Gummimehl zur Steigerung der Schlagfestigkeit des Extrudats oder von hydrophoben Zuschlagstoffen zur Veränderung von dessen Wasseraufnahmefähigkeit.
  • Auch kann eine verbesserte Verarbeitung auch durch eine Wasserzugabe von bis zu 5% erreicht werden. Im übrigen ist keinerlei vorherige Vertrocknung eines Compounds bzw. des Rohmaterials, insbesondere der Naturfasern erforderlich. Somit handelt es sich um ein im wesentlichen kontinuierlich ausführbares Direktextrusionsverfahren.
  • Selbstverständlich muss auch eine teilweise Überlappung der erfindungsgemäßen Verfahrensschritte nicht wesentlich von Nachteil und kann sogar erwünscht sein.
  • Eine erfindungsgemäße Weiterbildung des Verfahrens ist es, dass das zellulosehaltige Material als Mehl oder in Granulatform, insbesondere mit einem durchschnittlichen Korndurchmesser von bis zu 20mm dem Extrusionsverfahren zugegeben wird, da hierdurch eine weitere Zerkleinerung durch das Extrusionsverfahren unterbleiben kann, jedoch erbringt das Verfahren auch dann eine gute Qualität, wenn die zellulosehaltigen Materialen unzerkleinert zugeführt werden.
  • Wird das Kunststoffmaterial vor der Zugabe des zellulosehaltigen Materials dem Verfahren zugeführt, wird ein verbesserter Durchlauf mit geringerer Wandhaftung innerhalb der Extrusionszylinder erreicht, was zu einer geringeren erforderlichen Antriebsenergie führt.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung ist es, dass das Rohmaterial einen Anteil von 70 bis 95 Gewichtsprozent zellulosehaltigen Materials und einen Anteil von 30 bis 5 Gewichtsprozent Kunststoffmaterials aufweist, da das zellulosehaltige Material mit derartigem Gewichtsanteil generell zu Extrudaten mit zum Teil hervorragenden Materialeigenschaften wie Recycelbarkeit und Umweltverträglichkeit führt.
  • Der erfindungsgemäße Extruder erfordert nur einen Motor, ein Getriebe und einen Antrieb und kann schon aus diesem Grund für die Anwendung äußerst kostengünstig hergestellt und vertrieben werden. Die Zentralspindel und die sie umlaufenden Zahnradwalzen mischen und zerkleinern das Rohmaterial in bisher unbekannter Qualität, die in ihrer Homogenität bisher nicht erreicht wurde. Dabei können die Extruderwellen in einer erfindungsgemäßen Weiterbildung sogar einstückig mit der Zentralspindel verbunden werden, ohne irgendwelche verfahrenstechnischen Nachteile hervorzurufen. Zwischen der Extruderzylinderwand, den Planetenzahnrädern und der Zentralspindel wird das Rohmaterial zerrieben, jedoch ist zwischen der Zentralspindel und den Planetenzahnradwalzen immer ein Kraftschluss vorhanden. Im übrigen ist das Planetenwalzensystem einfach zu warten, da die einzelnen Planetenzahnradwalzen entweder axial herausziehbar oder nach Öffnen des entsprechenden Extruderzylinders entnehmbar sind.
  • Ebenfalls vorteilhaft sind alle in den Unteransprüchen genannten Erfindungsmerkmale. Im folgenden wird anhand eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäße Extruder beschrieben:
  • Es zeigt 1 eine schematische Seitenansicht des Extrudersystems.
  • Das Extrudersystem 1 weist einen Extruder 2 auf, bestehend aus drei miteinander verbundenen Extruderzylindern 3, 4, 5 und in diesen zentral angeordneten Schneckenelementen in Form einer Einzugsschnecke 7, einer Austragsschnecke 9 und einer Zentralspindel 8. Die Einzugsschnecke 7 und die Austragsschnecke 9 sind in Form einer Schneckenwelle mit Schneckengewinde 10 ausgebildet. Die dritte Extruderwelle in Form der Zentralspindel 8 ist in Form einer Stirnwalze bzw. Zahnradwalze ausgebildet. Der Extruder 2 wird mittels eines Motors 11 über ein Getriebe 12 und einen Antrieb 13 angetrieben und dreht sich im Betrieb mit etwa 15 Umdrehungen pro Minute. Über die zentral gelagerte Zentralspindel 8 werden schließlich noch sechs hier nicht gezeigte Planetenzahnradwalzen angetrieben, wobei das vom Materialeinlass 14 zum Materialauslass 15 von dem Extruder 2 mittels der Schneckengewinde 10 und nicht gezeigter Walzenzähne transportierte Material durch die Planetenzahnradwalzen 4e gemischt und zerkleinert wird.
  • Um jeden der Extruderzylinder 3, 4, 5 befindet sich ein nicht gezeigtes Heiz- und Kühlsystem, welches über die gesamte Länge des Extruders 2 in Heiz- und Kühleinrichtungen 16, 17, 18 angeordnet ist. Die Heiz- und Kühleinrichtungen 16, 17, 18 sind über Versorgungsleitungen 19 an einen Druckluftbehälter 20 und einen Gasbehälter 21 angeschlossen.
  • Der Materialeinlass 14 ist zweigeteilt in einen Kunststoffmaterialeinlass 22 und einen Zellulosematerialeinlass 23. Ebenfalls gezeigt sind noch Gasauslässe 24, 25 zur Abgabe von Wasserdampf und ein Wasserablauf 26, jeweils mit einem nicht gezeigten Ventil. Der Gasauslass 25 und der Wasserablauf 26 sind in axialer Richtung des Extruders 2 zueinander ausgerichtet. Über eine Einheit in die neben dem Motor 11; dem Getriebe 12 und dem Antrieb noch eine Stromversorgungseinrichtung 27 integriert ist, werden über die Anschlüsse 28, 29, 30 Strom, Gas und Wasser angeschlossen und dem Extrudersystem zugeführt.
  • Eine Steuerungseinrichtung 31 steuert die Gas-, Strom- und Wasserzufuhr zum Extruder 2, wobei die jeweiligen über hier nicht gezeigte Temperaturfühler übermittelten Temperaturen von einer Temperiervorrichtung 32 geregelt werden. Der Strom ist mit nur 250 Ampere abgesichert, das Wasser kann ohne Enthärtung mit einer Temperatur von 0 bis 20 Grad Celsius eingespeist werden. Die für die Heizung erforderliche Gasmenge, wobei insbesondere Propangas verwendet wird, ist etwa für eine Heizleistung von 48 kW pro Stunde vorgesehen.
  • Im übrigen ist der Extruder 2 leicht zum Auslass 15 ansteigend angeordnet. Die Steigung beträgt etwa 3 Grad. Somit kann anfallendes Wasser mittels eines Entwässerungssystems aufgefangen und systemzentral über den Wasserablauf 26 ausgegeben werden. Durch die Extruderwelle 7 wird etwa ein Druck von 200 bar erzeugt, damit das Extrudat direkt in an den Auslass 15 angeschlossene Formen, z.B. für Fassadenprofile, Rohre, Griffe Schalungen etc. eingepresst werden und dort aushärten kann.

Claims (20)

  1. Extrusionsverfahren zum Bearbeiten von Rohmaterial, bestehend aus Kunststoffmaterial und zellulosehaltigem Material, in einem Extruder (2) in Form eines Planetwalzenextruders mit Einzugsschnecke (7), Austragsschnecke (9) und Zentralspindel (8) zu einem Extrudat, wobei folgende Verfahrensschritte während des Umlaufbetriebs des Extruders (2), unter ständigem, geregeltem Zugeben oder Entziehen von thermischer Energie über die gesamte Länge des Extruders, insbesondere durch die Verbrennung und Einleitung von Gas und/oder die Zugabe von Druckluft, durchlaufen werden: a) Einfüllen des Kunststoffmaterials und des zellulosehaitigen Rohmaterials, in eine Einfüllzone der Einzugsschnecke (7), b) Homogenisieren durch Mischen und Verdichten des Rohmaterials durch die Einzugsschnecke (7), c) Transportieren des Rohmaterials in eine Homogenisierungszone des Extruders (2) mittels der Einzugsschnecke (7), d) Mischen und Zerkleinern des Rohmaterials durch die Zentralspindel (8) und um diese umlaufende Planetenzahnradwalzen, e) Transportieren des Rohmaterials aus dem Planetwalzenextruder in eine Ausstoßzone des Extruders (2) durch die Austragsschnecke (9), f) Abführen des durch Erhitzen und/oder Verdichten des Rohmaterials angefallenen Gases, g) Verdichten des Materials durch einen Verdichtungsschneckenabschnitt der Austragsschnecke (9), gekennzeichnet durch h) Abführen des durch Erhitzen und/oder Verdichten des Rohmaterials angefallenen Gases bzw. Wasserdampfs und Wassers in einem gemeinsamen axialen Abschnitt des Extruders, wobei Schritt h) zwischen den Schritten b und c erfolgt.
  2. Extrusionsverfahren nach Anspruch 1, bei dem sich die Verfahrensschritte a) bis h) zeitlich zumindest teilweise überlappen.
  3. Extrusionsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das zellulosehaltige Material teilweise oder vollständig aus Holz, Holzreststoffen oder Pflanzenfasern, insbesondere Hanf, Jute, Sisal, Flachs, Bambus, Kokos, Heu, Stroh, Riesenchinaschilf oder Reisresten besteht.
  4. Extrusionsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das zellulosehaltige Material als Mehl oder in Granulatform, insbesondere mit einem durchschnittlichen Korndurchmesser von bis zu 20mm dem Extrusionsverfahren zugegeben wird.
  5. Extrusionsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem das Kunststoffmaterial teilweise oder vollständig aus Thermoplasten, insbesondere aus Polypropylen oder Polyethylen besteht.
  6. Extrusionsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem das Kunststoffmaterial vor der Zugabe des zellulosehaltigen Materials in die Einfüllzone eingefüllt wird.
  7. Extrusionsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem dem Rohmaterial Additive, insbesondere vor dessen Einfüllen, zugegeben werden.
  8. Extrusionsverfahren nach Anspruch 7, bei dem die Additive Polymere sind.
  9. Extrusionsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem das Rohmaterial einen Anteil von 70 bis 95 Gewichtsprozent zellulosehaltigen Materials und einen Anteil von 30 bis 5 Prozent Gewichtsprozent Kunststoffmaterials enthält.
  10. Extruder (2) zum Bearbeiten von Rohmaterial, das aus zellulosehaltigem Material und Kunststoffmaterial besteht, umfassend: einen Motor (11), ein Getriebe (12), einen Antrieb (13), drei axial hintereinander angeordnete Extruderwellen (7, 8, 9) in jeweils einem Extruderzylinder (3, 4, 5), ein Heizsystem, und ein Luftkühlsystem, wobei die erste und zweite Extruderwelle (7, 9) in Form einer Einzugsschnecke (7) und einer Austragsschnecke (9) kraft- und formschlüssig mit der dazwischengelagerten Extruderwelle in Form einer Zentralspindel (8) verbunden sind, um welche sich eine gerade Anzahl von gleich langen, parallel zu einer axialen Drehachse der Zentralspindel (8) angeordneten Planetenzahnradwalzen befindet, dadurch gekennzeichnet, dass der Extruder (2) im Bereich eines die Einzugsschnecke (7) aufnehmenden Extruderzylinders (5) einen Gasauslass (25) zur Abgabe von Wasserdampf des zellulosehaltigen Materials und einen Wasserablauf (26) zur Abgabe von Wasser des zellulosehaltigen Materials aufweist, wobei der Gasauslass (25) und der Wasserablauf (26) in axialer Richtung des Extruders (2) im Wesentlichen zueinander ausgerichtet sind.
  11. Extruder (2) nach Anspruch 10, bei dem die Extruderwellen (7, 8, 9) zu einer Hauptschnecke verbunden sind, so dass die Einzugsschnecke (7), die Autragsschnecke (9) und die Zentralspindel (8) gemeinsam die Hauptschnecke ausbilden.
  12. Extruder (2) nach Anspruch 10 oder 11, bei dem die Planetenzahnradwalzen mit der Zentralspindel (8) kraftschlüssig in Eingriff bringbar sind und von der Zentralspindel (8) antreibbar sind.
  13. Extruder (2) nach einem der Ansprüche 10 bis 12, bei dem das Heizsystem und/oder das Luftkühlsystem im wesentlichen über die gesamte Extruderlänge in und/oder an den Extruderzylindern (3, 4, 5) angeordnet ist.
  14. Extruder (2) nach einem der Ansprüche 10 bis 13, bei dem das Heizsystem mit entzündetem Gas betreibbar ist.
  15. Extruder (2) nach einem der Ansprüche 10 bis 14, bei dem das Luftkühlsystem mit Druckluft betreibbar ist.
  16. Extruder (2) nach einem der Ansprüche 10 bis 15, bei dem das Rohmaterial dem Extruder (2) in axialer Richtung zuführbar und/oder als Extrudat entnehmbar ist.
  17. Extruder (2) nach einem der Ansprüche 10 bis 16, bei dem die Planetenzahnradwalzen dem Extruder (2) nach einem Öffnen des Extruderzylinders (4) entnehmbar sind.
  18. Extruder (2) nach einem der Ansprüche 10 bis 17, bei dem die Extruderzylinder (3, 4, 5) mit ihrer Längsachse bezüglich einer Horizontalen jeweils ansteigend angeordnet sind.
  19. Extruder (2) nach Anspruch 18, bei dem die Steigung der jeweiligen Extruderzylinder (3, 4, 5) jeweils im Wesentlichen 3 Grad beträgt.
  20. Extruder (2) nach einem der Ansprüche 10 bis 19, bei dem der Gasauslass (25) und der Wasserablauf (26) in dem Extruderzylinder (5) im Wesentlichen in dessen mittigen Teil bezogen auf seine Längsachse angeordnet sind.
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