DE102019000610A1 - Mischung von Kunststoff mit Holzpartikeln - Google Patents

Abstract

Nach der Erfindung werden Mischungen aus Holzpartikeln und Pflanzenpartikeln und Kunststoff im Planetwalzenextruder dadurch erzeugt, dass der Kunststoff separat in eine schmelzflüssige Form überführt wird, bevor eine Zusammenführung stattfindet.

Description

• Die Erfindung betrifft die Mischung von Kunststoff mit Holzpartikeln oder anderen Pflanzenpartikeln oder dergleichen, nachfolgend insgesamt als Holzpartikel/Pflanzenpartikel bezeichnet. Soweit im Weiteren nur Holz oder nur Holzpartikel angesprochen sind, schließt das Holzpartikel/Pflanzenpartikel ein.
• Kunststoffe finden vielfältige Anwendung
• Formteile, Werkstücke, Blöcke, Tafeln, Folien, Bahnen, Beläge, Rohre, Schläuche, Stäbe, Stangen, Profile, Bänder, Schnüre, Drähte, Borsten, Netze
• Klebstoffe, Lacke, Leime, Kleister, Kitte, Bindemittel
• Farben, Putze, Spachtel, Verguß- und Versiegelungsmassen, Schmelz- und Beschichtungsstoffe, Gele,
• Fäden, Fasern, Garne, Seiden, Stränge, Matten, Vliese, Gewebe
• Die Kunststoffe können aus Monomeren und/oder aus Polymeren bestehen. Häufig handelt es sich um ein Gemisch/Blends von Kunststoffen, wobei auch Mischungen mit anderen Stoffen als Kunststoffen vorkommen. Das gilt besonders für die Herstellung von Kunststoffschaum.
• Zur Aufarbeitung von Kunststoffen finden Extruder bevorzugte Anwendung.
  Mit einem Extruder lassen sich die eingesetzten Stoffe sehr vorteilhaft aufschmelzen, mischen bzw. homogenisieren und Mischungsanteile im Kunststoff dispergieren.
• Außerdem kann das Einsatzgut zugleich erwärmt oder gekühlt werden. Zur Erwärmung bzw. Kühlung finden sich in dem Extrudermantel und ggfs. auch in Zentralspindeln Kühlleitungen bzw. Heizleitungen. Zusätzlich bewirkt die von den Extruderspindeln auf das Einsatzgut ausgeübte Verformung eine erhebliche Erwärmung.
• Im Extruder lassen sich auch sehr schwierige Stoffe miteinander vermischen. Zu den schwierig zu mischenden Stoffen gehören Holz und Kunststoff. Das Holz wird dabei in kleinen Partikeln in den Extruder geführt und dort mit dem Kunststoff umhüllt.
  Um die Umhüllung zu bewirken, muß der Kunststoff stark plastifiziert werden. Das geschieht unter entsprechender Erwärmung und unter Druck. Die Wärme wird allerdings von dem Holz nur sehr schlecht weitergegeben. Darüber hinaus ist das Holz stark porenhaltig.
  Nach einem älteren Vorschlag wird eine Gefahr gesehen, dass der Kunststoff überproportional in die Poren gedrückt wird und ungleichmäßig verteilt wird und keine allseitige Umhüllung der Holzpartikel stattfindet.
• Die Holz-Kunststoffmischung wird auch als Holzsubstitut bezeichnet.
• Holz findet in diversen Bereichen Anwendung. Dazu gehören Möbel, Innenausbau, Messebau, sogar Kfz-Auskleidungen. Bei den Möbeln ist zu unterscheiden zwischen Möbel, bei denen das Holz lediglich als Konstruktionsmaterial oder auch Sichtflächen bildend Anwendung findet.
  
  In Polstermöbeln findet Holz zumeist nur als Konstruktionsmaterial Anwendung. Üblicherweise besitzen alle Polstermöbel eine feste Unterkonstruktion, z.B. einen Rahmen, auch Gestell genannt. In und an dem Gestell werden wahlweise Sitzflächen, Rückenlehnen und Armlehnen sowie die Füße montiert. Wahlweise bildet das Gestell auch unmittelbar die Sitzfläche, Rückenlehnen und Armlehnen oder umgekehrt. Das Material, aus dem der Rahmen gefertigt wird, ist das Konstruktionsmaterial.
  Traditionell werden Rahmen für Polstermöbel aus Holz gefertigt. Verwendet werden Bretter und Stäbe. Holz hat den Vorteil, dass die einzelnen Teile miteinander sowie mit dem Polster und dem Polsterbezug durch sogenanntes Tackern verbunden werden können. Zum Tackern dienen U-förmige Klammern. Die Klammer ersetzen die Polsternägel aus früherer Zeit.
• Andere Möbel zeigen Holz als Sicht- und Dekor- bzw. Schmuckflächen.
  Die damit gegebenen Anforderungen werden zum Teil nur von bestimmten seltenen Holzsorten erfüllt. Seltene Hölzer sind relativ teuer. Deshalb gehört es schon lange zum Stand der Technik, Furniere aus den seltenen Hölzern zu schneiden, welche die Sichtfläche bilden. Furniere beinhalten dünne, folienartige Holzschnitte. Dabei kommt ein erheblicher Ausschuß vor, wenn die Furniere verarbeitet werden sollen, wie das Holz gewachsen ist.
• Durch die Mischung von Holzpartikeln und Kunststoff entsteht ein vorteilhaftes Holzsubstitut.
  Anstelle von Holzpartikeln können auch andere zerkleinerte Pflanzen Anwendung finden. Wahlweise wird ein Extrudat aus Kunststoff und Holzpartikeln und anderen Zuschlägen erzeugt, das geschäumt oder ungeschäumt ist. Bei Holzfasern im Extrudat spricht man von einer Armierung. Bei anderer Verwendung von Holzpartikeln im Kunststoff wird Holz als Füller bezeichnet. In USA spricht man von einem Holzsubstitut, wenn der Holzanteil in der Mischung einen Gewichtsanteil von 50% erreicht. Zum Beispiel sind Bretter aus der Mischung von Holzpartikeln und Kunststoff mit den angegebenen Mischungsanteilen in USA üblich. Der US-Markt akzeptiert dies. Ein Beispiel für die in USA üblichen Mischungen zeigt die WO 02/103113A .
  Der europäische Markt akzeptiert ein Holzsubstitut im Sichtbereich nur, wenn das Aussehen des Materials dem Holz wesentlich näher kommt. Dabei werden 70% und mehr Holzanteile erforderlich.
  Allerdings konnten dauerhafte und mangelfreie Außenanwendungen mit einem solchen Material bisher nicht erreicht werden.
  Für die Verwendung von anderen Pflanzenbestandteilen, zum Beispiel von Stroh, anstelle von Holzpartikeln gilt ähnliches wie bei Holz. Zum Teil haben die Pflanzenteile eine geringere Festigkeit als Holz. Soweit es auf die Festigkeit ankommt, ist dem durch Änderungen der Mischung Rechnung zu tragen. Als weitere Planzenteile können auch Körnerschrot und zerkleinertes Heu Anwendung finden.
• Nach einem älteren Vorschlag soll der Kunststoff-Anteil am Extrudat so weit wie möglich reduziert werden. Dabei werden Holzanteile im Extrudat von 60 bis 95Gew%, bezogen auf die Mischung, angestrebt. Der optimale Kunststoff-Anteil soll in Abhängigkeit von den Mischungsanteilen, von der Verarbeitung und von den vorgesehenen Eigenschaftswerten der Mischung zugegeben werden.
• Die Abmessungen der Pflanzenpartikel werden nach dem älteren Vorschlag bei Verwendung üblicher Extruder von der Durchgängigkeit der Partikel in dem Extruder bestimmt. Dabei wird die Durchgängigkeit von dem Spiel der bewegten Extruderteile im Extruder und von der Öffnungsweite des Düsenspaltes bestimmt. Die Durchgängigkeit kann anhand der bekannten Maschinendaten bestimmt werden. Danach können die für den jeweiligen Extruder zulässigen Abmessungen der Pflanzenpartikel festgelegt werden. Aus Sicherheitsgründen können die Abmessungen der Planzenpartikel kleiner gewählt werden als die oben beschriebene Durchgängigkeit. Das kann durch Aufmahlung und/oder Klassifizierung erfolgen. Bei der Aufmahlung werden die Holzpartikel auf ein gewünschtes Maß verkleinert. Bei der Klassifizierung wird eine Partikelmischung durch Absieben nach gewünschten Partikelgrößen getrennt.
• Alternativ kann nach dem älteren Vorschlag auch die Durchgängigkeit der Extruder der gewünschten Partikelgröße angepaßt werden. Bei Einschneckenextrudern und Doppelschneckenextrudern kommt aus auf das Spiel zwischen den Schnecken und dem umgebenden Gehäuse an. Das Spiel kann im Wege des Extruderneubaus oder des Austausches von Bauteilen, z.B. des Austausches der Extruderschnecke, der Düse oder der Buchse im Extrudergehäuse. Zeitgemäße Extruder besitzen eine Buchse im Extrudergehäuse, in der die Schnecken umlaufen.
  Bei Planetwalzenextrudern kommt es auf das Spiel zwischen den verzahnten Teilen an. Das sind die Zentralspindel, das Gehäuse mit der Innenverzahnung bzw. die Gehäusebuchse mit der Innenverzahnung und die Planetspindeln. Die Planetspindeln sind leicht auswechselbar. Aber auch die Zentralspindel und die innen verzahnte Gehäusebuchse bzw. das innen verzahnte Gehäuse sind auswechselbar.
• Als Kunststoffe kommen alle extrudierbaren Kunststoffe in Betracht, insbesondere Polethylen (PE), Polystyrol (PS), Polyurethan (PU) und Polypropylen (PP). Besonders bevorzugt findet PE Anwendung.
• Die Haftvermittler können eine mangelnde Haftung von Kunststoff mit Pflanzenpartikeln bzw. mit Holzpartikeln kompensieren.
  Haftvermittler bilden Molekularbrücken an den Grenzflächen zwischen den zu verbindenden Stoffen, hier dem Kunststoff.
  Soweit noch andere Füllstoffe oder Armierungs/Verstärkungsmittel wie z.B. Glasfasern Einsatz finden, können die Haftvermittler auch die Aufgabe haben, die Haftung zu diesen anderen Stoffen zu erhöhen. Haftvermittler können sein, VC(Vinylchlorid)-Copolymerisate, polymerisierbare Polyester oder Vinyl-Acrylnitril-Methacrylsäure-Copolymerisate, Phenolharze, Kautschukderivate oder Acrylharze ohne oder mit PF(Phenol-Formaldehyd)-bzw. EP(Epoxid)-Harzen.
  Als Haftvermittler sind allgemein auch EVA (Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate) bekannt.
• Ausreichend kann auch schon sein, die Pflanzenpartikel zu hydrophobieren, d.h. die Oberflächenspannung herabzusetzen.
• Der Kunststoff wird herkömmlich als Granulat mit den Pflanzenpartikeln und Zuschlägen in den Extruder aufgegeben. Wahlweise beinhalten die Granulate bereits eine Mischung von Kunststoff und Zuschlägen.
• Die Feuchte kann durch Trocknung auf jedes für die Extrusion gewünschte Maß reduziert werden. Die Feuchteeinstellung/Entgasung kann auch im Extruder erfolgen. Gewünscht ist dabei nicht immer ein minimaler Feuchtegehalt, sondern wahlweise ein bestimmter Feuchtegehalt, mit dem Einfluß auf den Extrusionsvorgang und/oder auf die Beschaffenheit des Extrudats genommen wird.
• Für die Extrusion wurden bisher Doppelschneckenextrudern als besonders günstig angesehen, weil diese Extruder haben:
• eine sehr hohe Einzugswirkung
• einen sehr guten Druckaufbau.
• Vorteilhafterweise können Extruder aus verschiedenen Elementen bzw. Abschnitten unterschiedlicher Bauart zusammengesetzt werden. Deshalb ist es möglich, für die Plastifizierungszone ein dort günstiges Element in der Bauart eines Doppelschneckenextruders einzusetzen und dieses Element in anderen Extruderzonen mit anderen Bauarten zu kombinieren, die dort Vorteile haben. So kann in der Einfüllzone ein Einschneckenextruderabschnitt verwendet werden, mit dem sich ein Druckaufbau vorteilhaft darstellen läßt. Für die Mischung und Homogenisierung sind andere Abschnitte besser.
• Unter Druck und Temperatur schmilzt der Kunststoff auf. Im weiteren Gang der Einsatzmischung durch den Extruder wird die Mischung homogenisiert. Für die Homogenisierungszone und Dispergierungszone ist es von Vorteil, dort Extruderelemente einzusetzen, die eine große Mischleistung besitzen. Das sind z.B. Elemente mit der Bauart eines Planetwalzenextruders. Dieses Element besitzt zugleich eine hohe Kühlwirkung, mit der sich die Verarbeitungstemperatur sehr genau kontrollieren läßt. Je nach Pflanzenart bzw. Holzart und je nach Kunststoff ergibt sich eine andere optimale Verarbeitungstemperatur für die Schmelze. Die Temperatur kann zum Beispiel bis 200 Grad Celsius bei einer maximalen Verweildauer (Wärmebelastungsdauer) von 15 min betragen. Bei kürzerer Dauer kann die maximale Temperatur höher als bei längerer Dauer sein.
• Bei der weiteren Extrusion ist zwischen dem Extrudieren ungeschäumten Kunststoffes und dem Extrudieren geschäumten Kunststoffes zu unterscheiden.
  Bei beiden Extrusionsvorgängen kann ein bestimmter Feuchtegehalt erwünscht sein.
  Die Restfeuchte kann als Gleitmittel dienen. Die Restfeuchte kann auch in chemische Reaktion treten. Zum Beispiel kann die Feuchte in Reaktion mit dem Lignin der Pflanzenpartikel treten. Überraschender Weise kann damit eine verbesserte Haftung zwischen Holz und Kunststoff bewirkt werden. Der geeignete Gehalt an Feuchte/Lignin läßt sich durch Variation der Feuchte und Variation des Ligningehaltes austesten. Lignin steht auch in flüssiger Form handelsüblich zur Verfügung.
• Wenn bei der Extrusion kein Wasser/Feuchtigkeit gewünscht ist, kann dem einerseits durch Trocknung der Pflanzenpartikel vor der Extrusion entgegengewirkt werden. Zusätzlich oder anstelle der Trocknung kann die Feuchte nach Verdampfung im Extruder im Wege der Entgasung entfernt werden. Die Entgasung kann unmittelbar nach der Verdampfung stattfinden. Das ist regelmäßig in der Plastifizierungszone der Fall. Dort findet die notwendige Erwärmung statt.
  Diese Erwärmung entsteht aus der Verformungsarbeit beim Plastifizieren und gegebenenfalls durch Zuführung von Wärme. Die Zuführung von Wärme kann z.B. über eine Temperierung im Extrudergehäuse erfolgen.
  Die Entgasung findet, soweit sie gewünscht ist, spätestens unmittelbar vor der Extrusionsdüse statt.
  Die Entgasung setzt üblicherweise voraus, dass der Schmelzdruck reduziert wird.
  Bekannt ist auch die Entgasung unter Verwendung von zwei Extrudern in Tandemanordnung an der Übergabe zwischen den beiden Extrudern.
  Die Entgasung kann auch in einem Extruder erfolgen. Eine erwünschte Druckreduzierung der Schmelze kann mit verschiedenen Maßnahmen erfolgen, z.B. durch Änderung der Ganghöhe der Schnecke im Extruder.
  Zur Entgasung kann die Schmelze auch aus dem Extruder abgezogen und über eine Entgasungsvorrichtung geführt und wieder in den Extruder zurückgeführt werden.
  Dabei kann die Drucksteuerung durch Zwischenschaltung einer Schmelzepumpe wesentlich erleichtert werden. Das gilt auch für den Druck unmittelbar vor der Extrusionsdüse (Werkzeug). Hier kann der Druck zusätzlich noch durch die Schmelzepumpe vergleichmäßigt werden und so die Qualität des Extrudats verbessert werden.
  Weitere Entgasungsmöglichkeiten sind in der PCT/EP2017/1372 beschrieben.
• Je höher der Holzanteil im Gemisch ist, desto größer wird die Gefahr, dass das Material nicht mehr für eine Außenanwendung geeignet ist. Die bekannten Materialien zerfallen nach einiger Zeit aufgrund ständiger Frost/Tauwechsel. Ein weiterer Nachteil der bekannten Materialien ist ein überproportionales Quellen, das leicht zu großen Schäden führt oder mit überdimensionalen Dehnungsspalten berücksichtigt werden muß.
  Außerdem erhöht sich der Verschleiß der Extrusionsanlage mit zunehmendem Holzanteil. Der Verschleiß reduziert die Wirtschaftlichkeit der Anlage.
• Die PCT/EP2007/9140 hat sich deshalb die Aufgabe gestellt, die Herstellung von Holzsubstitut aus einer Mischung von Holzpartikeln oder anderen Pflanzenpartikeln zu verbessern. Die im Vergleich zum US-Standard gewünschte bessere Holzanmutung bedingt Holzanteile bzw. Pflanzenanteile von mindestens 60 Gew%, vorzugsweise 65Gew% und mehr.
• Nach der PCT/EP2007/9140 wird eine wesentliche Verfahrensverbesserung durch eine Mischung von Kunststoff und Holzpartikeln und anderen Pflanzenpartikeln in einem Planetwalzenextruder oder Planetwalzenextruderabschnitt erreicht.
  Der Anwendung steht zugleich die Erkenntnis entgegen, dass hohe Holzanteile bzw. hohe Pflanzenanteile zu einem starken Verschleiß in dem vorgesehenen Planetwalzenextruder oder Planetwalzenextruderabschnitt führt.
• Nach der PCT/EP2007/9140 wird der Verschleiß dadurch reduziert, dass der Kunststoff zumindest getrennt vom Holz und wahlweise auch getrennt von anderen verschleißverursachenden Zuschlägen der Mischung plastifiziert und anschließend in den Strom der Holzpartikel gespritzt und dass die Mischung homogenisiert und gepresst wird. Zu den Zuschlägen können unter anderem gehören: Farben, Koppler zur Erhöhung der Haftung zwischen Kunststoff und Holz, Gleitmittel zur Verringerung der Reibung im Extruder, Hydrophobierungsmittel, Stabilisatoren.
• In der US6479002B1 ist unter anderem auch erwähnt, dass der Kunststoff separat von Holzpartikeln und anderen Pflanzenpartikeln aufgeschmolzen und anschließend den Holzpartikeln oder anderen Pflanzenpartikeln zugeführt wird. Dies ist aber nicht zur Lösung eines Verschleißproblems an Planetwalzenextrudern vorgesehen. Ziel dieser Maßnahme ist es Zeit zu gewinnen, die für das Aufschmelzen des Kunststoffes erforderlich ist. In dieser US-Patentschrift wird der Extruder in seiner ganzen Länge benötigt, um in sich ständig wiederholendem Druckaufbau und anschließender Entspannung eine Trocknung des Holzes bzw. der Pflanzenpartikel zu bewirken.. Dabei findet eine Verdampfung des überschüssigen Wasser/Feuchtigkeitsgehaltes statt. Der Wasserdampf soll anschließend abgesaugt werden. Die Absaugung setzt einen Druckabfall und die Anwendung eines Saugzuges voraus.
  Dabei ist vorgesehen, den Druckaufbau mit Entspannung so oft zu wiederholen, bis die gewünschte Trocknung erreicht ist.
  
  Die Zonen des Druckaufbaus und der Entspannung lassen sich an der Zeichnung ohne weiteres ablesen, Dort wechseln Bereiche großer Steigung mit Bereichen geringer Steigung. Zugleich soll eine intensive Mischung von Holz und Kunststoff stattfinden. Dazu ist ein gegenläufiger Doppelschneckenextruder vorgesehen. Doppelschneckenextruder sind durch einen hohen Druckaufbau und durch eine hohe Mischwirkung gekennzeichnet.
  Dieses Konzept lässt sich mit einem in der PCT/EP2007/9140 vorgesehenen Planetwalzenextruder nicht umsetzen. Die im Planetwalzenextruder vorgesehene Verzahnung hat üblicherweise eine gleich bleibende Steigung über der ganzen Länge. Dies steht dem Konzept wechselnder Steigungen entgegen.
• Nun ist die Verwendung von Planetwalzenextrudern zur Herstellung von Mischungen aus Holz und Kunststoff an sich bekannt. Solche Überlegungen finden sich zum Beispiel in folgenden Druckschriften: DE 102004005058 , DE 102004005034 , DE 10310510 , DE 10228191 .
  Allen diesen Vorschlägen ist gemeinsam, dass sie nicht praxisrelevant geworden sind.
  Das wird darauf zurück geführt, dass Holzpartikel in größerer Menge in der Mischung in einem Planetwalzenextruder sehr schwer durchgängig sind. Das gilt besonders bei Überschreiten der Grenze von 60Gew%, insbesondere von 65Gew%. Es besteht dann die Gefahr, dass die Partikel von den umlaufenden Planeten in die Verzahnung gewalzt werden und sich dabei auf dem Zahngrund aufbauen. Die Partikel werden dann von den Zähnen der Planetspindeln im Zahngrund der Zentralspindel und im Zahngrund der Gehäuseverzahnung nicht mehr verdrängt. Das gilt auch für Partikel im Zahngrund der Planetspindelverzahnung.
• Durch Aufbauen der Partikel im Zahngrund kommt es zu einem Überspringen der Planeten, die während ihres Umlaufens nur in der Verzahnung der Zentralspindel und in der Verzahnung des umgebenden Gehäuses gehalten sind. Beim Überspringen wird die gesamte Verzahnung geschädigt. Die Folge kann ein Totalschaden der Verzahnung mit entsprechendem Betriebsausfall für die Reparatur sein.
  Unabhängig von der Schadensgefahr durch Aufbauen von Partikeln im Zahngrund verursachen die Pflanzenpartikel erheblichen Verschleiß am Planetwalzenextruder.
  Nun sind die Kosten für einen Planetwalzenextruder um Vieles größer als die Kosten für Einschneckenextruder und Doppelschneckenextruder.
• Alle in der Praxis bekannten Anlagen verwenden Doppelschneckenextruder .
  Ein Beispiel ist auch die in der WO 02/103113 beschriebene Anlage zur Herstellung von Mischungen aus Holzpartikeln und Kunststoff.
• Nach der PCT/EP2007/9140 werden die Anschaffungskosten dadurch reduziert, dass ein Planetwalzenextruder eingesetzt wird, der mehrere nachgeschaltete Einschneckenextruder mit der Holzpartikeln/Pflanzen-Kunststoffmischung versorgt. Jeder dieser Einschneckenextruder hat den einzigen Zweck, den notwendigen Druck für einen Durchtritt der Mischung durch die nachgeschaltete Düse zu gewährleisten. Die Düse definiert mit ihrem Austrittsquerschnitt, den Querschnitt des austretenden Stranges. Dabei können gleiche oder unterschiedliche Düsen Anwendung finden. Dementsprechend bilden die verschiedenen Einschneckenextruder parallele Produktionslinien, die von einem gemeinsamen Anlagenteil mit der beschriebenen Mischung bedient werden. Anstelle der Einschneckenextruder könnten einzeln oder zu mehreren auch andere Extruder Anwendung finden. Die Einschneckenextruder sind jedoch konkurrenzlos günstig und erfüllen alle beschriebenen Voraussetzungen.
  Die Anschaffungskosten des gemeinsamen Planetwalzenextruders verteilen sich auf alle Produktionslinien und schlagen deshalb nicht so stark durch wie bei Verwendung eines unabhängigen Planetwalzenextruders für jede Produktionslinie.
• Nach der PCT/EP2007/9140 wird die Verteilung der Mischung genutzt, um auf der Strecke eine Entgasung vorzunehmen. Die Entgasung kann an der Umgebungsluft stattfinden. Die der Mischung enthaltene Wärme bewirkt bereits eine Entgasung. Die Entgasung kann durch Beaufschlagung mit einem Unterdruck gesteigert werden.
• Die Entgasung am Austritt des Planetwalzenextruders kann die einzige Entgasungsstelle sein oder sich mit einer bekannten Entgasung an anderer Stelle des Planetwalzenextruders ergänzen.
• Wahlweise ist auch zunächst hinter dem Planetwalzenextruder ein Vorratsbehälter vorgesehen. Der Vorratsbehälter bildet einen Puffer, indem er Produktionsschwankungen zwischen dem Planetwalzenextruder und den nachgeschalteten Produktionslinien ausgleicht. In dem Vorratsbehälter wird die Mischung auf der vorgesehenen Temperatur gehalten. Vorzugsweise findet auch in dem Vorratsbehälter eine Entgasung statt.
• Der Verteiler kann verschiedene Formen aufweisen.
  Eine Variante wird durch eine Weiche gebildet, die wie ein Messer in die anströmende Mischung ragt und von dem Strom gewünschte Mengen abzweigt. Durch Verstellung der Weiche kann die abgezweigte Menge geändert werden. Vorzugsweise ist die Verstellung der Weiche mit einer Mengenmessung kombiniert, so dass bei Unterschreiten oder Überschreiten der gewünschten Menge in einer Abzweigung ein Kontakt für eine Verstellung der Weiche gegeben wird. Vorzugsweise ist diese Regelung mit einer besonderen Trägheit versehen, so dass nicht jede kleine Lücke im Mischungsstrom sofort zu einer Verstellung der Weiche führt. Die Trägheit der Regelung kann dadurch erreicht werden, dass in zeitlichen Intervallen gemessen wird. Die Intervalle haben mindestens eine Länge von 5 Sekunden, vorzugsweise eine Länge von 10 Sekunden, noch weiter bevorzugt eine Länge von mindestens 20 Sekunden. Die Trägheit der Regelung kann auch dadurch erreicht werden, dass die Verstellung nur bei Erreichen größerer Abweichungen von dem Sollwert reagiert. Vorzugsweise ist eine Reaktion bei einer Abweichung von der Sollmenge von mindestens 5Gew%, noch weiter bevorzugt bei einer Abweichung von mindestens 10Gew% und höchst bevorzugt bei einer Abweichung von mindestens 20 Gew% vorgesehen.
• Bei zwei Abzweigungen zu zwei Produktionslinien ist eine Weiche ausreichend.
  Bei drei Abzweigungen zu drei Produktionslinien sind zwei Weichen ausreichend.
  Bei vier Abweichungen zu vier Produktionslinien sind drei Weichen ausreichend.
  Die Zahl der Weichen ist um 1 geringer als die Zahl der Abzweigungen.
• Die Weichen werden wahlweise mit einer offenen Rutsche kombiniert. Vorzugsweise hat die Rutsche dazu einen ebenen Boden, so dass die Weichen dicht über dem Boden oder sogar unter Berührung mit dem Boden bewegt werden können.
  Die Weichen sind gelenkig gehalten und mit einem Verstellmotor versehen.
  Die Mengenmessung erfolgt wahlweise im Bereich der Einfüllöffnung oder Einfülltrichters an den nachgeschalteten Einschneckenextrudern.
  Die Mengenmessung kann auch im Wege einer Gewichtsmessung an der Rutsche erfolgen. Dazu ist vorzugsweise unmittelbar hinter den Weichen ein Teil der Abzweigung nachgiebig angeordnet und dort mit einer Messeinrichtung versehen. Dabei kann es sich um elektrisch wirkende Messdosen handeln. Solche Messdosen besitzen einen Dehnungsmessstreifen, der auf unterschiedliche Belastungen zum Beispiel mit unterschiedlichem Widerstand für einen durchfließenden elektrischen Strom reagieren.
• Es kann auch die Intervallregelung mit der beschriebenen größeren Mengenabweichung kombiniert werden.
• Vorzugsweise können die Sollwerte der Regelung verändert werden, um eine Anpassung an unterschiedliche Bedarfsmengen an Mischung in den Produktionslinien Rechnung zu tragen. Die Bedarfsmengen an Mischung in den Produktionslinien verändern sich zum Beispiel, wenn andere Profile geringeren Querschnittes oder größeren Querschnittes hergestellt werden sollen.
• Der Verteiler kann auch einen Verteilerkegel besitzen, der die aus dem Planetwalzenextruder austretende Mischung in eine Rinne lenkt. Von der Rinne gehen dann verschiedene Abzweigungen zu den nachgeschalteten Produktionslinien. Der Verteilerkegel kann die Mischung auch unmittelbar in die Abzweigungen lenken. Die verschiedenen Abzweigungen sind dann vorzugsweise um den Verteilerkegel herum angeordnet.
  Wahlweise werden die Abzweigungen auch mit einer verstellbaren Einlauföffnung versehen und ist das mit einem drehbeweglichen Verteilerkegel kombiniert, so dass durch die Drehung des Verteilerkegels eine ausreichende Mischungsmenge vor jeder Einlauföffnung gewährleistet werden kann. Vorzugsweise wird die Mischungsmenge entsprechend eingestellt. Bei zwischengeschaltetem Puffer/Vorratsbehälter kann die anströmende Mischungsmenge über eine regelbare Austragschleuse leicht dem Bedarf angepasst werden.
• Das heißt, die Austrittsmenge aus dem Puffer/Vorratsbehälter wird durch Verstellung der Austragsschleuse verändert, wenn die Mischungsmenge vor den Einlauföffnungen von einer Sollgröße abweicht.
  Die Verstellbarkeit der Einlauföffnungen wirkt wie eine Verstellung der oben beschriebenen Weiche. Die gleichen Mittel wie bei der Weiche können auch zur Verstellung der Einlauföffnung genutzt werden.
• Wahlweise ist an dem Verteilerkegel auch ein umlaufender Räumer vorgesehen, der die Mischungsmenge ganz oder teilweise nacheinander zu den verschiedenen Einlauföffnungen bewegt. Auf dem Wege werden die Einlauföffnungen in Intervallen mit Mischung beaufschlagt. In Abhängigkeit von der Länge und Häufigkeit der Intervalle kann Mischung in die Einlauföffnung strömen. Dadurch kann die Länge und Häufigkeit der Intervalle als Regelgröße genutzt werden.
• Wahlweise wird anstelle des Verteilerkegels auch ein umlaufender Verteilerteller benutzt. Mit dem Verteilerteller kann das gleiche wie mit dem Verteilerkegel erreicht werden.
• Wahlweise kann auch eine Zellenradschleuse für die Beschickung der verschiedenen Abzweigungen zu den Produktionslinien benutzt werden. Jede Zellenradschleuse besitzt ein Zellenrad. Das Zellenrad bildet diverse Kammern, die von oben befüllt werden und sich über der zu beschickenden Abzweigung öffnen. Auf dem Weg zu der richtigen Abzweigung können auch andere, in dem Augenblick nicht zu beschickende Abzweigungen überfahren werden, wenn die befüllte Kammer des Zellenrades mit einem Deckel verschließbar ist. Der Deckel wird dann an der richtigen Abzweigung geöffnet.
  Anstelle des Deckels oder zusätzlich zu dem Deckel am Zellenrad können auch Deckel oder Schieber an der Einlassöffnung der Abzweigungen vorgesehen sein.
• Vorzugsweise ist der Verteiler topfartig ausgebildet
  Dies hat verschiedene Vorteile. Zu den Vorteilen gehört auch das Topfvolumen. Bei entsprechend großem Topf bildet der Topf zugleich einen Vorratsbehälter/Puffer.
• An dem Topf sind die verschiedenen Abzweigungen im Bodenbereich angeschlossen. Der Bodenbereich schließt den Boden und den unteren Bereich der Seitenwände ein.
• Durch Leiteinrichtungen im Inneren des Topfes kann die Mischung vor die Einlassöffnungen gelenkt werden. Wahlweise bildet eine solche Leiteinrichtung einen Kegel. Die Leiteinrichtung kann auch auf andere Verteilbauarten Anwendung finden.
  Das gleiche gilt für einen im Topf vorgesehenen Rotor.
  Für den Rotor ist eine runde Topfform von Vorteil, weil der drehbewegliche Rotor dann leicht an der Behälterwand entlangfahren kann.
  Zu dem Rotor gehören vorzugsweise Arme, die gerade und/oder gebogen verlaufen. Noch weiter bevorzugt stehen die Arme in jedem Bereich unter einem Neigungswinkel zum Radius des Rotors. Bei geradem Verlauf ist die Neigung immer gleich. Bei gebogenem Verlauf verändert sich der Neigungswinkel. Mit dem Rotor wird die Mischung gegen die Einlassöffnungen der Abzweigung gedrückt.
  Günstig ist ein halbrunder oder ovaler oder sichelartiger Verlauf der Arme, bei dem sich die Arme des Rotors in Drehrichtung öffnen, so dass die von den Armen bewegte Mischung auf einer Kreisbahn bewegt/konzentriert wird, die möglichst dicht an der Mitte der Einlassöffnungen verläuft. Das hat unter anderem den Vorteil, dass keine Toträume an der Behälterwand entstehen, in denen der Kunststoff zu lange verbleibt und infolge übermäßiger Wärmebelastung beschädigt wird.
• In Bezug auf den Topf können die Öffnungen im Topf auch als Auslaßöffnungen bezeichnet werden. Die Bezeichnung Auslassöffnung kann sogar treffender als die Bezeichnung Einlassöffnung sein, wenn die Abzweigung nicht unmittelbar mit dem Topf verbunden ist, sondern in geringem Abstand unter den Öffnungen im Topf angeordnet ist.
  Dann sind die oben angesprochenen Vorrichtungen zur Änderung der Öffnungsweite vorzugsweise unterhalb des Topfes an dessen Öffnungen vorgesehen.
  Als Verstelleinrichtungen dienen wahlweise Schieber, durch deren Betätigung die Öffnungen teilweise oder sogar ganz verschlossen werden bzw. geöffnet werden.
  Die Bewegungsrichtung der Schieber verläuft vorzugsweise in radialer Richtung des Topfes parallel zu dessen Boden. Es kommen aber auch andere Schieberrichtungen in Betracht. Die Schieber können in einer Geradführung gehalten sein. Die Schieber können auch schwenkbeweglich angeordnet sein.
  Von Vorteil ist, wenn die Schieber wie mit einem Schrittschaltmotor versehen sind, der eine definierte Bewegung und Stellung der Schieber ermöglicht. Der Antrieb für den Rotor kann dagegen einfacher Art sein.
• Für Betrieb, Wartung und Instandhaltung des Verteilers ist von Vorteil, wenn wesentliche Teile des Verteilers öffenbar sind. Das kann mit beweglichen Klappen und abnehmbaren Deckeln und/oder dadurch erfolgen, das wesentliche Teile wie beispielsweise der Topf seitlich und/oder in radialer Richtung aus dem Verteiler herausbewegt werden können.
  Das wird mit geeigneten Schienen erreicht.
• Soweit noch andere Anlagen zur Herstellungen von Mischungen aus Holz und Kunststoff bekannt geworden sind, zeigt keine dieser Anlagen eine ähnliche Technik wie die PCT/EP2007/9140 .
• Die FR-A-2564374 zeigt die Verwendung eines Hilfsextruders neben einem Hauptextruder. Der Hilfsextruder hat die Aufgabe Recyclat in den Hauptextruder einzuspeisen. Dabei weiß der Fachmann, dass Recyclat immer nur in geringen Prozentsätzen, bezogen auf die Menge frischen Kunststoffes im Hauptextruder zulässig ist Mit dem Hilfsextruder lässt sich die Zugabe sehr gut dosieren. Eine separate Aufschmelzung des Kunststoffes für Holz-Kunststoffmischungen zur Lösung von Verschleißproblemen in Planetwalzenextrudern wird damit nicht gelehrt.
• Auch die EP1262294A1 gibt keinen Lösungsansatz für die Verschleißprobleme. In der Druckschrift ist die Herstellung von Schaum aus Holz-Kunststoffmischungen beschrieben.
• Deshalb hat es durch vorstehende Druckschrift nicht nahe gelegen, die dort erwähnte separate Aufschmelzung von Kunststoff zur Lösung des Verschleißproblems an Planetwalzenextrudern heranzuziehen.
• Vorzugsweise wird zunächst der Kunststoff mit den Zuschlägen in eine Mischung gebracht und aufgeschmolzen und die Schmelzemischung homogenisiert. Dem folgt die Vermischung mit den Holzpartikeln.
  Durch das Homogenisieren verteilt sich der Kunststoff gleichmäßig auf die Holzpartikel. Für obigen Vorgang ist günstig, wenn die Schmelze dünnflüssig ist. Jeder thermoplastische Kunststoff hat einen Schmelzpunkt und oberhalb des Schmelzepunktes einen Punkt, in dem der Kunststoff gasförmig wird und/oder in eine chemische Reaktion tritt. Der Punkt, an dem der Kunststoff in einen gasförmigen Zustand übergeht, ist vom Umgebungsdruck abhängig. So kann die Schmelztemperatur je nach Beschaffenheit des Kunststoffes zum Beispiel für Polyethylen (PE) zwischen 100 und 135 Grad Celsius liegen (PE-LD 105-118 Grad, PE-MD 120-125 Grad, PE-HD 126-130 Grad, PE-UHMW 10-135 Grad, PE-LLD 126 Grad). Unter entsprechendem Druck kann die Massetemperatur sehr viel höher liegen (PE-LD 160-260 Grad, PE-HD 260 -300 Grad, PE-HD-UHMW 240-300 Grad.
  Durch Pressen der Holzpartikel werden deren Hohlräume zumindest deutlich verringert. Vorzugweise werden die Hohlräume/Poren im Holz um mindestens 10%, vorzugsweise um mindestens 20% ihres Ausgangsvolumens verringert. Wahlweise werden die Holzpartikel auch noch weiter verdichtet, zum Beispiel auf mindestens 40% ihres Ausgangsvolumens verringert. Das geschieht durch Verdichten der Holzpartikel bzw. Pflanzenpartikel. Die Verdichtung ist mindestens an der Oberfläche vorgesehen. Durch die Verdichtung an der Oberfläche verringert sich der Verbrauch an Kunststoff, der notwendig ist, um eine ausreichende Verbindung zwischen den Partikeln herzustellen und um die Feuchteaufnahme und das Quellen der Partikel auf ein für die jeweilige Anwendung zulässiges Maß zu verringern.
  Ähnliche Wirkung hat die Einhaltung bestimmter Korngrößen.
  Vorzugsweise werden Späne mit einer Partikelgröße kleiner 1mm, noch weiter bevorzugt kleiner oder gleich 0,8mm verwendet. Die verwendeten Späne haben ein Kornspektrum. Vorzugsweise liegt die Hauptmasse der Späne bei einer Partikelgröße von 0,3 bis 0,4mm. Mit Hauptmasse sind mindestens 50%, vorzugsweise mindestens 60% der Späne gemeint.
• Das Komprimieren von Holzpartikeln für die Herstellung von Mischungen aus Holzpartikeln und Kunststoff ist an sich bereits Gegenstand eines älteren Vorschlages. In dem älteren Vorschlag ist vorgesehen, die Holzpartikel vor dem Zusammenführen mit dem Kunststoff zu pelletierten. Die Verwendung von Pellets dient vorrangig der Vergrößerung des Holzanteiles in der Mischung, zum Beispiel auf einen Anteil von über 80Gew% in der Mischung. Dabei erleichtern die Pellets das Einziehen der Holzpartikel in den Extruder. Die Pellets laufen nämlich leicht in den Aufgabetrichter eines Extruders. Die Pellets lassen sich auch leicht dosieren. In der Praxis haben die Pellets sich jedoch nicht bewährt, weil die Gefahr besteht, dass die Pellets sich im Extruder nicht ausreichend aufschließen, aber später zerfallen, wenn sie nach der Profilgebung der Mischung durchfeuchtet werden. Die Gefahr ist um Vieles größer bei Verwendung des Materials im Außenbereich, wenn die durchfeuchteten Pellets in der Mischung immer wieder einen Frost/Tauwechsel durchlaufen.
• Bei der Pelletierung findet auch eine Pressung der Holzpartikel und eine Reduzierung des Hohlraumes in den Holzpartikeln statt, jedoch findet das vor der Berührung mit der Kunststoffschmelze statt.
  Während nach derPCT/ EP2007/9140 überraschend gute Widerstandswerte gegen Frost/Tauwechel erzielt und ein sehr viel geringeres Quellverhalten erzielt wird, tritt das Gegenteil bei Verwendung von Pellets ein, die vor der Berührung mit Schmelze hergestellt worden sind.
• Nach der PCT/EP2007/9140 erfolgt die Verarbeitung anders als bei dem älteren Vorschlag ohne die großen Pellets und deren notwendiger Zerkleinerung, sondern durch Einsatz von kleineren Partikeln ihm Rahmen obiger Grenzen, welche eine Zerkleinerung entbehrlich machen bzw. durch die Verdichtung im Extruder nach kleiner werden. Bei den Pellets besteht die Gefahr, dass die Pellets nicht wieder vollständig zerkleinert werden und die unzerkleinerten Reste in das Produkt gelangen, ohne dass Kunststoff zwischen die miteinander verpressten Partikel gelangt. Dann führt eine Feuchteaufnahme des Pellets zu einem Quellen und zu einem Verlust der Partikelbindung in dem Pelletrest.
• Die Zusammenführung von Kunststoffschmelze und Holzpartikel erfolgt vorzugsweise unter Vorwärmung der Holzpartikel, so dass die Fließfähigkeit der Schmelze nicht wesentlich durch einen Übergang von Wärme auf die Holzpartikel reduziert wird.
• Die Zusammenführung von Holzpartikel und Kunststoffschmelze erfolgt vorzugsweise in einem Planetwalzenextruder bzw. in einem Planetwalzen-Abschnitt eines Extruders. Die Planetwalzen bestehen aus einer mittigen Zentralspindel, umlaufenden Planetenspindeln und einem innen verzahnten Gehäuse. Die Planetenspindeln kämmen beim Umlaufen gleichzeitig mit der Zentralspindel und dem innen verzahnten Gehäuse. Dabei werden die zwischen die Zähne der Planetenspindeln gelangenden Holzpartikel mit der Kunststoffschmelze besonders innig vermischt und zugleich gepresst.
• Herkömmlich kann die Vorwärmung der Holzpartikel erst im Extruder erfolgen. Günstig ist eine Vorwärmung der Holzpartikel vor deren Aufgabe in den Extruder, weil herkömmliche Einrichtungen für die Vorwärmung nur einen Bruchteil der Kosten eines Extruders verursachen.
• Die Austrittstemperatur der Mischung aus dem Extruder wird vorzugsweise so gewählt, dass der austretende Profilstrang eine ausreichende Steifigkeit besitzt, um zum Beispiel auf einem Rollengang mit dicht aneinander angeordneten Rollen auskühlen zu können, ohne dass es zu nachteiligen Verformungen kommt. Aber auch höhere Austrittstemperaturen können beherrscht werden, indem unmittelbar hinter der Extrusionsdüse eine Kalibrierung vorgesehen ist. Die Kalibrierung entspricht in den Abmessungen ihrer Durchrittsöffnung dem gewünschten Querschnitt des Extrusionsstranges. Die Berührungsflächen der Kalibrierung mit dem Extrusionsstrang sind jedoch gekühlt, so dass sich der Extrusionsstrang am äußeren Rand verfestigt und dadurch rollgangsfest wird.
  Die Kalibrierung ist der Extrusionsdüse sehr ähnlich. Auch die Extrusionsdüse besitzt eine Öffnung mit einem Querschnitt, der dem Querschnitt des gewünschten Extrusionsstranges entspricht. Auch die Düse besitzt vorzugsweise eine Kühlung. Soweit diese Kühlung ausreicht, um den austretenden Extrusionsstrang rollgangsfest zu machen, ist eine Kalibrierung in obigem Sinne entbehrlich. Dagegen kann eine Verwendung der Kalibrierung wirtschaftlicher als eine Extrusionsdüse in Sonderform mit besonders langer Kühlstrecke sein.
• Vorteilhafterweise haben insbesondere die extrudierten Profile, bei denen die Holzpartikel nach dem Eintritt in den Planetwalzenabschnitt des Extruders sofort mit Kunststoffschmelze vermischt und anschließend zwischen den Teilen des Planetwalzenextruderabschnittes verdichtet worden sind, eine besonders hohe Festigkeit und einen besonders großen Widerstand gegen Feuchteaufnahme und eine besonders hohe Frost/Tauwechselbeständigkeit.
• Von der PCT/EP2007/9140 sind einzelne Merkmale an sich bekannt. In dem Sinne ist aus der EP 1297933A1 die Herstellung von Mischungen bekannt, bei der zunächst Kunststoff aufgeschmolzen und anschließend mit Holzpartikeln gemischt und geknetet wird. Anschließend soll die Mischung einem Extruder zugeführt und zu einer Platte verpresst werden. Es handelt sich um eine typische Spanplattenherstellung. Bei der Spanplattenherstellung gilt es, die Holzpartikel mit dem Kleber zu benetzen und anschließend zu verpressen. Eine Extrusion der Späne kommt bei der Spanplattenherstellung nicht vor. Typisch ist, die Späne in einem Kneter mit dem Kleber zu verrühren.
  Nach der PCT/EP2007/9140 ist dagegen eine Extrusion vorgesehen. Dabei ist kein zusätzlicher Kneter erforderlich. Holzpartikel und Kunststoff werden unmittelbar in den Extruder geführt. Aus dem Extruder tritt die Holzpartikel/Kunststoffmischung in einem „endlosen“ Strang aus.
  Im Übrigen ist bei dem bekannten Verfahren nicht nur mehr Aufwand zu berücksichtigen, das Kneten der flüssigen Schmelze führt auch zu einem höheren Kunststoffanteil.
• Die EP 1262293A1 beinhaltet auch einen Vorschlag zur Mischung von Holzspänen und Kunststoff. Die Späne sollen eine Breite von 0,5 bis 20 mm, eine Dicken von 0,5 bis 2,5 mm und eine Länge von 1 bis 50 mm aufweisen. Zur Benetzung der Holzspäne wird ein Strahl flüssigen Kunststoffes erzeugt und werden die Holzspäne in den Strahl eingestreut und entsteht auf einem darunter angeordneten Band eine Materiallage, die anschließend verpresst wird. Lediglich zur Verflüssigung des Kunststoffes ist ein Extruder vorgesehen. Dieser bekannte Vorschlag geht nicht über den zuvor erläuterten bekannten Vorschlag hinaus. Das gilt auch soweit in dem Vorschlag die Benetzung von Fasern mit Kunststoff angesprochen worden ist.
• Die US-PS 5653534 zeigt ein Verfahren zur Verstärkung von Kunststoff mit Fasern. Der Kunststoff wird in eine schmelzflüssige Form gebracht. Danach werden die Fasern eindosiert. Das entstehende Produkt besitzt im Wesentlichen das gleiche Aussehen wie Kunststoff ohne Verstärkungseinlage. Nach der PCT/EP2007/9140 soll jedoch ein Holzsubstitut mit der Anmutung einer Holzoberfläche entstehen.
  Außerdem stellt die Verarbeitung von Holz/Kunststoffmischung mit einem Holzanteil von 60% und mehr gegenüber der Verarbeitung von Faser/Kunststoffmischung mit einem Faseranteil von 30% unvergleichlich höhere Anforderungen.
• Bei der PCT/EP2007/9140 sind die Mischung des Holzes mit der flüssigen Schmelze vor dem Verpressen/Verdichten und die Temperatur der Mischungsanteile von erheblicher Bedeutung.
  Günstig ist eine hohe Temperatur der Schmelze. Je höher die Schmelzetemperatur ist, desto höher ist die Fließfähigkeit der Schmelze und desto besser kann die Schmelze vor dem Verdichten der Holzpartikel in dessen Hohlräume/Poren dringen. Die maximale Schmelzetemperatur ist materialabhängig. Vorzugsweise wird bei der Schmelzetemperatur ein Sicherheitsabstand von der Temperatur eingehalten, bei der die Schmelze in einen gasförmigen Zustand übergeht oder eine chemische Reaktion entsteht. Der Sicherheitsabstand beträgt wahlweise mindestens 5%, noch weiter bevorzugt mindestens 10% und höchst bevorzugt mindestens 15% von der Temperatur, bei der ein Übergang in den gasförmigen Zustand oder eine chemische Reaktion eintritt.
• Darüber hinaus ist die Schmelzetemperatur durch die Beschaffenheit der Holzpartikel beschränkt. Je nach Beschaffenheit neigen die Holzpartikel bei höheren Temperaturen zu einer unerwünschten Verfärbung.
• Je nach Material und Druck ergeben sich unterschiedliche Verarbeitungstemperaturen für die Schmelze. Ob der Verarbeitungsbereich ganz oder teilweise ausgeschöpft werden kann, hängt von den eingesetzten Holzpartikeln und von der Temperatur der Holzpartikel ab. Bei den höheren Temperaturen entsteht hochflüssiger Kunststoff. Das heißt, diese Plastifizierung beinhaltet eine starke Verflüssigung.
• Vorzugweise wird Kunststoff eingesetzt, der höchstens einmal recycelt ist. Je häufiger das Material recycelt ist, desto schlechter wird die Fließfähigkeit bei einigen Kunststoffen.
  Oder es wird Kunststoff eingesetzt, der aus einer Mischung von frischem Material mit recyceltem Material besteht und mindestens die gleiche Fließfähigkeit wie ein Material besitzt, das insgesamt nicht mehr als einmal recycelt worden ist.
  Noch weiter bevorzugt wird insgesamt frischer Kunststoff, nicht recyceltes Material, eingesetzt.
  Wahlweise wird der Kunststoff zusammen mit Zuschlägen plastifiziert oder werden die Zuschläge nach der Plastifizierung des Kunststoffes mit diesem vermischt, bevor die Mischung mit den Holzpartikeln stattfindet. Zu diesen Zuschlägen gehören vorzugsweise Farbstoffe und Haftvermittler sowie Hydrophobierungsmittel.
• Die Holzpartikel werden vorzugsweise in der Form von Spänen, zum Beispiel in der Form von Sägespänen eingesetzt. Sägespäne fallen in großen Mengen bei der Verarbeitung von Holz an. Zugleich liegen die Abmessungen von Sägespänen in bestimmten Grenzen. Üblicherweise werden Sägespäne mit Druckluft gefördert. Mit der Druckluft können die Holzpartikel in weiten Grenzen an beliebige Stellen, z.B. in Aufgabetrichter, transportiert werden. Druckluft entsteht üblicherweise unter Verwendung von Gebläsen, die auf der einen Seite Luft ansaugen und an der anderen Seite die Luft in eine Transportleitung drücken. Am Ziel des Holzpartikeltransportes muss die Druckluft wieder von den Holzpartikeln getrennt werden. Das geschieht durch geeignete Filter. In der Praxis können die Filter jedoch nicht jeden Staubpartikel aus der Druckluft abscheiden. Feinstaub gelangt in mehr oder weniger großem Umfang in die Umgebung. Nach der PCT/EP2007/9140 soll der Feinstaubaustritt reduziert werden. Deshalb wird vorzugsweise zum Transport der Holzpartikel Saugluft eingesetzt. Am Ziel des Sauglufttransportes werden die Holzpartikel wie beim Drucklufttransport mit Filtern von der Saugluft getrennt.
• Die Plastifizierung des Kunststoffes kann in verschiedenen Einrichtungen erfolgen. Denkbar ist eine batchweise Verflüssigung, Vorzugsweise ist zur Verflüssigung des Kunststoffes ein beheizter Druckbehälter vorgesehen. Der batchweise Betrieb erlaubt bei der Verwendung eines einzigen Druckbehälters mit einer einzigen Kammer nur einen intermittierenden Verflüssigungsvorgang. Mit zwei Behältern läßt sich jedoch bereits ein kontinuierlicher Verflüssigungsvorgang darstellen. Das gleiche gilt für einen einzigen Behälter mit zwei Schmelzekammern, die wechselweise befüllt und entleert werden können. Die Entleerung der Behälter erfolgt vorzugsweise durch eine Pumpe. Die Pumpe sorgt nicht nur für eine schnelle Entleerung. Die Pumpe kann auch einen hohen Druck in der Schmelze aufbauen.
• Vorzugsweise geschieht das Plastifizieren der Schmelze in einem Extruder. Im Extruder läßt sich die Schmelzetemperatur leicht steuern/regeln.
• Die Erwärmung der Holzpartikel kann einstufig oder mehrstufig erfolgen. Die Erwärmung erfolgt vor der Berührung mit dem Kunststoff. Je nach Temperatur der zugeführten Schmelze und der weiteren Bearbeitung der Mischung und der damit verbundenen Temperaturführung kann das Holz durch die zugeführte Schmelze und die weitere Bearbeitung eine weitere Erwärmung oder eine Abkühlung erfahren.
  Die Vorwärmung der Holzpartikel beträgt vorzugsweise mindestens 50 Grad Celsius, noch weiter bevorzugt mindestens 100 Grad Celsius und höchst bevorzugt mindestens 150 Grad Celsisus.
• Wahlweise wird die mehrstufige Vorwärmung der Holzpartikel mit unterschiedlichen Heizeinrichtungen bewirkt. Jede der Heizanlagen kann kontinuierlich oder diskontinuierlich arbeiten. Eine kontinuierlich arbeitende Heizanlage ist zum Beispiel ein Heizband und/oder ein Tunnelofen.
• Das Heizband ist ein beheizter Bandförderer, an dem die Holzpartikel sich erwärmen. Das Heizband kann die Holzpartikel auch unter geeigneten Wärmestrahlern durchgeführt werden. Günstig ist dabei, das Heizband einzuhausen, um einen Temperaturverlust zu vermeiden. Ein Tunnelofen unterscheidet sich von dem Heizband dadurch, dass nicht das Transportband, sondern die Einhausung mit einer Heizeinrichtung versehen ist und/oder dass ein Heizgas durch die Einhausung geleitet wird. Die Beheizungstemperatur wird so gewählt, dass jede Gefahr einer Entzündung/Brandgefahr für das Holz vermieden wird.
• Eine diskontinuierliche Erwärmung kann in einem Behälter erfolgen, bis die Holzpartikel die gewünschte Temperatur erreicht haben. Wahlweise wird der Behälter mit einem gasförmigen Heizmedium durchströmt. Günstig sind inerte Heizgase. Inerte Heizgase können mit weit höherer Temperatur in die Behälter geführt werden als zum Beispiel Luft, ohne dass eine Brandgefahr besteht.
  Nach der gewünschten Erwärmung der Holzpartikel kann der Behälter geöffnet und können die Holzpartikel zur Mischung mit dem Kunststoff aus dem Behälter abgeführt werden.
• Wenn die Vorwärmung ganz oder teilweise in einem Extruder bzw. einem Extruderabschnitt (Modul) erfolgt, so findet die Mischung von Kunststoff und Holzpartikeln vorzugsweise in einem nachgeschalteten weiteren Extruder oder nachgeschalteten Extruderabschnitt statt. Jeder Extruder/Extruderabschnitt ist mit einer Materialaufgabeöffnung und mit einem Austritt für das aufbereitete Material versehen. Die Materialaufgabeöffnung befindet sich an einem Ende des Extruders. Von dort wird das Material unter gewünschter Behandlung zum Materialaustritt am anderen Extruderende gefördert.
• Nach der PCT/EP2007/9140 wird die Kunststoffschmelze vorzugsweise über einen Zwischenring in den Extruder aufgegeben, in dem die Holzpartikel geführt werden. Der Zwischenring ist an der Stoßstelle zwischen Extrudermodulen angeordnet.
  Wahlweise sind in den verschiedenen Zuführungsleitungen zum Zwischenring Ventile oder Blenden zur Einstellung des Schmelzestromes vorgesehen. Die Ventile erlauben wahlweise ein Nachstellen und Einflussnahme auf den Schmelzestrom während des Betriebes. Das kann zur Vergleichmäßigung oder zur Erzeugung von Unterschieden genutzt werden. Zusätzlich oder anstelle der Ventile kann auch eine Veränderung des Schmelzestromes durch Einsätze erreicht werden, die in den Zuführungsleitungen positioniert werden. Die Einsätze können auch in dem Zwischenring vorgesehen sein.
• Im Übrigen wird die Schmelzezuführung durch die Drehzahl des zur Plastifizierung des Kunststoffes vorgesehenen Extruder bzw-. durch den Druck der Schmelze bestimmt. Der Schmelzdruck kann gemessen und durch Änderung der Extruderdrehzahl verändert werden.
• Wahlweise wird die flüssige Schmelze am Ende der Aufwärmstrecke in den Einschneckenmodul/Abschnitt aufgegeben. Soweit erforderlich ist der zur Erzeugung der flüssigen Kunststoff-Schmelze vorgesehene Extruder unmittelbar an den für die Erwärmung der Holzpartikel vorgesehenen Einschneckenmodul/Abschnitt angeschlossen. Oder es ist eine Zuführungsleitung vorgesehen, die an das Gehäuse des Einschneckenmoduls/Abschnitts führt.
• Der unmittelbar an den Einschneckenmodul angeflanschte und der Herstellung flüssiger Kunststoff-Schmelze dienende Extruder kann als Seitenarmextruder bezeichnet werden. In Bezug auf den Seitenarmextruder ist der Extruder, in dem die Mischung von Holzpartikel und flüssiger Kunststoff -Schmelze erfolgt, der Hauptextruder. Wie oben erläutert, ist ein zeitgemäßer Hauptextruder aus mehreren Modulen zusammengesetzt.
  Dieser Seitenarmextruder kann die gleiche Bauart haben wie ein Einschneckenmodul des Hauptextruders haben. Als Seitenarmextruder kann aber auch ein Extruder anderer Bauart zum Einsatz kommen, zum Beispiel ein Doppelschneckenextruder oder auch ein Planetwalzenextruder.
• Für das Eintragen der flüssigen Kunststoff-Schmelze in einen Einschneckenmodul/Abschnitt des Hauptextruders muss dessen Gehäuse durchbohrt werden. Dabei wird der zur Temperierung (zur Führung eines Temperierungsmittels, je nach Temperatur zum Beispiel Wasser) doppelwandig ausgeführte Gehäusemantel durchbohrt. Damit einerseits die Kunststoff--Schmelze nicht in den Hohlmantel strömt und andererseits das Temperierungsmittel nicht die Schmelze verunreinigt, kann ein Flansch angebracht werden, der mit einem Kragen in die Bohrung ragt und den Hohlmantel wieder verschließt.
• Das Eintragen der flüssigen Schmelze kann auch in den benachbarten Planetwalzenmodul oder in ein Zwischenstück zwischen dem Planetwalzenmodul und dem Einschneckenmodul erfolgen. Desgleichen ist das Eintragen der Schmelze in Zwischenstücke zwischen dem Planetwalzenmodul und einem Modul anderer Bauart möglich.
• Zum Eintragen der flüssigen Schmelze in den Planetwalzenmodul des Hauptextruders kann dessen Gehäuse angebohrt werden. Üblicherweise ist der Planetwalzenmodul temperiert. Dazu besitzt er ein Gehäuse mit einem Doppelmantel, der durch die Bohrung geöffnet wird und wieder geschlossen werden muss.
  Nach der DE 10356423 wird das mit einer Buchse dadurch erreicht, dass
• die Bohrung durch das Gehäuse hindurchgeführt ist und in die im Gehäuse sitzende Buchse ragt,
• wobei die Materialzuführung mit einem Zufuhrungsgehäuse in die Bohrung ragt und
  • aa) wobei die Bohrung im Bereich der zum Temperieren dienenden Kanäle eine ringförmige Erweiterung aufweist, so dass um das Zuführungsgehäuse herum ein ringförmiger Verbindungskanal für die zum Temperieren dienenden Kanäle entsteht oder
  • bb) wobei die Bohrung bis in eine Nut reicht, die sich über den gesamten Umfang oder über einen Teil des Umfangs der im Gehäuse sitzenden Buchse erstreckt und deren Breite größer als der Durchmesser des Zuführungsgehäuses ist, so dass um das Zuführungsgehäuse herum ein Verbindungskanal für die dem Temperieren dienenden Kanäle entsteht oder
  • cc) wobei ein Zuführungsgehäuse verwendet wird, das in die Buchse ragt, wobei das Zuführungsgehäuse im Bereich der dem Temperieren dienenden Kanäle mit mindestens einem Verbindungskanal für diese Kanäle versehen ist Vorteilhafterweise kann der Verbindungskanal nach cc) spanabhebend durch Fräsen oder Drehen außen in die das Zuführungsgehäuse eingearbeitet werden.Vorzugsweise ist ein Zuführungsgehäuse mit mehreren Verbindungskanälen vorgesehen, so dass jede durch die Bohrung entstandene Unterbrechung eines Kanals durch einen Verbindungskanal aufgehoben bzw. überbrückt worden ist.
• Noch weiter bevorzugt ist ein Zuführungsgehäuse mit mehreren Verbindungskanälen, die übereinander liegen. Die einzelnen Verbindungskanäle können als neben einander liegende Nuten in das Zuführungsgehäuse gearbeitet werden. Die Kanäle können außen an dem Zuführungsgehäuse liegen.
• Günstig ist dabei, wenn die übereinander liegenden Verbindungskanäle eine Höhe besitzen, die geringer als die Breite ist. Zugleich ist die Breite so groß gewählt, dass die Verbindungskanäle gleichwohl einen ausreichenden Querschnitt zur störungsfreien Weiterleitung des Temperierungsmittels besitzt, vorzugsweise ist der Querschnitt gleich.
• Günstig ist, wenn die Höhe der Verbindungskanäle so gewählt ist, dass die Gesamthöhe der übereinander liegenden und durch einen Steg voneinander getrennten Verbindungskanäle nicht höher als die Höhe bzw. Tiefe der zum Temperieren dienenden Kanäle in der Buchse ist.
• Vorteilhafterweise können die übereinander liegenden Kanäle mit das Zuführungsgehäuse in diesem Bereich außen umschließenden Rohrmantel geschlossen werden. Der außen liegende Rohrmantel ist dann mit Einlaßöffnungen und Auslaßöffnungen versehen. Jede Einlaßöffnung ist so angeordnet, dass sie an dem zugehörigen, durch die beschriebene Unterbrechung entstandenen Kanalende liegt
• Wahlweise sind die Verbindungskanäle auch an einer Innenseite des Zuführungsgehäuses eingearbeitet worden und sind die Verbindungskanäle durch einen innen liegenden Rohrmantel verschlossen. Durch außen in das Zuführungsgehäuse eingearbeitete Einlaßöffnungen und Auslaßöffnungen entstehen gleichwohl Verbindungskanäle. oder
  • dd) wobei die Bohrung gegenüber dem Zuführungsgehäuse vergrößert ist und wobei in dem Gehäuse ein Einsatz mit einer Öffnung oder einem Anschluß zur Aufnahme des Zuführungsgehäuses vorgesehen ist. Der Einsatz besitzt außen liegend oder innen liegend einen oder mehrere Verbindungskanäle, die wie die Verbindungskanäle unter cc) ausgebildet sind bzw. hergestellt werden.
  • ee) wobei in der Bohrung ein Einsatz sitzt, an dem das Zuführungsgehäuse befestigt ist und der Einsatz außen liegend oder innen liegend oder innen liegend einen oder mehrere Verbindungskanäle besitzt, die wie die Verbindungskanäle unter cc) ausgebildet sind bzw. hergestellt werden.
• Das oben beschriebene Zuführungsgehäuse kann die im Extrudergehäuse sitzende Buchse so weit durchdringen, dass sie mit der Innenfläche der Buchse ganz oder teilweise abschließt. Vorzugsweise ist das Zuführungsgehäuse der Innenfläche der Buchse angepasst und kann ganz mit der Innenfläche der Buchse abschließen. Das kann auch auf innen verzahnte Buchsen eines Extrudergehäuses Anwendung finden. Die Anpassung kann durch Drehen oder Fräsen oder Schleifen bzw. bei der Anpassung an innen verzahnte Gehäusebuchsen dadurch erreicht werden, dass in die Gehäusewandung eine Verzahnung in gleicher Weise eingearbeitet wird wie beim Innenverzahnen der im Extrudergehäuse sitzenden Buchse. Günstig ist dabei die Anwendung des Funkenerodierens zum Verzahnen.
• Im übrigen gilt für den Anschluss des zur Herstellung flüssiger Kunststoff-Schmelze dienenden Teiles an das Gehäuse des Planetwalzenmoduls das gleiche wie für den Anschluß an den Einschneckenmodul.
• Im Falle des Anschluss des Seitenarmextruders an ein Zwischenstück kann es sich um gekühltes oder ungekühltes Zwischenstück handeln.
  Jedes Zwischenstück besteht vorzugsweise aus einem rohrförmigen oder ringförmigen Teil, an das der Seitenarmextruder angeflanscht ist, und zwei Flanschen, mit denen das Zwischenstück an den benachbarten Modulen des Hauptextruders gehalten ist.
  Im Falle eines gekühlten Zwischenstückes besitzt das Zwischenstück an dem rohrförmigen oder ringförmigen Teil einen Doppelmantel, der zum Beispiel in der oben beschriebenen Form durchdrungen werden kann. Bei einem ungekühlten Zwischenstück entfällt die Notwendigkeit eines Doppelmantels mit den dann bei einer Durchdringung anfallenden Maßnahmen zur Sicherung des Durchlaufes von Temperierungsmittel.
• Der erläuterte Seitenarmextruder kann verschiedene Bauweisen haben.
  Es gibt Einschneckenextruder, Doppelschneckenextruder und Planetwalzenextruder.
  Der Einschneckenextruder ist die billigste Bauart eines Extruders, aber auch der Extruder mit der kleinsten Bauweise.
  Bei der Verwendung eines Einschneckenextruders soll die Steigung der Schnecke die gewünschte Förderwirkung verursachen.
• Der Doppelschneckenextruder besitzt zwei parallel nebeneinander angeordnete und miteinander kämmende Schnecken. Der Doppelschneckenextruder ist zwar aufwendiger als ein Einschneckenextruder. Der Doppelschneckenextruder hat jedoch eine wesentlich größere Förderwirkung als ein Einschneckenextruder. Gleichwohl ist der Doppelschneckenextruder noch verhältnismäßig günstig. Außerdem baut der Doppelschneckenextruder noch sehr klein.
• Aufgrund der hohen Förderwirkung läßt sich mit dem Doppelschneckenextruder leicht sicherstellen, dass die flüssige Schmelze mit dem richtigen Druck in den Planetwalzenmodul eingespritzt wird.
• Wahlweise wird für diesen Seitenarmextruder auch ein Planetwalzenteil verwendet. In der Anwendung kann auch dieser Planetwalzenteil so gefahren werden, dass der notwendige Druck zum Einspritzen der flüssigen Schmelze entsteht.
• Die Erfindung knüpft an die PCT/EP2007/9140 an. Das Verfahren hat sich bewährt. Zwischenzeitlich sind viele Hundert Tonnen an Holzpartikel/Kunststoffmischungen nach der PCT/EP2007/9140 hergestellt und vertrieben worden.
• Gleichwohl hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, das Verfahren zu verbessern. Dabei setzt die Erfindung bei der Überlegung ein, die Wirtschaftlichkeit durch Reduzierung des Verschleißes zu steigern.
• Nach der Erfindung wird das mit den Merkmalen des Hauptanspruches erreicht.
  Die Unteransprüche beschreiben vorteilhafte Ausführungsbeispiele.
• Nach der Erfindung wird zwar an dem Prinzip des Aufschmelzens von Kunststoff, separat von den Holzpartikeln, festgehalten. Anders als nach der PCT/EP2007/9140 werden die Holzpartikel aber nicht über einen Einschneckenextruder in den Planetwalzenmodul des Hauptextruders aufgegeben, sondern über einen als Doppelschneckenextruder ausgebildeten Seitenarmextruder in den Planetwalzenmodul aufgegeben. Die Holzpartikel-Aufgabe erfolgt unmittelbar auf die im Planetwalzenmodul umlaufenden Planetspindeln.
  Zugleich wird nach der Erfindung mindestens ein Teil der Kunststoffschmelze vor der Aufgabe von Holzpartikeln in den Planetwalzenmodul aufgegeben. Die Schmelze benetzt alle Berührungsflächen des Extruders mit den Holzpartikel, bevor die Holzpartikel mit diesen Extruderflächen in Berührung kommen. Dort setzt die Schmelze die Reibungswerte der Berührungsflächen im Extruder herunter.
  Der Anteil der vor dem Eintrag der Holzpartikel in den Planetwalzenmodul aufgegebenen Schmelze beträgt mindestens 5Gew% von der gesamten vorgesehenen Schmelzemenge, vorzugsweise mindestens 15Gew% von der gesamten vorgesehenen Schmelzemenge, noch weiter bevorzugt mindestens 30Gew% der gesamten, vorgesehenen Schmelzemenge und höchst bevorzugt mindestens 45Gew% der gesamten, vorgesehenen Schmelzemenge. Der Anteil an der Schmelzemenge kann auch 60Gew% oder 75Gew% oder 90Gew% oder sogar 100Gew% der vorgesehenen Schmelzemenge sein.
• Sofern die gesamte Schmelzemenge vor der Zugabe der Holzpartikel in den Extruder aufgegeben wird, ist nur eine Schmelzezuführung zu dem Extruder vorgesehen, die in Förderrichtung des Extruders vor der Holzzugabe an dem Extrudergehäuse angeordnet worden ist.
  Soweit die Schmelzezugabe gesplittet vor Holzzugabe und nach der Holzzugabe erfolgt, bedingt das entsprechende Schmelzezuleitungen zu beiden Zugabestellen.
  Bei der Anwendung eines Extruders, wie in der PCT/EP2007/9140 , kann der Extruder für die Schmelzezugabe an der Stelle vorgesehen sein, an der der Hauptanteil an der vorgesehenen Schmelzemenge zugegeben wird, Die zweite Zugabestelle wird dann über eine Schmelzeleitung gespeist, die von dem Extruder zu der zweiten Zugabestelle führt.
• Bei der Anwendung eines aus der PCT/EP2007/9140 bekannten Schmelzebehälters und einer Pumpe für die Zugabe der Schmelze ist nur eine einzige Schmelzeleitung von der Pumpe zu der einen Zugabestelle vorgesehen, wenn die gesamte Schmelzemenge vor der Holzzugabe erfolgen soll.
  Bei einer Verteilung der Schmelze auf zwei Zugabestellen sind vorzugsweise zwei Schmelzeleitungen von der Pumpe zu den beiden Zugabestellen vorgesehen, je eine für jede Zugabestelle. Vorzugsweise ist in mindestens einer Schmelzeleitung ein Ventil oder eine andere Vorrichtung zur Einstellung des Schmelzestromes vorgesehen. Vorzugsweise ist in jeder der Schmelzeleitungen eine Vorrichtung zur Einstellung des Schmelzestromes vorgesehen.
• Die Schmelzezugabe vor der Holzpartikelzugabe mittels eines Seiteneintrages kann wie nach der PCT/EP2007/9140 erfolgen. Im Sinne der Erfindung ist auch ein Schmelzeeintrag von oben oder von unten einen Seiteneintrag. Dabei findet ein Seitenarmextruder in der Bauart eines Doppelschneckenextruders Verwendung. In der Bauweise nach der PCT/EP2007/9140 liegen die beiden Schnecken des Seitenarmextruders mit ihren Mittelachsen auf einer zur Längsachse des Planetwalzenextruders parallelen Linie. Außerdem kann der Schmelzeeintrag auch senkrecht von oben oder geneigt von oben oder von unten oder geneigt von unten erfolgen, weil die mit dem Seitenarmextruder erzeugte Schmelze an jeder Umfangsstelle des Extruders aufgegeben werden kann. Das gleiche gilt im Hinblick auf eine Schmelzezuführung aus einem Schmelzebehälter mit einer Pumpe.
• Je nach Beschaffenheit der Einsatzmaterialien und je nach Betriebsbedingungen kann es von Vorteil sein, den Eintrag von Holzpartikeln zu steigern. Im Falle eines als Doppelschneckenextruder ausgebildeten Seitenarmextruders für die Holzaufgabe ist es von Vorteil diesen Seitenarmextruder zu drehen/verschwenken. Überraschender Weise wird der Holzpartikeleintrag in zwei Punkten verbessert:
• -der Planetwalzenmodul nimmt mehr Holzpartikel in der Zeiteinheit auf als bei der Anordnung des Doppelschneckenextruders, die aus der PCT/EP2007/9140 bekannt ist. Die Einfüllmenge an Holzpartikeln pro Zeiteinheit kann auch durch Erhöhung der Drehzahl des Seitenarmextruders gesteigert werden.
• -die Pulsation bei der Zuführung und Verarbeitung des Holzes wird erheblich reduziert. Die Pulsation bei der Zuführung und Verarbeitung des Holzes/Holzpartikel entsteht auch bei gravimetrischer Dosierung durch Schwankungen in der Korngröße und/oder in der Art des Holzes/Holzpartikel und/oder in einer Vorverdichtung. Auch andere Eigenschaftsänderungen können trotz gravimetrischer
• Dosierung eine Pulsierung verursachen. Aus den gleichen Gründen und ähnlichen Gründen kann es trotz volumetrischer Dosierung zu einem Pulsieren in der Holzzuführung geben. Extrem macht sich die Pulsation bei Einschneckenmodulen zum Eintrag der Holzpartikel bemerkbar. Schon geringste Unterschiede des Einsatzgutes bewirken bei Einschnecken Schwankungen in dem Materialdurchsatz durch den Extruder.
Bei der Einführung der Holzpartikel in einen Planetwalzenmodul kommt noch hinzu, daß die umlaufenden Planetspindeln in den eintretenden Partikelstrom dringen. Dabei wird ein Teil der Partikel in den Partikelstrom zurückgedrängt. Das kann die Pulsation verstärken.
Durch das Drehen/Verschwenken des Doppelschneckenextruders reduziert sich überraschenderweise die Pulsation.
Beste Ergebnisse lassen sich mit einer Drehung/Schwenkung um 90 Grad erreichen, so dass die beiden Mittelachsen dieses Seitenarmextruders genau senkrecht zur Mittelachse des Hauptextruders verlaufen. Senkrecht zu der Mittelachse des Hauptextruders kann „vertikal“ sein, wenn die Mittelachse horizontal verläuft. Da der Bezeichnung Seitenarmextruder nach der vorliegenden Erfindung auch alle Ausführungen umfasst, bei denen die Mittelachse des Seitenarmextruders in einer Ebene steht, die quer, vorzugsweise senkrecht, zu der Mittelachse des Hauptextruders steht. Dabei kann die Mittelachse des Seitenarmextruders bei horizontaler Anordnung der Mittelachse des Hauptextruders jede Lage von horizontal bis senkrecht einnehmen. Bei geneigter Lage der Mittelachse des Hauptextruders können die Mittelachsen des Doppelschneckenextruders jede Lage in der Ebene einnehmen, die quer, vorzugsweise senkrecht, zu der Mittelachse des Hauptextruders verläuft.
• Die Erfindung übernimmt von dem älteren Vorschlag der PCT/EP2007/9140 den Eintrag der separat aufgeschmolzenen Schmelze mittels eines Seitenarmextruders oder mittels Pumpe aus einem Schmelzebehälter.
  Eine der in der PCT/EP2007/9140 bevorzugten Anordnungen des Seitenarmextruders für die Schmelzezuführung hat geringen Abstand vom antriebsseitigen Ende des Planetwalzenmoduls. Das gleiche gilt für den Eintrag von aufbereiteter Schmelze mit einer Pumpe.
  Der erfindungsgemäße Abstand des Eintrages der Holzpartikel mittels Seitenarmextruder erfolgt in geringem, aber noch ausreichendem Abstand von dem Seitenarmextruder für den Schmelzeeintrag. Der Abstand ist so gewählt, daß er für die gewünschte Benetzung der ineinander greifenden Extruderteile ausreicht. Der Abstand wird in axialer Richtung zwischen dem eintretenden Holzpartikelstrom und dem eintretenden Schmelzestrom gemessen.
  Für den Holzpartikelstrom ist die Öffnungsweite der Eintragsöffnung im Mantel des Hauptextruders für den Partikelstrom maßgebend. Die Abstandsmessung kann von dem Punkt der Eintragsöffnung erfolgen, welche dem Schmelzeeintrag in axialer Richtung am nächsten kommt.
  Für den Schmelzestrom können sich unterschiedliche Situationen in Abhängigkeit von der oder den Düsen ergeben, mit denen die Schmelze in den Hauptextruder eingedüst wird. Sofern der Schmelzeeintrag wie der Holzpartikeleintrag über eine einzige Eintragsöffnung in dem Mantel des Hauptextruders erfolgt, gilt für den Schmelzestrom das gleiche wie für den Holzpartikelstrom.
  Denkbar wäre, daß anstelle der einen Eintragsöffnung mehrere kleinere Eintragsöffnungen auf einem Kreis des Mantelumfanges verteilt angeordnet sind. Dann tritt von allen Seiten des Mantelumfanges Schmelze in den Hauptextruder ein.
  Bei den Planetwalzenextrudern hat sich eine Ringkonstruktion zum Eindüsen von Schmelze durchgesetzt. In der Ringkonstruktion befindet sich ein umlaufender Schmelzekanal, zu dem verschiedene Düsenöffnungen führen. Das andere Ende der zugehörigen Düsen öffnet sich in axialer Richtung des Hauptextruders zum Extruderaustritt/Extruderausstrag hin. In dem Fall wird der Abstand von der Eintragsöffnung für die Holzpartikel bis zu der Ebene gemessen, in der die Düsenaustrittsöffnungen der Ringkonstruktion liegen.
• Im Falle der Verwendung eines Seitenarmextruders für den Eintrag der Holzpartikel und einer Pumpe für den Schmelzeeintrag kann der Schmelzeeintrag über die Pumpe in gleicher Weise in gleicher Weise über eine oder mehrere Mantelöffnungen am Hauptextruder oder über eine Ringkonstruktion im Hauptextruder erfolgen. Dementsprechend kann die Abstandsmessung
• Bei Verwendung zweier Seitenarmextruder (einer für den Holzpartikeleintrag, der andere für den Schmelzeeintrag) ergibt sich ein prägnanter Planetwalzenmodul mit den beiden Seitenarmextrudern. Zu diesem Planetwalzenmodul und anderen Extrudermodulen des Hauptextruders gehört wie bei anderen Hauptextrudern eine gemeinsame Zentralspindel. Üblicherweise ist ein Abstand von höchstens 1D für eine ausreichende Benetzung der verzahnten Extruderteile erforderlich. Es kann auch ein geringerer Abstand von 0,5D oder noch weniger Abstand ausreichend sein. Dabei ist D der Teilkreisdurchmesser für die Gehäuseinnenverzahnung des Planetwalzenmoduls.
  Bei Verwendung zweier Seitenarmextruder(einer für den Holzpartikeleintrag, der andere für den Schmelzeeintrag) ist es für die Zugänglichkeit der Seitenarmextruder von Vorteil, wenn die Seitenarmextruder einander diametral am Planetwalzenmodul des Hauptextruders gegenüber liegen.
• Wahlweise sind anstelle des einen Planetwalzenmoduls mehrere Abschnitte vorgesehen, wobei mindestens ein Seitenarmextruder, vorzugsweise beide Seitenarmextruder an ein Zwischenstück angeschlossen sind. Die Zwischenstücke bilden dann gemeinsam mit einem oder mehreren Reststücken in Planetwalzenextruderbauweise ein Bauteil gleicher Länge und mit gleichen Anschlußmaßen wie der vorstehend beschriebene Planetwalzenmodul mit den beiden Seitenarmextrudern. Das gilt auch für die gemeinsame Zentralspindel und die Planetspindeln.
  Mindestens die genannten Reststücke besitzen Gehäuse die gleiche Innenverzahnung wie der einstückige Planetwalzenmodul mit den beiden Seitenarmextrudern. Vorzugsweise besitzen die beiden Zwischenstücke mit den angeschlossenen Seitenarmextruder auch die gleiche Gehäusesinnenverzahnung und besteht eine durchgehende Öffnung durch den aus Zwischenstücken und Reststücken zusammen gesetzten Planetwalzenmodul. Diese durchgehende Öffnung gibt nicht nur Raum für die Zentralspindel, sondern auch Raum für Planetspindeln, die sich wie die Planetspindeln des einstückigen Planetwalzenmoduls mit den beiden angeschlossenen Seitenarmextrudern durch den gesamten, zusammengesetzten Modul erstrecken. Am austrittsseitigen Ende des gesammengesetzten Moduls gleiten die Planetspindeln an einem Anlaufring. Weitere Anlaufringe sind in dem zusammengesetzten Modul nicht vorgesehen.
• Jedes Zwischenstück besteht, wie oben erläutert, aus einem rohrförmigen Gehäuse mit einem Befestigungsflansch an jedem Ende. Das Gehäuse ist vorzugsweise gekühlt. Der Seitenarmextruder oder die Pumpe wird an das rohrförmige Gehäuse des Zwischenstückes angeflanscht.
• Für die erfindungsgemäße Benetzung der verzahnten Extruderteile vor der Zugabe von Holzpartikel mit flüssiger Kunststoffschmelze können herkömmliche Ringe verwendet werden, die innen mit einer Schmelzeleitung/Kanal versehen sind, die zu Austrittsöffnungen an der Stirnfläche der Ringe führen, welche den zu benetzenden Exrtruderteilen zugewandt sind.
  Vorzugsweise finden neue Ringe Anwendung, bei denen die innen liegende Schmelzeleitung/Kanal sich zu der gleichen Stirnfläche wie die herkömmlichen Ringe hin öffnet, aber die Öffnung durch einen bogenförmigen Spalt gebildet wird, der sich mindestens über 300 Grad, vorzugsweise über mindestens 330 Grad und noch weiter bevorzugt über mindestens 345 Grad auf der Stirnfläche des Ringes erstreckt. Der bogenförmige Kanal/Schmelzeleitung besitzt zwei Enden. In Betracht kommt auch ein ringförmiger Kanal/Schmelzeleitung in dem Ring, in dem sich die Schmelze unkontrolliert verteilen kann. Im bogenförmigen Kanal/Schmelzleitung ist die Verteilung der Schmelze besser.
  
  Aus einem ringförmigen Kanal/Schmelzeleitung kann durch Verschließen des Kanals an einer Stelle ein bogenförmiger Kanal/Schmelzeleitung gemacht werden.
  Vorzugsweise wird die Schmelze bei einem bogenförmigen Kanal/Schmelzeleitung auf halber Bodenlänge eingespeist, so dass die Schmelze sich von dieser Stelle in jeder Umfangsrichtung des Ringes gleich weit erstrecken kann.
• Für den Kanal/Schmelzeleitung kann der Ring wahlweise aus mehreren Teilen zusammen gesetzt werden, so dass sich die Fertigung und Wartung des Ringes vereinfacht. Zum Beispiel kann der Ring einen offenen Kanal, insbesondere einen U-förmigen Querschnitt bilden, dessen offenes Ende durch ein zweites Teil in der Form eines ringförmigen Deckels verschlossen wird. Ein U-förmiger Querschnitt entsteht zum Beispiel durch eine Nut in dem Ring. An sich sind solche Ringe mit Deckeln bekannt, in denen sich Öffnungen für eine Entgasung von Schmelze oder für das Eintragen flüssiger Zuschläge befinden. Neu ist, den Deckel für die Zuführung von Schmelze so zu gestalten, dass er die U-förmige Vertiefung/Nut des Kanals/Schmelzeleitung in der Betriebsstellung/Schließstellung an einem Rand einen Spalt offen läßt.
• Wahlweise kann der erfindungsgemäße Ring auch mit anderen Ringen in einer Konstruktion zusammen gefaßt werden. Eine solcher Ring kann zum Bespiel der Anlaufring sein.
• Im Falle der Kombination verschiedener Ringe ist es von Vorteil, wenn sich beide Ringe ergänzen. In der Anwendung auf die erfindungsgemäße Ringkonstruktion kann das heißen, der Anlaufring bildet zugleich den Deckel für den erfindungsgemäßen Ring.
  Die Kombination des erfindungsgemäßen Ringes kann auch mit anderen Extruderteilen erfolgen.
  Wahlweise kann auch eine Kombination mit der innen verzahnten Gehäusebuchse erfolgen. Dabei kann die Gehäusebuchse den Deckel für den erfindungsgemäßen Ring bilden.
• Wahlweise ist auch eine Kombination von mehreren Funktionsteilen des Extruders mit dem erfindungsgemäßen Ring vorgesehen.
• Eine Düse kann zum Beispiel mit einer U-förmigen Nut in der Stirnfläche des erfindungsgemäßen Ringes gebildet werden. Durch die Nut in der in Arbeits/Förderrichtung weisenden Stirnfläche des erfindungsgemäßen Ringes entstehen ein außen liegender Steg, der den äußeren, ringförmigen Teil der Stirnfläche bildet, und ein innen liegender Steg, der den inneren, ringförmigen Teil der Stirnfläche bildet. Der außen liegende Steg ist um ein Vielfaches dicker als der innen liegende Steg.
  Die Nut wird in der Anwendung des erfindungsgemäßen Ringes auf Planetwalzenxtruder dadurch zu einem Kanal/Schmelzeleitung, dass der Ring mit dem außen liegenden Steg und dessen äußerer Stirnfläche dichtend gegen die innen verzahnte Buchse in dem Extrudergehäuse gedrückt wird.
• Der innere Steg endet in geringem Abstand von der Stirnfläche der innen verzahnten Buchse des Extrudergehäuses. Dadurch wird der Öffnungsspalt gebildet, aus dem im Betriebsfall Schmelze herausspritzt und die verzahnten Extruderteile benetzt.
• Die Spaltweite ist abhängig von der Schmelzemenge, die pro Zeiteinheit durch den Spalt strömen soll.
  Diese Schmelzemenge ergibt sich aus der aktuellen Extruderleistung und dem dazu vorgesehenen Kunststoffanteil für die Zugabe in den Extruder vor der Zugabe von Holz.
  Für den notwendigen Durchsatz dieser Schmelze durch den Spalt werden die Temperatur und der Druck der Schmelze eingestellt/erhöht/reduziert. Das geschieht unter Messung dieser Schmelzemenge solange, bis die gewünschte Schmelzemenge erreicht ist. Dabei ist vorzugsweise eine mittlere Spaltweite von mindestens 0,2mm, noch weiter bevorzugt von mindestens 0,4mm und höchst bevorzugt von mindestens 0,6mm vorgesehen.
• Der Spalt an dem erfindungemäßen Ring wird vorzugsweise im Bereich des Schmelzeintrittes in den Kanal/Schmelzeleitung eng gewählt und erweitert sich(Spaltweite vergrößert sich) - ausgehend von der Eintrittsstelle in den Kanal/Schmelzeleitung - mit zunehmendem Abstand von der Eintrittsstelle. Damit soll dem Druckabfall in der Schmelze Rechnung getragen werden, der vom Spaltanfang bis zum Spaltende entsteht, so dass der Schmelzeaustritt aus dem Spalt vergleichmäßigt und die verzahnten Extruderteile gleichmäßiger benetzt werden. Die Erweiterung ist bei Planetwalzenextrudern mit kleiner Baugröße geringer als bei Planetwalzenextrudern mit großer Baugröße. Für einen 150iger Exrtruder (die Baugrößenbezeichnung entspricht dem Teilkreisdurchmesser der Innenverzahnung des Gehäuses bzw. der innen verzahnten Gehäusebuchse) beträgt die Erweiterung vorzugsweise mindestens 0,3mm, noch weiter bevorzugt mindestens 0,6mm und höchst bevorzugt mindestens 0,9mm.
• Der erfindungsgemäße Ring ist vorzugsweise temperiert, so dass sichergestellt ist, dass die Schmelze in dem Ring nicht übermäßig abkühlt und auch nicht übermäßig erwärmt wird. Die Gefahr einer übermäßigen Erwärmung entsteht, wenn die Holz/Kunststoffmischung im Extruder bearbeitet wird. Dabei wird Energie in die Mischung eingetragen, die wieder abgeführt werden muß.
  Die Gefahr einer übermäßigen Abkühlung entsteht insbesondere bei einer Unterbrechung des Materialstromes, beim Abfahren des Extruders wie auch beim Anfahren des Extruders.
• Für die Kühlung des Ringes ist in dem Ring ein Kühlkanal vorgesehen, durch den im Betriebsfall Temperierungsmittel geführt wird. Das Temperierungsmittel ist im Ausführungsbeispiel Wasser, für die Verarbeitung von Holzpartikel mit Polyethylen.
• Nach der PCT/EP2007/9140 kann das Holz allein in dem Extruder vorgewärmt werden und/oder bereits vorgewärmt in den Extruder aufgegeben werden.
  Die Aufgabe in den Extruder kann nach der PCT/EP2007/9140 über einen Trichter und eine Stopfschnecke erfolgen.
  Wahlweise ist nach der Erfindung vorgesehen, die Holzpartikel zunächst in einen Seitenarmextruder aufzugeben, darin vorzuwärmen und dann in den Planetwalzenextruder zur Mischung mit der Schmelze aufzugeben. Als Seitenarmextruder ist dabei vorzugsweise ein Doppelschneckenextruder vorgesehen.
• Im Übrigen hat die Erfindung erkannt, daß für die Mischung von Holzpartikeln mit flüssiger Kunststoffschmelze wichtig werden kann, welcher Art die verwendeten Planetspindeln in dem Planetwalzenmodul mit beiden Seitenarmextrudern sind. Neben der Art der Planetspindeln ist in weiten Grenzen die Anzahl der Planetspindeln wählbar. Außerdem sind verschiedenartige Planetspindeln miteinander kombinierbar.
• Die Hauptarten der bekannten Planetspindeln sind Normalspindeln, Igelspindeln, Noppenspindeln und Transportspindeln(TT-spindeln).
  Normalspindeln sind durchgehend und in einer Richtung mit einer Evolventen-Schrägverzahnung versehen. In einem Querschnitt der Normalspindel ist auf dem Teilkreis der Verzahnung ein Zahn neben dem anderen vorgesehen. Die Zähnezahl ist eine volle Zahl. Die Form des Zahnes ist durch die Art der Verzahnung und den Zahnmodul festgelegt. Igelspindeln werden aus Normspindeln hergestellt, indem in Abständen ringförmige Ausnehmungen in die Normalspindeln gedreht werden. Der dadurch reduzierte Zahnbesatz verringert die Förderwirkung der Planetspindeln.
  Noppenspindeln werden auch aus Normalspindeln hergestellt. Das geschieht durch eine gegenläufige Verzahnung der Normalspindeln. Die zusätzliche, gegenläufige Verzahnung schneidet die Zähne der Normalverzahnung unter einem Winkel, der vorzugsweise 9O Grad beträgt, so dass Noppen entstehen. Diese Verzahnung hat eine minimale Förderwirkung, aber eine maximale Mischwirkung.
• Die Transportspindel werden auch aus Normalspindeln hergestellt. Dabei werden von den auf dem Teilkreis liegenden Zähnen einzelnen oder mehrere Zähne herausgearbeitet. Dabei soll mindestens ein Zahn, vorzugsweise mindestens drei Zähne, verbleiben. Die Transportspindeln zeichnen sich durch eine hohe Transportwirkung/Förderwirkung in Förderrichtung aus.
  Bei dem erfindungsgemäßen Eintrag von Holzpartikeln und Kunststoffschmelze sind vorzugsweise mindestens 50% der Planetspindeln als Transportspindeln ausgebildet, weiter bevorzugt mindestens 75% der Planetspindel als Transportspindeln und höchst bevorzugt alle Planetspindeln als Transportspindeln ausgebildet.
  Soweit nicht alle Planetspindeln als Transportspindeln ausgebildet sind, ist es von Vorteil, als restliche Spindeln Normalspindeln zu verwenden.
• In der Zeichnung sind verschiedene bekannte Anlagen dargestellt, an deren Technik die Erfindung anküpft. Dabei zeigen die 1 bis 11 die bekannten Anlagen und die 12 bis 15 die erfindungsgemäße Weiterentwicklung.
• 1 zeigt einen Extruder für die Herstellung von Mischungen aus Kunststoff und Holzpartikeln. Der Extruder besitzt vier Abschnitte. Drei Extruderabschnitte sind als Planetwalzenextruderabschnitte ausgebildet, der vierte Extruderabschnitt ist als Einschneckenextruder ausbildet und dient dem Materialeinzug.
  Dabei sind mit 5 die Gehäuse der Planetwalzenextruderabschnitte und das Gehäuse des Einschneckenextruderabschnittes mit 1 bezeichnet. Jedes Gehäuse 5 besitzt angeschweißte Flansche 6 und 7, die in nicht dargestellter Form mit- einander verschraubt sind. Das Gehäuse 1 ist mit Flanschen 3 und 4 versehen, die wie die Flansche 6 und 7 der Befestigung dienen. Jedes Gehäuse 1 und 5 ist innen mit Buchsen ausgekleidet.
  Ferner sind an der Gehäuseinnenseite Kanäle dargestellt, die je nach Bedarf mit Heizmittel oder Kühlmittel beaufschlagt werden.
• Die dargestellten Enden der Gehäuse 5 sind hinten ausgedreht und jeweils mit einem Zentrierring, Anlaufring und Verschleißring 8 versehen.
  Der Anlaufring und Verschleißring 8 bildet die Gleitfläche für Planetspindeln 10. Der Anlaufring und Verschleißring 8 besitzt einen Innendurchmesser der kleiner ist als der Außendurchmesser der Bewegungsbahn, auf der die Planetspindeln um die Zentralspindel umlaufen.
• Alle Extruderabschnitte besitzen eine gemeinsame Spindel. Diese gemeinsame Spindel ist im Bereich der Planetwalzenextruderabschnitte mit 9 und im Bereich des als Einzug dienenden Einschneckenextruderabschnittes mit 19 bezeichnet.
  Das Einsatzmaterial wird im Ausführungsbeispiel durch Holzspäne gebildet. Die Holzspäne werden über einen Trichter durch eine Öffnung 2 eindosiert. Die Holzspäne werden in nicht dargestellter Weise mittels Saugluftförderer aus einem Silo abgezogen und in einen über dem Trichter angeordneten Filter geführt und von der Saugluft getrennt. Mittels einer nicht dargestellten Stopfschnecke werden die Holzspäne aus dem Filter in den Trichter gezogen. Im Trichter findet eine volumenmetrische Messung der Menge der Sägespäne statt. In anderen Ausführungsbeispielen ist eine zusätzliche gravimetrische Messung oder allein eine gravimetrische Messung vorgesehen. Anhand der Messergebnisse wird der Saugluftförderer geregelt.
• Der erste Extruderabschnitt bildet einen Einzug für den zweiten Extruderabschnitt. Im zweiten Extruderabschnitt findet eine Zudosierung und Mischung mit flüssiger Kunststoffschmelze und eine Verdichtung statt; im dritten Extruderabschnitt eine Homogenisierung der Mischung. Im letzten Extruderabschnitt findet eine Abkühlung der Mischung auf Austrittstemperatur statt. Im Ausführungsbeispiel hat das Holz einen Anteil von 70Gew% und der Kunststoff einen Anteil von 30Gew% an der Mischung. In anderen Ausführungsbeispielen beträgt der Holzanteil zum Beispiel 65% oder 75% an der Mischung. Dabei sind Zuschläge wie Flammschutzmittel(für Bauprodukte), Farbe und Hydrophobierungsmittel dem Kunststoffanteil rechnerisch zugeschlagen worden. Das Flammschutzmittel ist im Ausführungsbeispiel Aluminiumhydroxid (ATH) mit einem Anteil von 16Gew%, bezogen auf die gesamte Mischung. In anderen Ausführungsbeispielen ist anderes Flammschutzmittel oder eine Mischung mit anderen Flammschutzmitteln vorgesehen. Insgesamt können sich Flammschutzmittelanteile von 10 bis 20Gew% ergeben. Der Anteil an Farben beträgt im Ausführungsbeispiel 4Gew% bezogen auf die gesamte Mischung. In anderen Ausführungsbeispielen ist der Anteil an Farben 1 bis 5Gew%.
  Im Ausführungsbeispiel werden die Zuschläge zunächst in die Schmelze eingemischt und mit der Schmelze in den Extruder zur Vermischung mit dem Holz eingetragen.
• Die entstandene Mischung tritt an der Extruderspitze 12 in eine nicht dargestellte Extrusionsdüse, deren Öffnung dem Querschnitt einer Bodendiele nachgebildet ist, so dass durch Extrudieren der Mischung ein Endlosstrang mit dem Querschnitt einer Bodendiele entsteht. Durch nicht dargestelltes Ablängen des Extrusionsstranges entstehen Bodendielen mit dem Aussehen einer Holzdiele.
• Die Bodendielen sind unterseitig profiliert. Die Profile sind so gewählt, dass eine Wandstärke von 10mm gegeben ist. In anderen Ausführungsbeispielen sind 8 bis 12 mm Wandstärke gewählt.
  Die Profilierung schließt eine Hohlraum bzw. Kammerbildung ein.
• In 2 ist zum Eintragen der flüssigen Schmelze an dem Planetwalzenteil 5 ein Seitenarmextruder 20 vorgesehen.
  Der Seitenarmextruder ist als Doppelschneckenextruder ausgebildet. Der Doppelschneckenextruder besteht aus zwei gegenläufig arbeitenden Schnecken. In den Seitenarmextruder 20 werden in nicht dargestellter Form Kunststoffgranulate, im Ausführungsbeispiel Polyethylen(PE)granulat eingefüllt, komprimiert und erwärmt und auf dem Wege zu einer flüssigen Schmelze umgeformt. Mit dem PE-Granulat sind zugleich Zuschläge wie Farbe und Hydrophobierungsmittel aufgegeben worden. In der Schmelze finden die Zuschläge eine vorteilhafte Verteilung.
• Mit dem Doppelschneckenextruder kann die flüssige Schmelze mit erheblichem Druck in den Planetwalzenteil 5 gespritzt werden. Die flüssige Schmelze benetzt die Holzpartikel an der Oberfläche und dringt in die Hohlräume/Poren ein. Bei der anschließenden Verdichtung der Holzpartikel werden die Hohlräume/Poren reduziert und durch die Schmelze verschlossen, die bei dem Einspritzen der Schmelze noch offen geblieben sind. Die Schmelze wird mit einer Temperatur aufgegeben, bei der die Schmelze auch dann noch flüssig bleibt, wenn Sie durch die Berührung mit den Holzpartikeln Wärme abgegeben hat.
• Zwischen den verschiedenen Holzpartikeln wirkt die Schmelze wie ein Kleber.
• Das Gehäuse des Seitenarmextruders 20 ist mehrteilig. Der Kopfteil 21 sitzt als Zuführungsgehäuse in einer Bohrung des Gehäuses des Planetwalzenteils 5. Die Bohrung durchdringt zugleich die zugehörige Buchse 22 und schließt mit der Innenfläche der Buchse 22 ab.
• Im Ausführungsbeispiel ist der Seitenarmextruder geeignet, sehr hohe Eintragsdrücke zu erzeugen.
• Im Ausführungsbeispiel der 1 wird der in 4 dargestellte Planetwalzenteil 5 unmittelbar nach dem Materialeinzug bzw. unmittelbar nach dem Füllteil eingesetzt. In einem anderen Ausführungsbeispiel kommt der Planetwalzenteil 5 mit dem Seitenarmextruder nach dem zweiten Planetwalzenteil als dritter Planetwalzenteil zum Einsatz.
  In weiteren Ausführungsbeispielen kann jedes Planetwalzenteil mit einem Seitenarmextruder zum Eintragen von flüssiger Schmelze versehen sein.
• In einem weiteren Ausführungsbeispiel nach 3 reicht das mit 30 bezeichnete Extrudergehäuse des Seitenarmextruders bis an das Gehäuse 30 des Planetwalzenteiles 5 heran. Das Extrudergehäuse 30 ist mit einem Einsatz 31 verbunden, der in einer Bohrung des Gehäuses 5 sitzt. Der Einsatz 31 besitzt an seiner Außenseite zwei übereinander liegende Nuten 32 und 34. Zwischen beiden Nuten 32 und 34 besteht ein Steg 33. Diese Nuten bilden Verbindungskanäle. Es sind zwei Verbindungskanäle vorgesehen, weil das Gehäuse mit einer Buchse 22 ausgekleidet ist und weil die Buchse 22 außenseitig und innenseitig mit einer Verzahnung versehen ist. Die nicht dargestellte Innenverzahnung dient dazu, mit den umlaufenden Planetenspindeln zu kämmen, die in 1 dargestellt sind. Die Außenverzahnung bildet Kanäle für das Temperierungsmittel für die Beheizung/Kühlung des Planetwalzenteiles. Die Außenverzahnung der Buchse 22 wird durch die zugehörige Bohrung für den Einsatz 31 an zwei Stellen unterbrochen. Jeder Verbindungskanal ist für eine Unterbrechung bestimmt und verbindet das eine Unterbrechungsende mit dem zugehörigen anderen Unterbrechungsende.
  Die Nuten 32 und 34 sind durch einen außen liegenden Rohrmantel 35 verschlossen, so dass kein Heizmittel oder Kühlmittel falsch eintreten oder austreten kann.
  
  Im Ausführungsbeispiel ist eine Eintrittsöffnung 37 der Nut 34 dargestellt. Die Eintrittsöffnung der Nut 32 liegt an anderer, nicht dargestellter Stelle.
  Die Austrittsöffnung liegt im Ausführungsbeispiel auf der diametral gegenüberliegenden, nicht dargestellten Seite des Einsatzes 31.
• Das Ausführungsbeispiel nach 4 zeigt die Anwendung eines Extruders für die Schaumherstellung. Dabei wird über einen Einsatz 40, der in dem Extrudergehäuse 5 sitzt, flüssiges Treibmittel in die Kunststoffschmelze gepumpt.
• Im Bereich der Buchse 41 ist ein nicht dargestellter Einsatz vorgesehen, der sich von dem Einsatz nach 3 dadurch unterscheidet, dass nur ein Verbindungskanal vorgesehen ist.
• Die 5 bis 7 zeigen einen weiteren Extruder mit einem Planetwalzenmodul mit einem Gehäuse 101 und einem angeflanschten Seitenarmextruder.
• Der Planetwalzenmodul besitzt ein Extrudergehäuse mit einer darin angeordneten Buchse. Das Gehäuse ist auf der Buchse aufgeschrumpft.
  Die Buchse besitzt außenseitig eingefräste Kanäle für Temperierungsmittel zur Kühlung oder Beheizung.
  Die Kanäle verlaufen wendelförmig an der Außenfläche der Buchse und sind durch Fräsen entstanden. Es sind im Ausführungsbeispiel zwei verschiedene Temperierungsbereiche vorgesehen. Der eine Bereich ist durch Zu- und Abflüsse 120, 121 gekennzeichnet, der andere Bereich durch Zu- und Abflüsse 122, 123.
• Der Seitenarmextruder ist ein Doppelschneckenextruder und besteht aus verschiedenen Teilen. Dazu gehören zwei nebeneinander angeordnete Schnecken 116, welche miteinander kämmen und über einen Motor angetrieben werden. Zwischen Motor und Schnecken 116 sind ein Getriebe 115 und eine Kupplung 111 vorgesehen.
  Außerdem ist der Seitenarmextruder aus einem Füllteil 109 und einem Extrusionsteil 102 zusammengesetzt. Das Füllteil 109 besitzt eine Öffnung für eine nicht dargestellte Materialzuführung.
• Der Seitenarmextruder besitzt im Extrusionsteil 102 ein temperiertes Gehäuse.
  Das Gehäuse besitzt ein gestuftes Ende 104, mit dem es in einer Bohrung 103 sitzt, die sich durch das Gehäuse des Planetwalzenteiles 101 und durch die zugehörende Buchse bis in den Innenraum des Planetwalzenmodules erstreckt. Die Bohrung bedingt in dem Bereich der Zu- und Abflüsse 122,123 eine besondere Führung der für das Temperierungsmittel vorgesehen Kanäle an der Außenseite der Buchse. Dort sind die Kanäle um den Bereich der Bohrung herumgeführt worden, so dass auch die Umgebung der Bohrung temperiert wird.
  Zusätzliche Möglichkeit zur Temperierung ergibt sich in der Umgebung durch das temperierte vordere Ende des Seitenarmextruders.
• Die Bohrung führt durch die oben beschriebene Stufung zu einer Aufstandsfläche 102 am Gehäuse.
• Die 8 bis 10 zeigen in einem weiteren Ausführungsbeispiel eine vollständige Anlage zur Herstellung von Mischungen aus Holzpartikeln und Kunststoff.
  Dabei findet ein Extruder mit einem Füllteil 201 und zwei Planetwalzenteilen 202 und 203 Anwendung. Der Füllteil 201 besitzt die Bauart einer Einschnecke und entspricht im Prinzip dem Einschneckenteil bzw. Füllteil der 1. Die beiden Planetwalzenteile 202 und 203 entsprechen im Prinzip den Planetwalzenteilen 5 und 10 der 1.
  Das Füllteil 201 wird aus einem Trichter 205 mit Sägespänen gespeist. Die Holzpartikel werden in dem Einfüllteil eingezogen und geringfügig vorgewärmt.
  Zu der Anlage gehört ferner ein seitlich angeordneter Extruder 204. Der seitlich angeordnete Extruder 204 ist ein Einschneckenextruder und dient zur Aufschmelzung des Kunststoffes. Der seitlich angeordnete Extruder spritzt die flüssige Schmelze zwischen dem Füllteil 201 und dem Planetwalzenteil 202 in den Extruder.
  Zwischen dem Füllteil 201 und dem Planetwalzenteil 202 ist ein Zwischenring vorgesehen.
• Der Zwischenring ist in 11 dargestellt. In 11 sind die Gehäuse des Einfüllteiles 201 mit 211 und das Gehäuse des Planetwalzenteiles 202 mit 210 bezeichnet. Die beiden gegenüberliegenden Gehäuseenden sind mit einem Kragen 214 und 213 versehen. Zwischen beiden Kragen ist ein Zwischenring 212 eingelassen. Der Zwischenring 212 ist in Zentrieröffnungen an den Stirnflächen der Kragen eingelassen. Der Zwischenring 212 besitzt mehrere gleichmäßig am Umfang verteilte Öffnungen, zu denen Schmelzeleitungen 216 von dem Extruder 204 führen. Der Zwischenring 212 ist zwischen den Kragen 211 und 213 verspannt. Die Verspannung wird durch Spannschrauben bewirkt, von denen nur eine Mittellinie 215 dargestellt ist. Die Spannschrauben durchdringen beide Kragen und wirken mit Schraubenmuttern zusammen.
• Nach dem Zusammentreffen von flüssiger Schmelze und Holzpartikeln findet in dem Planetwalzenteil 202 die Mischung und Homogenisierung und eine Verdichtung statt. Im sich daran anschließenden Planetwalzenteil findet eine Kühlung auf eine gewünschte Austrittstemperatur statt. Im Ausführungsbeispiel ist die Temperatur der Mischung noch so groß, dass die Mischung ausdampft und auf dem Wege unerwünschte Feuchte verliert.
• Nach dem Austritt und Ausdampfen findet im Ausführungsbeispiel eine Verteilung der Mischung statt auf mehrere weitere Extruder statt.. Dazu ist eine Verteilungseinrichtung 220 vorgesehen. Die Verteilungseinrichtung 220 führt die Mischung zu drei nachgeordneten Einschneckenextrudern 221, 222 und 223. Diese Einschneckenextruder können einzeln oder zu mehreren oder alle gemeinsam gleichmäßig oder unterschiedlich mit der Mischung beaufschlagt werden. Ziel ist, nach Bedarf unterschiedliche oder gleiche Profilformate mit den Einschneckenextrudern 221, 222 und 223 zu extrudieren.
• Im Ausführungsbeispiel wird die Verteilungseinrichtung durch eine Weiche in dem Förderweg der Mischung nach Verlassen des Extruders gebildet. Mit der Weiche kann die angeförderte Menge an Mischung zu bestimmten Einschneckenextrudern umgelenkt oder auch in zwei oder drei Ströme geteilt werden, die dann den betreffenden Einschneckenextrudern zugeleitet werden.
  Der Weg zu dem Verteiler 303 ist eingehaust. Das Gehäuse ist mit 302 bezeichnet. Auf dem Wege zu dem Verteiler und im Verteiler findet eine Entgasung statt.
• Die erfindungsgemäße Verteilung nutzt das Gefälle von einer höher liegenden Arbeitsebene für eine zentrale Herstellung der Mischung zu den tiefer angeordneten Produktionslinien aus.
• Der Verteiler besteht aus einem topfartigen Unterteil.
  Der Unterteil besitzt einen Rand, mit dem es auf einer Zwischendecke aufliegt. Im Übrigen ragt der Unterteil durch eine Deckenöffnung nach unten unter die Zwischendecke.
  Oben ist das topfartige Unterteil mit einem Deckel verschlossen. Der Deckel ist in Führungen verfahrbar. Die Verfahrbarkeit dient dazu, den Verteiler für Wartung und Reparatur zu öffnen. Im Ausführungsbeispiel ist zugleich ein Teil des Gehäuses an dem Deckel befestigt und mit dem Deckel verfahrbar.
  Außerdem ist der Deckel teilweise aufklappbar, um ohne Verschiebung einen Zugang zum Verteiler-Inneren zu finden.
• Wenn die Mischung durch das Gehäuse in den Verteiler tritt, trifft es auf die Spitze eines Kegels. Der Kegel ist durch die Spitze, seine Höhe und durch seinen Fuß bestimmt. Der Kegel ist drehbeweglich angeordnet und mit einem Antrieb versehen.
• Infolgedessen gleitet die Mischung nicht nur aufgrund ihrer Schwerkraft auf der Mantelfläche des Kegels nach unten, sondern auch aufgrund Zentrifugalkraft, die aufgrund der Kegeldrehung auf die herabgleitende Mischung wirkt.
  Der Kegel bildet damit einen Rotor.
  Mit dem Fuß gleitet der Kegel auf dem Boden des topfartigen Teiles.
  Dabei kann sich die Mischung in einem Zwischenraum zwischen dem Fuß und dem Mantel des topfartigen Teiles sammeln. Der Boden des Verteilers ist im Bereich der oben erwähnten Rinnen geöffnet bzw. mit Austrittsöffnungen zu den Rinnen Dadurch soll die Mischung in die Rinnen fallen.
  In dem Zwischenraum wird die Mischung von Armen in Drehrichtung des Kegels mitgenommen. Die Arme sind sichelförmig gebogen und zentrieren die Mischung auf die Mitte des Zwischenraumes und stellen damit einen besonders zuverlässigen Eintritt der Mischung in die Rinnen sicher. Die Arme bilden Räumer.
• Je nach Volumen des Verteilers bzw. Aufnahmevermögen des Verteilers an Mischung bildet der Verteiler einen mehr oder weniger großen Puffer.
• In einem weiteren Ausführungsbeispiel ist anstelle des Schmelzeextruders 204 eine nicht dargestellte Pumpe vorgesehen, die Schmelze aus einem nicht dargestellten Schmelzebehälter in den Planetwalzenextuder eindosiert.
• Nach 12 ist anstelle des Planetwalzenextruders der vorhergehenden Figuren ein Planetwalzenextruder 140 mit einem Getriebe/Antrieb 141, einem Füllteil 143 und Planetwalzenmodulen 144 und 145 vorgesehen.
  Zugleich ist anstelle der bisherigen Zugabe für Holzpartikel ein Doppelschneckenextruder 147 vorgesehen. Der Doppelschneckenextruder 147 ist ein Seitenarmextruder. Er nimmt die Holzpartikel wie in den anderen Ausführungsbeispielen aus einem Trichter auf, der über dem Seitenarmextruder angeordnet ist. Auf dem Wege in das Füllteil 143 erfahren die Holzpartikel eine gewünschte Vorwärmung.
  Wie in den vorgehenden Ausführungsbeispielen wird für die Mischung mit den Holzpartikeln eine Schmelze mit einem Seitenarmextruder bereit gestellt, der hier die Bezeichnung 146 trägt. Im Unterschied zu den vorhergehenden Ausführungsbeispielen erfolgt die Aufgabe der Schmelze jedoch in der mit Pfeil 149 gekennzeichneten Arbeitsrichtung des Extruders vor der Zugabe der Holzpartikel über einen Eindüsring 142.
• In anderen Ausführungsbeispielen erfolgt die Zugabe eines Teiles der Schmelze wie in 12 dargestellt, während der andere Teil der Schmelze entsprechend den Ausführungsbeispielen der 1 bis 11 nach der Aufgabe der Holzpartikel eingedüst wird.
• Die 13 zeigt das Eindüsen der Schmelze und das Aufgeben der Holzpartikel in einer vergrößerten Schnittdarstellung. Dabei sind von dem nach Art eines Planetwalzenextruders ausgebildeten Füllteil 143 und dem Planetwalzenmodul 144 die Gehäuse mit den innen verzahnten Buchsen dargestellt, die eine Zentralspindel 151 umgeben. Die zugehörigen Planetspindeln sind nicht dargestellt. Die Gehäusebuchse des Füllteiles 143 ist mit 154 bezeichnet.
  Das Füllteil 143 und der Planetwalzenmodul 144 werden in der oben beschriebenen Weise temperiert.
• Aus dem Getriebe 141 ragt ein Abtriebszapfen 152 vor, in dem die Zentralspindel 151 verschraubt ist. Dabei ist die Drehrichtung der Zentralspindel so gewählt, dass sie umgekehrt zu der Drehrichtung verläuft, in der die Zentralspindelverschraubung gelöst wird. Zusätzlich ist zur Sicherung der Verschraubung ein Anker mittig die dazu hohl ausgebildete Zentralspindel geführt und mit dem Abtriebszapfen verspannt.
• Zur Montage des Füllteilgehäuses und der Gehäuse der Planetwalzenmodule ist der Abtriebszapfen des Getriebes mit einem Rohrstück 155 umgeben. Das Rohrstück 155 bildet die Verbindung des Füllteilgehäuses und der Gehäuses der Planetwalzenmodule mit dem Getiebe/Antrieb.
• Der Seitenarmextruder 147 ist als Doppelschneckenextruder ausgebildet. Seine beiden Schnecken 150 ragen durch eine Öffnung im Gehäuse des Füllteiles bis an die Bewegungssbahn der umlaufenden Planetspindeln, ohne diese während des Betriebes zu berühren.
  Dadurch werden die Holzpartikel zwischen die umlaufenden Planetspindeln gezwungen...
• 14 zeigt eine noch weiter vergrößerte Schnittdarstellung des an der Eindüsstelle 142 für Schmelze. Die Mittellinie des Extruders ist unmaßstäblich eingezeichnet und mit 159 bezeichnet.
• Das Gehäuse 143 des Füllteiles und des den Abtriebszapfen umgebenden Rohres 155 sind über Flansche 156 und 157 miteinander verspannt. Dabei schließen beide Flansche einen Ring 160 zwischen sich ein.
  Der Ring 160 ist an der in Arbeits/Förderrichtung 149 weisenden Stirnfläche mit einer über 350 Grad umlaufenden Nut 166 versehen. Infolge der Nut 166 entstehen ein äußerer Steg 165 und ein innerer Steg 164.
  
  Der innere Steg 164 besitzt eine geringe Wanddicke und endet im Abstand von der benachbarten Stirnfläche der Gehäusebuchse 154. Dadurch entsteht ein Spalt 167.
  Der äußere Steg 165 liegt dichtend an der Stirnfläche der Gehäusebuchse 154.
  So entsteht aus dem erfindungsgemäßen Ring 166 und der Gehäusebuchse ein Kanal für die Zuleitung von Schmelze, wobei der Kanal/Ring durch den Spalt 167 eine Vorrichtung zum Eindüsen der Schmelze bildet.
• 15 zeigt eine perspektivische Einzelansicht des Ringes 166 mit einer Schmelzeleitungsanschluß 170, der mittig an der U-förmigen Nut vorgesehen ist. Beiderseits der Mitte des Anschlusses erstreckt sich die U-förmige Nut, die zusammen mit der Gehäusebuchse den Kanal bildet, jeweils über 175 Grad.
  Außerdem zeigt 15 Anschlüsse 171 und 172 für die Zuführung und Abführung von
  T emperierungsmittel.
• Im Betriebsfall strömt Schmelze durch die kanalbildende Nut 166 und tritt die Schmelze durch den Spalt 167 in den Innenraum des Extruders aus. Unter dem gewählten Schmelzedruck spritzt die Schmelze in den Innenraum, so dass die verzahnten Extruderteile im Füllteil mit Schmelze benetzt werden, bevor diese Extruderteile mit den Holzpartikeln in Berührung kommen. Die Schmelze setzt den Reibungswert der Berührungsflächen der verzahnten Extruderteile drastisch herab, solange sie an den Berührungsflächen haftet. Wenn die Schmelze von den Berührungsflächen abgetragen worden ist, befindet sich die Schmelze in Mischung mit den Holzpartikeln. Die Mischung ist lange nicht so abrasiv wie die Holzpartikel ohne Mischung mit Schmelze. Auf dem Wege kann die Standzeit der verzahnten Extruderteile ohne weiteres um 20% und mehr verlängert werden.
• Im Übrigen zeigt 14
• -einen Kanal 161 in der erfindungsgemäßen Ringkonstruktion zur Temperierung mit Wasser
• -eine mittige Ausnehmung 162 in der Stirnfläche des Ringes 160, die es erlaubt, eine oder mehrere Planetspindeln in dem Füllteil entgegen der Arbeits/Förderrichtung bis in die Ausnehmung ragen zu lassen, so dass die Planetspindeln durch die austretende Schmelze sofort getroffen werden und die Schmelze in Arbeits/Förderrichtung zur Aufgabestelle für die Holzpartikel fördern
• -eine Dichtung 158 an dem Abtriebszapfen
• ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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• Zitierte Patentliteratur
• WO 02/103113 A [0010]
• EP 20171372 PCT [0023]
• EP 20079140 PCT [0025, 0026, 0027, 0028, 0032, 0033, 0051, 0058, 0064, 0067, 0071, 0079, 0093, 0096, 0097, 0098, 0099, 0100, 0101, 0117]
• US 6479002 B1 [0028]
• DE 102004005058 [0029]
• DE 102004005034 [0029]
• DE 10310510 [0029]
• DE 10228191 [0029]
• WO 02/103113 [0031]
• FR 2564374 A [0052]
• EP 1262294 A1 [0053]
• EP 20079140 [0057]
• EP 1297933 A1 [0064]
• EP 1262293 A1 [0065]
• DE 10356423 [0085]

Claims (18)

1. Herstellungen von Mischungen aus Holzpartikeln und/oder anderen Pflanzenpartikeln (Holzpartikel/Pflanzenpartikel) mit Kunststoff in einer Extrusionsanlage, bestehend aus einem Hauptextruder und mindestens einem Seitenarmextruder, wobei der Hauptextruder einen nach Art eines Planetwalzenextruders ausgebildeten Planetwalzenmodul oder -abschnitt aufweist, wobei Kunststoffpartikel unabhängig von den Holzpartikeln/Pflanzenartikel aufgeschmolzen werden, wobei in dem Planetwalzenmodul oder -abschnitt eine Mischung von Holzpartikeln/Pflanzenpartikel und Kunststoff stattfindet, dadurch gekennzeichnet, daß die Holzpartikel/Pflanzenpartikel unmittelbar mit dem Seitenarmextruder in den Planetwalzenmodul oder -abschnitt aufgegeben werden und die Kunststoffschmelze mindestens teilweise vor der Zugabe der Holzpartikel/Pflanzenpartikel in den Planetwalzenmodul oder -abschnitt aufgegeben werden, so dass vor der Zugabe der Holzpartikel eine Benetzung der verzahnten Teile des Planetwalzenmoduls oder -abschnittes erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine in Förderrichtung des Extruders vor der Zugabe von Holzpartikeln liegende Schmelzeaufgabestelle.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der vor der Zugabe von Holzpartikeln aufgegebenen Schmelzmenge mindestens 5Gew%, vorzugsweise mindestens 15Gew%, noch weiter bevorzugt mindestens 30Gew% und höchst bevorzugt mindestens 45Gew% von der gesamten Schmelzemenge beträgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen der Schmelzeaufgabe und der Aufgabe der Holzpartikel höchstens 1D ist, wobei D der Teilkreisdurchmesser der Gehäuseinnenverzahnung des Planetwalzenmoduls des Hauptextruders ist und der Abstand zwischen dem Punkt der Schmelze-Eintrags-Öffnung, welcher dem Eintrag der Holzpartikel am nächsten liegt, und dem Punkt der Holzpartikel-Eintrags-Öffnung gemessen wird, welcher dem Schmelzeeintrag am nächsten liegt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Verwendung von zwei Seitenarmextrudern am Planetwalzenmodul des Hauptextruders beide Seitenarmextruder einander diametral an dem Planetwalzenmodul gegenüber liegen.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch mindestens eine nach der Zugabe von Holz liegende Schmelzeaufgabestelle.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch eine Aufgabe der Holzpartikel/Pflanzenpartikel mittels eines Seitenarmextruders unmittelbar auf die im Planetwalzenmodul oder -abschnitt umlaufenden Planetspindeln aufgegeben werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch Verwendung eines Doppelschneckenextruders als Seitenarmextruder, wobei die Mittelachsen der beiden Schnecken des Schneckenextruders in einer Ebene liegen, die quer zur Mittelachse des Hauptextruders verläuft.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Füllteiles, das nach Art eine Planetwalzenextruders ausgebildet ist und durch ein Eindüsen der Schmelze in das Füllteil.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Planetwalzenmodul oder -abschnitt des Hauptextruders ein Eindüsring vorgesehen ist, der allein oder mit anderen Extruderteilen einen Kanal und /oder eine Düse zum Einspritzen der Schmelze bildet, und die Schmelze mittels eines Seitenarmextruders oder einer Pumpe durch den Gehäusemantel des Planetwalzenmoduls hindurch in den Eindüsring aufgegeben wird
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch die Verwendung eines aus mehreren Stücken zusammen gesetzten Planetwalzenmodul des Hauptextruders, wobei ein Zwischenstück des Planetwalzenmoduls für die Schmelzeaufgabe und ein anderes Zwischenstück für die Aufgabe der Holzpartikel vorgesehen ist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Eindüsringes, der zwischen dem Planetwalzenmodul des Hauptextruders und dem Antriebsgehäuse oder zwischen dem Planetwalzenmodul des Hauptextruders und einem anderen Gehäuseteil angeordnet ist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, gekennzeichnet durch Verwendung eines Eindüsringes mit einem Austrittsspalt entlang des Kanals als Eindüsring.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, gekennzeichnet durch Verwendung eines Eindüsringes mit einer umlaufenden, kanalbildenden Nut, welche bis auf einen Spalt durch ein anderes Extruderteil geschlossen ist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, gekennzeichnet durch einen Kanal, der sich in dem Ring über weniger als 360 Grad erstreckt oder an einer Stelle unterbrochen ist, wobei der Anschluß für die Schmelzezuführung vorzugsweise mittig an dem Kanal angebracht ist.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Spaltweite des Kanals mindestens 0,2mm, vorzugsweise mindestens 0,4mm und noch weiter bevorzugt mindestens 0,6mm beträgt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, gekennzeichnet durch eine Vergrößerung der Spaltweite mit zunehmendem Abstand von der Eintrittsstelle der Schmelze in den Kanal.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17, gekennzeichnet durch eine Erweiterung von mindestens 0,3mm, vorzugsweise mindestens 0,6mm, noch weiter bevorzugt mindestens 0,9mm.

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