DE19841897A1 - Verfahren zur Herstellung großflächiger, hochbelastbarer, doppelwandiger Platten - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung großflächiger, hochbelastbarer doppelwandiger Platten, bestehend aus durch Stege miteinander verbundener Unter- und Oberplatten. DOLLAR A Mit dem Ziel, einer solchen Platte eine zuverlässig gewährbare Biege- und Druckfestigkeit zu verleihen, wird so vorgegangen, daß auf der Unterplatte (2) ein aus Stegen (31, 32; 35) mit seitlichen Ausnehmungen (33) bestehendes Wabengitter (3) in einem vorgegebenen Raster (A, A) befestigt wird, daß im Bereich der Ausnehmungen der Stege (31, 32; 35) des Wabengitters (3) heißkompaktierte Halbzeugstäbe (5) aus Metallpulver und Treibmittel zur Herstellung eines Metallschaumes (50) im Abstand von der Unterplatte (2) über die Fläche der Platte (1) gleichmäßig verteilt fixiert werden, daß anschließend die mit gleichmäßig verteilten Durchbrüchen (41, 43) versehene Oberplatte (4), mit den Stegen (31, 32; 35) des Wabengitters (3) verschweißt wird und daß die doppelwandige Platte (1) gleichmäßig bis über die Schmelztemperatur des Metallpulvers der Halbzeugstäbe (5) erwärmt und wieder abgekühlt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung großflächiger, hochbelast­ barer, doppelwandiger Platten, bestehend aus mittels Stegen im gegenseitigen Abstand voneinander gehaltener, miteinander verbundener, in Plattenebene ausgerichteter Unterplatte und Oberplatte mit seitlichen Begrenzungsflächen. Die Erfindung bezieht sich auch auf nach dem Verfahren hergestellte Platten.

Es ist bekannt, z. B. an Schiffsböden hochbelastbare großflächige Platten ein­ zusetzen, die doppelwandig ausgebildet sind (DE 43 43 859 A1). Beide Be­ grenzungsplatten, die Ober- und die Unterplatte, sind über Stege miteinander verbunden. Die streifenförmigen Stege sind an ihrer Unterseite mit der Unter­ platte mittels Schweißnaht verbunden. Die Befestigung der Oberplatte mit den Stegen erfolgt mittels Laserschweißnaht von oben und außen durch die Ober­ platte hindurch.

Eine solche Schweißnaht ist regelmäßig unzuverlässig, da die Lage der Stege zur Ausführung einer sauberen Schweißnaht von außen nicht mit der nötigen Präzision ermittelt werden kann. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß im Bereich der Schweißnaht das Gefüge der Oberplatte entlang der notwendiger­ weise langen Schweißnähte nachteilig verändert wird.

Die Abstände zwischen einander benachbarten Stegen müssen begrenzt werden, damit sich die Oberplatten bei partiell hoher Belastung nicht durchbiegen. Damit der Aufwand in einem angemessenen Verhältnis zum erreichbaren Effekt steht, hat man die Dicke der Ober- und/oder Unterplatten nach wie vor relativ stark ausgeführt. Die Masse solcher Platten ist im Verhältnis zur Tragfähigkeit hoch. Mit Einschränkungen ähnlich ausgebildet sind auch doppelwandigen Platten, die für Boden-, Wand- oder Deckenelemente u. a. für Kraftfahrzeug-Aufbauten verwendet werden. Anstelle von Stegen finden wir hier jedoch meist räumliche Prägungen, an denen die Ober- und Unterplatten miteinander verschweißt werden.

Es ist weiterhin bekannt, Hohlkörper mit Hilfe von Metallschaum auszufüllen (DE 40 18 360 C1). Das dafür notwendige Halbzeug besteht aus Metallpulver und einem körnigen Treibmittel. Diese Elemente sind gleichmäßig miteinander vermischt und werden bei erhöhter Temperatur und unter Druck zu einem vor­ zugsweise strang- oder stabförmigen Halbzeug gepreßt (DE 41 01 630 C2).

Derartige Halbzeuge werden z. B. in Rohre eingeführt und unter Einwirkung einer entsprechenden Temperatur, bei der die Treibmittel Gase freisetzen und das Metallpulver schmilzt, in einen Metallschaum überführt. Dieser Metallschaum soll dann die Rohre oder andere Hohlkörper ausfüllen und stabilisieren.

Ein solches Vorhaben stößt dann auf Schwierigkeiten, wenn die im Hohlkörper befindliche Luft nicht entweichen kann oder die gleichmäßige Erwärmung der Halbzeuge - zumindest zeit- oder abschnittsweise behindert ist. Solche Situatio­ nen treten insbesondere bei großflächigen, relativ flachen Platten im besonderen Maße auf.

Aus diesen genannten Gründen war es bisher nicht möglich, hochbelastbare großflächige Platten aus relativ dünnwandigen Blechen mit zuverlässiger Druck- und Biegestabilität herzustellen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren vorzuschla­ gen, das auch bei großformatigen, hochbelastbaren, doppelwandigen Platten ein gleichmäßiges Aufschäumen des Metallschaumes im vorhandenen Hohlraum ermöglicht, so daß mehr oder weniger große unregelmäßig verteilte Hohlräume oder unterschiedlich dichte Bereiche in der doppelwandigen Platte vermieden werden. Auch bei relativ dünnwandigen Ober- und Unterplatten soll auf partiell eng begrenztem Flächenabschnitten regelmäßig eine hohe Belastung möglich sein.

Diese Aufgabe wird durch die Verfahrensschritte nach Anspruch 1 auf überra­ schend einfache Weise gelöst.

Die das Fließen des flüssigen Schaum es nicht oder nur begrenzt behindernde Stützsysteme bzw. Wabengitter garantiert einerseits, daß die Halbzeuge aus Metallpulver und Treibmittel innerhalb der großen Platte während der Fixierung der Oberplatte auf dem Wabengitter und auch nach unkontrollierbaren Transport­ vorgängen in den Ofen lagestabil gehalten werden.

Die Halbzeugstäbe werden so gehalten, daß sie sich während der gesamten Erwärmungsphase bis nahe an den Schmelzpunkt heran unter gleichen Bedin­ gungen, nämlich durch die sie umgebende Luft erwärmen, so daß der Schäum­ prozeß im gesamten Bereich der Platte fast gleichzeitig einsetzt und zum Ab­ schluß kommt.

Die Durchbrechungen in der Oberplatte sorgen dafür, daß auch die Oberplatte, über die gesamte Fläche verteilt mit den Stegen und damit mit der Unterplatte mittels Schweißnaht zuverlässig fest verbunden werden kann.

Die nach dem Schweißen verbleibende Restöffnung der Durchbrechungen sorgt für das zuverlässige Entweichen von Luft während des Schäumvorganges in allen Flächenabschnitten.

Der an diesen Stellen evtl. durchtretende Metallschaum dient der Kontrolle des Ausschäumvorganges. Er kann anschließend durch entsprechende einfache Abtragevorgänge leicht entfernt werden.

Verwendet man für die Verschäumung ein relativ leichtes Metall - z. B. Alumini­ um -, dann kann man auf diese Weise auch bei Platten mit sehr großen Ab­ messungen eine hohe Biege- und Druckfestigkeit bei geringster Eigenmasse erreichen.

Möglich ist eine Verwendung solcher Platten für hochbelastbare Bodenflächen, für Wand- und Deckenplatten auch an Kraftfahrzeugaufbauten.

Es ist auch möglich, solcherart aufgebaute Körper als Träger für auskragende Arme mit hoher Biegebeanspruchung zu verwenden. Solche Arme haben bei geringer Eigenmasse eine hohe Tragfähigkeit. Diese hohe Biegefestigkeit ist in der Regel mit einer partiell hohen Oberflächendruckfestigkeit verbunden.

Mit der Ausführung nach Anspruch 2 ist es möglich, nach entsprechend üblichen Standards hergestellte, gelochte Blechstreifen als Stege einzusetzen.

Sie ermöglichen einerseits ein optimales gegenseitiges Abstützen von Ober- und Unterplatte. Andererseits bietet die große Zahl und die Abmessungen der Durch­ brüche in den Blechstreifen eine ausreichend genaue und sichere Fixierung der Halbzeugstäbe bei kleinsten Kontaktflächen zu der Ober- oder Unterplatte.

Eine ungleichmäßige Erwärmung dieser Halbzeugstäbe wird weitgehend vermie­ den. Das flüssige Schaummetall kann sich dann durch die gelochten Streifen hindurch ungehindert ausbreiten.

In der Erwärmungsphase unterstützen diese Durchbrüche in den Stegen zudem die gleichmäßige Verteilung der Wärme der Luft innerhalb des gesamten auszu­ füllenden Hohlraumes. Während des Ausschäumvorganges kann auch hier die Luft durch diese Öffnungen entweichen und sich den kürzesten Weg nach außen suchen. Ein Vibrator an der Platte könnte den letztgenannten Vorgang unter­ stützen.

Der Anspruch 3 beschreibt eine abgewandelte Form des Wabengitters. Hier wird das definierte Halten der Oberplatte und Unterplatte zueinander durch sog. stabförmige Abstandshalter gewährleistet, die in einem ersten Arbeitsschritt lagegenau an der unteren Platte befestigt werden.

Zwischen diesen Abstandshaltern werden dann durch Umwickeln ggfs. in ent­ sprechenden Ringnuten der Abstandshalter ggf. Zick-Zack-förmig Drähte ge­ spannt, auf die dann die strangförmigen Halbzeuge gelegt werden. Eine zweite Lage solcher Drähte kann die Halbzeuge zusätzlich von oben sichern.

Eine solche Ausführung gestattet es den Wärmefluß an die stabförmigen Halb­ zeuge über die Oberplatte und die Stützelemente weitgehend auszuschalten, so daß die Erwärmung der Halbzeuge im gesamten Plattenbereich überwiegend über die sie umgebende Luft erfolgt.

Die Unabhängigkeit von der Größe und Lage von Löchern in den Stegen erlaubt auch die Verwendung dünnerer Halbzeuge, die sehr schnell und komplett in die Schaumphase übergehen.

Von Bedeutung ist ebenso eine weitere Reduzierung der Eigenmasse der Platte oder des Trägers bei ausreichend hoher Festigkeit.

Die ggfs. größere Zahl nahe beieinanderliegender Öffnungen im Bereich jedes Abstandshalters in der Oberplatte reduziert den Aufwand zur Suche des Ab­ standshalters von außen und oben zum Zwecke des Verschweißens. Die Schweißnaht zum Abstandshalter kann dort angebracht werden, wo dessen Kopf sichtbar ist.

Die nicht für das Schweißen benötigten Öffnungen dienen dem Abführen der Luft. Austretender Metallschaum kann auch hier der Kontrolle des Schäum­ vorganges dienen.

Die Wesensmerkmale einer Platte, die nach einem der Ansprüche 1 oder 2 hergestellt wurde, beschreibt der Anspruch 4.

Der Anspruch 5 beschreibt eine derartige Platte, die sich vorzugsweise für LKW-Aufbauten anbietet. Entsprechende Beschläge zur gegenseitigen Verbindung von Platten untereinander, z. B. Scharniere, Kupplungen, Verschlüsse und derglei­ chen, können mit entsprechenden Ankern versehen werden, die weit in den Metallschaum hineinragen.

Bei hoher Belastung können diese Anker im Inneren der Platte durch kurze Heftnähte mit den äußeren Platten zusätzlich verbunden werden. Dadurch sichert man einerseits eine hohe Lagegenauigkeit und andererseits eine ausreichende Stabilität. Der Aufwand zur Aufbringung der Beschläge ist insgesamt niedriger als beim Anschweißen an die Außenfläche der Platte.

Die Erfindung soll nachstehend an Ausführungsbeispielen näher beschrieben werden. In den dazugehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch eine für das Verschäumen vorbereitete Platte,

Fig. 2 eine Teildraufsicht auf eine Platte, wobei der linke Abschnitt den Zustand vor dem Verschäumen und der rechte Abschnitt, der teil­ weise geschnitten ist, den Zustand nach dem Verschäumen dar­ stellt;

Fig. 3 einen vergrößerten Teilquerschnitt im Bereich eines Wabenkreuzes,

Fig. 4 einen vergrößerten Ausschnitt eines Wabenkreuzes von der Ober­ seite der Platte gesehen,

Fig. 5 eine zweite Ausführung einer doppelwandigen Platte mit stabförmi­ gen Stegen und drahtförmigen Haltemitteln für die Halbzeuge zum Verschäumen,

Fig. 6 eine Detailansicht zur Fig. 5 mit teilweise abgenommener Ober­ platte vor dem Verschäumen und

Fig. 7 eine schematische Darstellung einer Tragvorrichtung für die Positio­ nierung einer Platte in einem Kuppelofen.

Die doppelwandige Platte 1 besteht aus der Unterplatte 2 und der Oberplatte 4. Die Oberplatte 4 und/oder auch die Unterplatte 2 ist/sind vorzugsweise an zwei Seiten abgewinkelt. Diese abgewinkelten Teile bilden in der Summe jeweils die Seitenwände 22, 42 der Platte 1. Auf die Unterplatte 2 wird zunächst das Wa­ bengitter 3 aufgesetzt.

Das Wabengitter 3 ist aus gelochten Blechstreifen 31, 32 gefertigt. Zum Zweck der Herstellung einer Steckverbindung sind die Blechstreifen 31 an ihrer Obersei­ te etwa bis zur Mitte hin eingeschnitten. Die Blechstreifen 32 besitzen Einschnitte an ihrer unteren Seite. Im Bereich der Einschnitte werden beide Blechstreifen einander kreuzend ineinander gefügt. Auf diese Weise entsteht das sog. Waben­ gitter 3.

Das Rastermaß A, A kann in Abhängigkeit von der notwendigen Druckfestigkeit der Platte 1 zwischen 20 und 40 cm gewählt werden.

Beide Lochstreifen 31 besitzen eine Vielzahl von Löchern 33, wobei mindestens die Löcher 33 im mittleren Bereich eine solche Größe haben, daß sie mit aus­ reichendem Spiel stabförmige Halbzeuge 5 aus Metallpulver und Treibmittel aufnehmen können. Das Wabengitter 3 wird zunächst auf die Unterplatte 2 aufgesetzt und nach einem möglichst exakten Raster ausgerichtet, so daß die jeweiligen Kreuzungspunkte mit einer vertretbaren Toleranz positioniert werden können.

Dort, wo die Stegebleche 31, 32 auf die Unterplatte 2 aufstoßen, wird das Wa­ bengitter 3 an möglichst gleichmäßig verteilten Stellen mit der Unterplatte 2 durch kurze Schweißnähte 21 verbunden. Ist dieser Vorgang beendet, werden vorzugsweise in die mittleren Löcher 33 bzw. Ausnehmungen die Halbzeugstäbe 5 eingeführt und in möglichst gleichmäßigen Abständen über die ganze Platten­ fläche ausgerichtet.

Es ist wichtig, daß bei diesem Ausrichten die Halbzeugstäbe 5 möglichst nur punktweise in den Stegblechen 31, 32 gestützt werden und ein Kontakt mit den Außenwänden der Platte 1 möglichst vermieden wird. Auf die so vorbereitete Unterplatte 2 wird jetzt die Oberplatte 4 aufgesetzt. Die Oberplatte 4 hat im Bereich jedes Wabenkreuzes eine etwas größere Bohrung 41 (oder Durch­ brechung), durch die das jeweilige Wabenkreuz von außen zugängig ist. Durch diese Bohrungen 41 hindurch wird mit Hilfe von Schweißwerkzeugen die Verbin­ dung zwischen dem dort sichtbaren Teil der Stegbleche 31, 32 und der Ober­ platte 4 hergestellt. Die dabei entstehenden Schweißverbindungen 43 und 34 sind in Fig. 4 deutlich gezeigt.

Bei der Herstellung dieser Schweißverbindung 43 und 34 ist darauf zu achten, daß nicht der gesamte Querschnitt des Durchbruches 41 geschlossen wird, sondern möglichst aus jeder Zelle des Wabengitters 3 Luft entweichen kann. Für das Entweichen der Luft können auch zusätzliche Bohrungen außerhalb des Rasters vorgesehen werden.

Ist dieser Vorgang abgeschlossen, ist der Plattenkörper 1 für den Schäum­ vorgang vorbereitet. Zu diesem Zweck wird die so vorbereitete Platte 1 zunächst auf die untere Tragplatte 62 einer Tragvorrichtung 6 für die Aufnahme in einem Kuppelofen (nicht dargestellt) aufgelegt (Fig. 7). Eine obere Tragplatte 61 wird anschließend auf Spannbolzen 63 aufgesetzt. Diese Tragplatte 61 wird dabei im geringem Abstand über der vorbereiteten doppelwandigen Platte 1 positioniert. Die obere und die untere Tragplatte 61, 62 sind an ihrer jeweiligen Außenseite mit Rippen 611, 621 versehen, die, zum Zweck der besseren Heißluftführung an die Platte 1, Löcher 612 und 622 aufweisen können.

In dieser Form vorbereitet, wird dann die Platte 1 in der Tragvorrichtung 6 in einen Kuppelofen eingebracht und dort bei ständiger Luftumwälzung - je nach dem entsprechend verwendeten Metallpulver - auf eine Temperatur zwischen 560° und 800°C aufgeheizt.

Bei dieser Temperatur gehen die Treibmittelpartikel der Halbzeuge 5 in die Gasphase und die pulverförmigen Metallteilchen in die flüssige Phase über. Beide Stoffe zusammen - das Gas und das flüssige Metall - bilden sofort eine Art von Metallschaum 50, der als solcher fließfähig ist, sich im Inneren der Platte 1 ausdehnt und sich schnell und gleichmäßig verteilt. Die sich bis dahin dort befindende Luft und ein Teil der Gase des Treibmittels verlassen nach oben durch die noch freien Durchbrüche 41 den Hohlraum der Platte 1, so daß sich der gesamte Innenraum in relativ kurzer Zeit mit einem gleichmäßig dichten Leichtmetallschaum 50 ausfüllen kann.

Erreicht dieser Schaum 50 die oberen Bohrungen 41 dann wird der Vorgang unterbrochen. Dieser dort austretende Metallschaum 50' ist gleichzeitig die Bestätigung dafür, daß der Hohlraum gleichmäßig mit Metallschaum 50 gefüllt ist. Aufwendige andere Kontrollverfahren erübrigen sich dadurch.

Der an den Bohrungen 41 evtl. austretende Metallschaum 50' kann mit einfachen Mitteln entfernt werden.

Für die Funktion dieses Vorganges ist es von besonderer Bedeutung, daß in allen Bereichen der Platte 1 der Prozeß der Schaumbildung möglichst gleich­ zeitig einsetzt.

Dadurch kann man über die gesamte Platte 1 verteilt eine ausreichend homoge­ ne Festigkeit des Schaumes 50 und damit der Platte 1 erreichen.

Will man an einer so hergestellten Platte 1 Beschläge 11 - z. B. Scharniere, Kupplungen, Verschlüsse oder irgendwelche Verstärkungen - anbringen, dann kann man diese mit entsprechend großen Ankern 111 versehen und vor dem Ausschäumen mit in den Hohlraum einfügen. Wird eine besondere Stabilität von dem jeweiligen Beschlag 11 erwartet, kann man denselben vor dem Verschäu­ men an einem stabilen Teil der Platte 1 in exakter Lage anschweißen.

In den Fig. 5 und 6 wird noch eine weitere Variante der Vorbereitung einer Platte für den Schäumprozeß gezeigt. Anstelle des Wabengitters 3 werden an den Positionen der Wabenkreuze Abstandsbolzen 35 auf der Unterplatte 2 befestigt. Diese Abstandsbolzen 35 sollten möglichst genau nach einem vorgegebenen Rasterschema angeordnet werden. Die Art der Befestigung richtet sich nach den vorhandenen Möglichkeiten. Eine Widerstandsschweißung tut es ebenso wie eine gesicherte Zapfenverbindung (Fig. 5).

Sind die Abstandsbolzen 35 auf der Unterplatte 2 befestigt, werden im Bereich der Ringnuten 351 nacheinander Drähte 37 und 36 gespannt. Vor dem Spannen der oberen Drähte 36 legt man die stabförmigen Halbzeuge 5 für die Metall­ schaumbildung auf die gespannten Drähte 37 und sichert deren Lage anschlie­ ßend durch die oberen Drähte 36.

Die Art und Weise der Fixierung der Halbzeugstäbe 5 und die Art der Führung der Drähte 37, 36 ist dabei nicht an das in den Fig. 5 und 6 gezeigte Schema gebunden.

Es ist durchaus denkbar, daß ein gitterförmiger Verbund aus Draht 37, 36 und den Halbzeugen 5 vorher vorbereitet wird und dann als Einheit auf die mit den Abstandsbolzen 35 versehene Unterplatte 2 gebracht und dort in der gezeigten Position verankert wird.

Die Oberplatte 4 ist bei dem Beispiel nach Fig. 5 und 6 mit Bohrungsgruppen 44 im Bereich der Rasterpunkte bzw. Abstandsbolzen 35 versehen. Dort, wo der Kopf des Abstandsbolzens 35 von außen sichtbar ist, kann man auch die Schweißverbindung 45 von außen anbringen. Die verbleibenden offenen Löcher dienen der Abführung der entweichenden Luft.

Bezugszeichenliste

1

Platte, doppelwandig

11

Beschlag

111

Anker

2

Unterplatte

21

Schweißnähte

22

Seitenwand

3

Wabengitter

31

Stegbleche, gelocht

32

Stegbleche, gelocht

33

Löcher/Ausnehmungen

34

Schweißnähte

35

Abstandsbolzen

36

Spanndrähte

37

Spanndrähte

4

Oberplatte

41

Bohrungen/Durchbrechungen

42

Seitenwand

43

Schweißverbindung

44

Bohrungsgruppen

45

Schweißverbindung

5

Halbzeugstäbe (Metallpulver und Treibmittel)

50

Metallschaum

50

' Metallschaum, ausgetreten an Durchbrechungen/Bohrungen

6

Tragvorrichtung

61

Tragplatte, oben

611

Rippen

612

Löcher

62

Tragplatte, unten

621

Rippen

622

Löcher

63

Spannbolzen
A Rastermaß

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung großflächiger, hochbelastbarer doppelwandiger Platten, bestehend aus, mittels Stegen im gegenseitigen Abstand voneinander gehaltener, miteinander verbunden er, in Plattenebene ausgerichteter Unterplatte und Oberplatte mit seitlichen Begrenzungsflächen, dadurch gekennzeichnet,
daß auf der Unterplatte (2) ein aus Stegen (Stegblechen 31, 32) bzw. Abstands­ bolzen (35) mit seitlichen Ausnehmungen (33) bestehendes Wabengitter (3) in einem vorgegebenen Raster (A, A) befestigt wird,
daß im Bereich der Ausnehmungen (Bohrungen 33 bzw. Abstände) der Stege (31, 32; 35) des Wabengitters (3) heißkompaktierte Halbzeugstäbe (5) aus Metallpulver und Treibmittel zur Herstellung eines Metallschaumes (50) im Abstand von der Unterplatte (2), über die Fläche der Platte (1) gleichmäßig verteilt, eingebracht und fixiert werden,
daß anschließend die Oberplatte (4), die mit gleichmäßig verteilten Durchbrü­ chen (41; 44) im Bereich der Stege (31, 32; 35) des Wabengitters (3) verse­ hen ist, auf dem vorbereiteten Wabengitter (3) lagegenau ausgerichtet und in den Durchbrüchen (41; 44) mit den Stegen (31, 32; 35) von oben ver­ schweißt wird und
daß die so zusammengestellte doppelwandige Platte (1) in einem Ofen über die gesamte Oberfläche gleichmäßig erwärmt und in einen Temperaturbereich oberhalb der Zersetzungstemperatur des Treibmittels der Halbzeugstäbe (5), in den Bereich der Schmelztemperatur des Metallpulvers dieser Halbzeug­ stäbe (5) erwärmt und zeitversetzt wieder abgekühlt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß auf der Unterplatte (2) ein Wabengitter (3) aus mehrfach gelochten Blech­ streifen (31, 32), deren Breite dem Abstand von der Oberplatte (4) zur Unterplatte (2) entspricht, mittels kurzer Schweißnähte (21) befestigt wird und
daß in die Löcher (33) der gelochten Blechstreifen (31, 32) Halbzeugstäbe (5) gleichmäßig verteilt eingefügt werden, bevor die Oberplatte (4) aufgelegt befestigt und die gesamte Platte (1) zum Zwecke des Ausschäumens er­ wärmt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß auf der Unterplatte (2) eine Vielzahl von Abstandsbolzen (35) nach einem vorgegebenen Raster (A, A) befestigt werden,
daß zwischen den Abstandsbolzen (35) etwa mittig zwischen der Oberplatte (4) und der Unterplatte (2) Drähte (36, 37) zur Fixierung der Halbzeugstäbe (5) gespannt werden und
daß die Oberplatte (4) im Bereich jedes Abstandsbolzens (35) mehrere kleine Durchbrechungen (Bohrungsgruppe 44) besitzt, durch die die Abstands­ bolzen (35) mit der Oberplatte (4) verschweißt werden.

4. Großflächige Platte, hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (1) besteht
aus einer Unterplatte (2) mit daran durch Schweißverbindungen (21) befestigtem Wabengitter (31,32; 35)
aus einer Oberplatte (4) mit Durchbrüchen (41; 44) und Schweißverbindungen (43; 45) zwischen der Oberplatte (4) und den Stegen (31, 32; 35) des Wabengitters (39) und
aus einem, den Hohlraum zwischen Oberplatte (4) und Unterplatte (2) ausfüllen­ den Metallschaum (50).

5. Großflächige Platte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Platte (1) mit Beschlägen (11) versehen ist,
daß die Beschläge (11) mit Ankerabschnitten (111) versehen sind, die vom Metallschaum (50) eingeschlossen sind.