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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Klemmleiste, welche für die Fixierung der Innenbespannung bei Fahrzeugen mit einem Schiebedach genutzt wird.
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Klemmleisten dieser Art sind bereits bekannt und bestehen in der Regel aus einem aus Metallblech hergestellten geschlossenen Rahmen. Dieser ist derart profiliert, dass er einen die Rahmenöffnung umschließenden Schenkel sowie einen an der Rahmenöffnung angeordneten und quer zur Ebene dieser Öffnung abgewinkelten Steg aufweist. Dieser Steg dient dann dazu, die den Fahrzeughimmel bildende Bespannung im Bereich der Öffnung des Schiebedachs zu fixieren.
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Aus der
DE 196 41 665 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Klemmleiste entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt. Dabei wird zunächst ein rahmenartiger, flacher sogenannter Klemmleistenrohling gebildet, der anschließend zu der Klemmleiste mit dem abgewinkelten Steg verformt wird. Der Rohling wird hierbei durch Aneinanderfügen und Verbinden mehrerer flacher Klemmleistenabschnitte bzw. Platinenteile gebildet, wobei die einzelnen Abschnitte jeweils überlappend angeordnet und dann miteinander verbunden werden. Die Verbindung erfolgt insbesondere über eine Hohlniet-Verbindung.
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Der vorliegenden Erfindung liegt nunmehr die Aufgabe zu Grunde, das bereits bekannte Verfahren zum Herstellen einer derartigen Klemmleiste weiter zu optimieren. Insbesondere soll der Aufwand zum Herstellen der Klemmleiste reduziert werden.
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Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Herstellen einer Klemmleiste gemäß dem Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Die erfindungsgemäße Lösung beruht wiederum zunächst auf der Idee, einen Rahmen durch Aneinanderfügen und Verbinden mehrerer Platinenteile zu bilden. Im Gegensatz zu der Lösung der
DE 196 41 665 A1 , bei der die einzelnen Platinenteile in flacher Form zusammengefügt und erst anschließend im zusammengefügten Zustand verformt wurden, ist nunmehr allerdings vorgesehen, dass die Platinenteile bereits in abgewinkeltem Zustand zu dem Rahmen zusammengefügt werden. Ferner ist der Steg zusätzlich abgewinkelt ausgeführt, so dass er im Querschnitt eine S-Form aufweist.
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Erfindungsgemäß wird dementsprechend ein Verfahren zum Herstellen einer Klemmleiste für die Innenbespannung bei Fahrzeugen mit einem Schiebedach vorgeschlagen, wobei die Klemmleiste aus einem aus Metallblech, vorzugsweise Stahlblech hergestellten geschlossenem Rahmen besteht, der ein Profil aufweist, welches einen die Rahmenöffnung umschließenden Schenkel sowie an der Rahmenöffnung einen quer zur Ebene dieser Öffnung abgewinkelten Steg aufweist, wobei die Klemmleiste aus zumindest zwei – vorzugsweise aus vier – Platinen gebildet wird, welche jeweils einen den späteren Schenkel bildenden Bereich sowie einen dazu abgewinkelten, den späteren Steg bildenden Bereich aufweisen, und welche zur Klemmleiste zusammengefügt werden. Erfindungsgemäß ist der abgewinkelte Steg an seinem dem Schenkel gegenüberliegenden Ende derart abgewinkelt, dass sich im Querschnitt eine S-Form ergibt. Ferner werden die Platinenteile in diesem bereits abgewinkelten Zustand überlappend angeordnet und dann miteinander verbunden. Die Verbindung kann dabei insbesondere über eine Holniet-Verbindung bzw. mittels Punktschweißen oder Toxen (Durchsetzfugen) durchgeführt werden.
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Dadurch, dass efindungsgemäß bereits die einzelnen Platinenteile zu der abgewinkelten Form mit dem Steg verformt werden, kann der Aufwand zur Herstellung der gesamten Klemmleiste deutlich reduziert werden. Das Verformen der einzelnen Platinenteile ist nämlich im Vergleich zum Verformen des fertig gestellten Rahmens mit einem deutlich geringeren Aufwand verbunden. Insbesondere können verhältnismäßig kleine und damit kostengünstig herzustellende Verformungswerkzeuge bzw. Folgeverbundwerkzeuge eingesetzt werden, während bei der bisherigen Verformung des vollständigen Rahmens äußerst große und damit sehr teure Werkzeuge eingesetzt wurden.
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Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht darin, dass nach dem Verbinden der Platinenteile ein weiterer Verformungsschritt entfällt, die Verbindungen also keinen besonderen Belastungen ausgesetzt sind, welche die Qualität der Verbindungen gegebenenfalls beeinträchtigen könnten. Auch die Qualität der letztendlich erzielten Klemmleiste kann also damit verbessert werden.
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Nachfolgend soll die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung näher erläutert werden. Es zeigen:
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1 eine rahmenartige Klemmleiste gemäß der vorliegenden Erfindung in Draufsicht;
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2 eine Schnittdarstellung A-A der Klemmleiste;
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2a die Schnittdarstellung einer alternativen Ausführungsform;
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3 eine schematische Darstellung zur Verwendung der Klemmleiste an einem Fahrzeug;
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4 die erfindungsgemäße Vorgehensweise zum Herstellen der Klemmleiste;
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4a eine Schnittdarstellung des Übergangsbereichs zwischen zwei Platinenteilen; und
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5 den Vorgang des Verformens einer zum Herstellen der Klemmleiste verwendeten Platine.
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Die in den Figuren allgemein mit dem Bezugszeichen 1 versehene rahmenartige Klemmleiste wird bei Fahrzeugen, insbesondere bei Personenkraftwagen dazu verwendet, die an der Innenseite des Fahrzeugsdachs 4 vorgesehene Bespannung 2, welche den so genannten Fahrzeughimmel bildet, im Bereich des Ausschnitts 3 zu fixieren. Der Ausschnitt 3 ist dabei im Fahrzeugdach 4 zur Bildung eines nicht näher dargestellten Schiebedachs vorgesehen.
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Die rahmenartige Klemmleiste 1 ist derart ausgebildet, dass sie auf ihrer gesamten Länge einen jeweils nach außen weg stehenden Schenkel 5 und innen liegend die Rahmenöffnung der Klemmleiste 1 umschließend einen gegenüber dem Schenkel 5 abgewinkelten Steg 6 aufweist. Dieser ist entsprechend den Darstellungen in 2 vertikal ausgerichtet und weist nach oben, während hingegen der Schenkel 5 im Wesentlichen in der Rahmenebene der Klemmleiste 1 verlaufend vorgesehen ist. Dabei kann der Schenkel 6 entsprechend der Darstellung in 2a im Rahmen einer alternativen Ausführungsform am oberen Ende auch abgewinkelt sein, so dass sich insgesamt im Querschnitt eine S-Form ergibt.
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Entsprechend der Darstellung in 3 wird über die Klemmleiste 1 die Bespannung 2 gespannt, sodass sich diese über die außen liegende Seite des Schenkels 5, über die außen liegende Seite des Stegs 6, über den oberen Rand und auch über einen Teil der innen liegenden Seite des Stegs 6 erstreckt. Die Bespannung 2 ist hierzu in geeigneter Weise an der Klemmleiste 1 fixiert, beispielsweise mittels Festkleben. In dieser Form wird die Klemmleiste 1 dann in den Ausschnitt 3 des Fahrzeugdachs 4 eingesetzt, sodass der Steg 6 der Innenfläche des Ausschnitts 3 benachbart liegt. Mit dem Schenkel 5 wird die Klemmleiste 1 beispielsweise durch ein entsprechendes Verrasten an Fixierelementen befestigt. Diese Fixierelemente sind an der Innenfläche des Fahrzeugdachs 4 vorgesehen.
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Die Klemmleiste 1 ist entsprechend der Darstellung in 1 aus mehreren Platinenelementen gebildet, die zu der rahmenartigen Konstruktion zusammengefügt wurden. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind hierzu zwei die Längsseiten des Rahmens bildende längliche Abschnitt 8 sowie zwei C-förmig gestaltete Abschnitte 9 vorgesehen, welche die Querseiten sowie die Ecken 7 des im Wesentlichen rechteckförmigen Rahmens bilden. Diese vier Platinenteile 8 und 9 werden zunächst einzeln hergestellt, beispielsweise entsprechend geschnitten oder ausgestanzt, gezogen bzw. verformt und dann anschließend miteinander verbunden.
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Die
4 und
4a zeigen in vergrößerter Darstellung den Verbindungsbereich zwischen zwei benachbarten Platinenteilen
8 und
9, wobei die Platinenteile
8,
9 erfindungsgemäß vor dem Zusammenfügen derart verformt wurden, dass einerseits ein Bereich
8a,
9a gebildet ist, der dem Schenkel
5 entspricht, und andererseits ein Bereich
8b,
9b gebildet ist, der dem Steg
6 entspricht. In dieser bereits abgewinkelten Form werden die Platinenteile
8 und
9 zu einem Rahmen zusammengefügt und miteinander verbunden. Hierzu werden die Platinenteile
8,
9 leicht überlappend angeordnet und dann miteinander verbunden. Dabei könnte die Verbindung ebenso wie aus der
DE 196 41 665 A1 bekannt durch eine Holniet-Verbindung
10 – einerseits in den Bereichen
8a,
9a und andererseits in den Bereichen
8b,
9b – erfolgen. Auch eine Verbindung lediglich in den Bereichen
8a und
9a wäre denkbar. Ferner könnten auch alternative Verbindungsmöglichkeiten wie Toxen, Punktschweißen oder Schweißen eingesetzt werden.
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Das Verformen eines einzelnen Platinenteils ist in 5 dargestellt. Hierfür wird das Platinenteil 8 zwischen einem unteren Werkzeugteil 11 und einem hierzu beweglichen oberen Werkzeugteil 12 eingespannt, und zwar derart, dass das Platinenteil 8 mit einem innern Abschnitt, dessen Breite der Höhe des späteren Stegs 6 entspricht, in eine Werkzeugöffnung 13 vorsteht. Das untere Werkzeugteil 11 weist an seiner Fläche, die den Rand der Werkzeugöffnung bereit bildet, die Kontur auf, welche die Klemmleiste 1 im Bereich des Stegs aufweisen soll. Mit Hilfe eines weiteren Werkzeugteils 14, welches von oben her in die Öffnung 13 des unteren Werkzeugteils 11 durchzieht, erfolgt dann das Formen des Stegs 6.
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Dadurch, dass erfindungsgemäß zunächst die Platinenteile 8 und 9 einzeln verformt werden, wird letztendlich der Aufwand zum Herstellen der gesamten Klemmleiste reduziert. Dies ist darauf zurückzuführen, dass kleinere Werkzeuge bzw. Folgeverbundwerkzeuge zum Verformen der einzelnen Platinenteile verwendet werden können. Würde hingegen – wie aus dem Stand der Technik bekannt – der aus den einzelnen Platinenteilen zusammengefügte Rahmen verformt werden, so wäre hierzu ein deutlich größeres und dementsprechend kostenintensiveres Werkzeug erforderlich. Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, dass zusammengefügten Platinenteile nicht mehr einem Verformungsschritt unterzogen werden und dementsprechend die Verbindungen zwischen zwei benachbarten Teilen nicht unnötig belastet werden.
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Anzumerken ist abschließend, dass alternativ zu der Darstellung in 1 auch vorgesehen sein könnte, dass die Verbindung zwischen den Platinenteilen in den Ecken 7 selbst vorgenommen wird. Die sich hierbei ergebenen Verbindungen sind in 1 durch Strichlinien angedeutet. Diese Variante bringt insofern weitere Vorteile mit sich, als hier eine Materialersparnis beim Herstellen der Platinenteile erzielt werden kann.
